含銻廢渣專用浸出裝置 749     

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本實用新型涉及浸出裝置技術領域，且公開了一種含銻廢渣專用浸出裝置，包括底座，所述底座的頂部轉動連接有圓塊，所述圓塊的頂部開設有多個浸出槽，所述浸出槽的內部下表面開設有漏口，所述漏口的內側壁滑動連接有漏斗，所述漏斗的內側壁下方轉動連接有固定圈，所述固定圈的頂部前方和底部后方均固定有過濾網，所述固定圈的頂部后方和底部前方均轉動連接有擋板，所述漏口的內側壁位于所述漏斗的上方固定有擋塊，設置排渣口，將裝殘渣的桶放在排渣口內，等右側的浸出槽浸出完畢之后，啟動電機，電機帶著圓塊轉動，讓左側的浸出槽轉動到排渣口，這樣固定圈沒有東西阻擋，這樣位于浸出槽內的殘渣就會漏進桶里。

從萃取三相乳化物中回收有機物的裝置 1251     

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從萃取三相乳化物中回收有機物的裝置，包括壓榨板、壓榨桶、漏斗狀萃取劑收集箱、有機包裝桶和驅動機構，所述壓榨板設于壓榨桶內，所述壓榨板上設有推桿，所述推桿與驅動機構連接，所述漏斗狀萃取劑收集箱設于壓榨桶的下方，所述有機包裝桶設于漏斗狀萃取劑收集箱的下方。本實用新型結構緊湊，制造成本低；運行方便，高效，壓榨板的大小與壓榨桶的大小相適配，三相乳化物中萃取劑壓榨率高，可將含液70%的三相乳化物，壓榨至含液5%以下；萃取劑回收率高，壓榨板與推桿轉動連接可以根據物料特性自動修正壓榨板傾斜角。始終保證最佳壓榨效果；壓榨板上設有加強筋，使用壽命長。

連續(xù)逆流浸出磨削廢料的裝置 794     

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本實用新型公開了連續(xù)逆流浸出磨削廢料的裝置，包括兩個逆流浸出裝置和一個固液分離箱，兩個逆流浸出裝置均由絞龍電機、逆流筒、進料管、反應錐、絞龍和第一濾網組成，第一個逆流浸出裝置中的逆流筒的頂部通過一個出料管與第二個逆流浸出裝置中的反應錐相連通，第二個逆流浸出裝置中的逆流筒的頂部通過另一個出料管與固液分離箱的頂端連接，絞龍設置在逆流筒的內部。本實用新型通過設有的內錐筒，便于置入磨削廢料和浸出液進行浸出反應，且內錐筒可在外錐筒內周期性轉動，從而實現反應溶液的攪拌，使浸出反應充分進行，通過設有的兩組逆流浸出裝置，便于二次對磨削廢料進行浸出，從而保證磨削廢料中的金屬材料可充分被提取出來。

鎳粉制備電子級硫酸鎳的結晶裝置 1094     

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鎳粉制備電子級硫酸鎳的結晶裝置，涉及一種鎳粉制備電子級硫酸鎳的設備。由第一級結晶器、第二級結晶器、第三級結晶器串聯組成，所述結晶器由結晶框，設在結晶框下面的振蕩器，設在結晶框出液端的帶控制閥門的放液口所組成，所述結晶框制成長方體，結晶框的底部均布有其橫截面為圓弧狀的凸起條，兩相鄰凸起條之間的距離S為結晶框寬度的1/25?1/15，凸起條的寬度b和高度h均為結晶框寬度的1/100?1/150。使硫酸鎳的結晶過程為動態(tài)過程，并在一個可控動態(tài)條件下進行，結晶的粒度可控，避免了在靜態(tài)條件下產生的超大顆粒、異形顆粒和結晶板結的情況，同時避免了在冷卻結晶過程中因結晶層厚度不斷增加而影響散熱。

從P507萃余液中提取制備電池級碳酸鋰的萃取裝置 1122     

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從P507萃余液中提取制備電池級碳酸鋰的萃取裝置，有色金屬濕化冶金技術領域。攪拌室為正方體，澄清室為長方體，澄清室長寬比為4?5:1，攪拌室與澄清室的體積比為1：4.5?5.5，所述攪拌機由主攪拌機和副攪拌機所組成，主攪拌機設有雙層十字形攪拌葉，副攪拌機設有筒狀攪拌體，所述筒狀攪拌體的筒壁上均勻分布有直徑為5?10mm圓形小孔，攪拌葉套設在筒狀攪拌體內。用于P507萃余液中提取電池級碳酸鋰時，萃余液中鋰離子濃度低至1mg/L，顯著降低了廢水處理難度，鋰的回收率達99%以上；并能避免了雜質離子的帶入，碳酸鋰產品完全符合電池級要求；能利用副攪拌來破乳化和相連續(xù)，加快分相，從而確保了萃取槽產能。

粗鉛電解精煉的電解液及電解方法 878     

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一種粗鉛電解精煉的電解液及電解方法，該粗鉛電解精煉的電解液為為醋酸鉛?醋酸體系，其中Pb²⁺濃度為10～200g/L，游離醋酸濃度為10～200g/L。本發(fā)明還包括一種利用所述電解液進行粗鉛電解精煉的電解方法，電解時，以粗鉛澆鑄得到的柵欄狀極板為陽極，以不銹鋼或鉛始極片為陰極，在一定的脈沖電流下進行粗鉛電解精煉，粗鉛電解分別產出陰極電鉛和陽極泥，陰極電鉛熔融和澆鑄后得到國標1#鉛錠，陽極泥經洗滌壓濾后送貴金屬提取工序處理。本發(fā)明采用醋酸?醋酸鉛溶液體系為電解液進行脈沖電解精煉，具有環(huán)保優(yōu)勢顯著的特點。

鈦白廢酸提鈧中鈦鈧鋯的分離方法 994     

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本發(fā)明公開了一種工藝簡單、鋯洗脫率高的鈦白廢酸提鈧中鈦鈧鋯的分離方法，其特征是它包括以下步驟：萃取、洗滌，本發(fā)明工藝簡單，操作方便，鋯洗脫率高，可達98%以上，同時，降低了人工成本，也提高了鈧的收率。

廢舊鋰電池回收用破碎裝置 1095     

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本發(fā)明公開了一種廢舊鋰電池回收用破碎裝置，包括支架、位于支架上的進料斗、位于進料斗內的撕碎機構和位于進料斗下方并與撕碎機構連通的破碎機構，所述進料斗上設有帶有進料口的密封蓋體，進料斗連通有風吸附機構；所述破碎機構包括破碎室、破碎刀片、用于安裝破碎刀片的轉軸和用于驅動轉軸轉動的第一電機，所述破碎刀片包括若干個第一刀片和若干個第二刀片，所述第一刀片和第二刀片間隔設置，第一刀片和第二刀片的長度不同。本發(fā)明不僅可以保證產品的破碎均勻性較高，還能保證具有較好的破碎質量。

高氧化率鑭鈰氫氧化物的制備方法 1119     

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一種高氧化率鑭鈰氫氧化物的制備方法，包括以下步驟：(1)將碳酸鈰和碳酸鑭分別用硝酸溶解，控制硝酸的加入量，分別用碳酸鹽回調至pH≥4.0，加入(NH4)2S試劑，靜置15?30小時，過濾2?5次，分別向濾液中加去離子水稀釋；(2)向硝酸鈰料液中加入氧化劑，攪拌，加氨水調節(jié)pH≥5.0；(3)加入硝酸鑭料液，加熱至25?40℃，加入氧化劑，攪拌，加氨水調節(jié)pH＞9；(4)加熱至55?65℃，保溫攪拌，加熱至90?105℃分解，保溫攪拌，靜置澄清，壓濾，洗滌，烘干即成。本發(fā)明所制得產品TREO＞70％，Ce元素氧化率＞99.9％，硝酸溶解清亮，非稀土雜質含量低，NaO≤5ppm、NH4+≤0.1％，NO3?≤2.0％。

廢舊鋰電池回收處理方法 1006     

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一種廢舊鋰電池回收處理方法，包括如下步驟：（1）使用拆解裝置將廢舊鋰離子電池撕碎，使用吸風機實現紙質物的分離回收；（2）將步驟（1）所得產物采用刀片式破碎機進行二次破碎；（3）將步驟（2）中所得產物進行正、負極產品磁選分離，分離出銅、石墨的混合物；（4）將步驟（3）中剩余的產物采用刀片式破碎機進行三次破碎，利用氣流分選機分離出含鐵、鋰的混合物和磷酸鐵粉；（5）將分離出來的銅、石墨的混合物進行研磨，分離出銅粉和石墨；（6）將分離出來的含鐵、鋰的混合物進行研磨，分離出鐵粉和鋰粉。本發(fā)明全程采用無水的環(huán)境，還不需要任何高溫過程，不會產生大氣污染、水污染，比較環(huán)保，而且過程簡單，操作方便。

飽和自脫落式冶金礦渣余熱回收裝置 897     

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本發(fā)明公開了一種飽和自脫落式冶金礦渣余熱回收裝置，屬于冶金技術領域，可以實現設有特制的自脫落集熱器，礦渣中的熱量，可依次經回收導熱桿、活動導熱片、固定導熱片傳遞給雙相蓄熱體，使雙相蓄熱體吸收、儲存熱量，從而大大減少了能源的浪費，并通過連接組件的設置，使得隨著雙相蓄熱體的吸熱逐漸達到飽和，雙相蓄熱體會由固態(tài)轉化為液態(tài)，使其無法繼續(xù)限制連接繩的滑動，從而在拉伸彈簧彈力的作用下，連接繩可拉動調節(jié)桿，帶動插桿脫離固定導熱片，進而使自脫落集熱器吸熱飽和后，可自動脫落，然后將新的自脫落集熱器安裝至回收導熱桿上，即可繼續(xù)進行余熱的回收，從而可減少熱量的流失，顯著提高熱量的回收率。

從P507萃余液中提取制備電池級碳酸鋰的方法及萃取裝置 1012     

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從P507萃余液中提取制備電池級碳酸鋰的方法及裝置，有色金屬濕化冶金技術領域，特別是涉及一種鋰離子萃取提純和濃縮晶析技術。包括調雜、萃取、純化、反萃取、堿化、結晶、分離、烘干等步驟，所述調雜：先將P507萃余液用氫氧化鋰或堿調節(jié)PH值到8.5?10.5,過濾，留濾液備用；所述堿化：取鋰溶液升溫至85?95℃，加入氫氧化鋰或堿調節(jié)PH值至9.0?13.0，保溫85?95℃靜置2?8小時后過濾，濾液備用;所述結晶：堿化后濾液通入壓縮空氣，壓縮空氣壓力0.2?0.8MPa，壓縮空氣氣流量8?30m3/h，同時進行蒸發(fā)濃縮，當濃縮液中有微細結晶，放料冷卻。經萃取后的萃余液中鋰含量小于1mg/L，降低了廢水處理難度；經過調雜、萃取、純化、反萃取等過程，鋰溶液得到深度的凈化；經過堿化、結晶、分離、烘干后所得到的碳酸鋰收率99%以上，產品純度完全符合電池級要求。

含鋁稀土料液的沉淀方法 1071     

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一種含鋁稀土料液的沉淀方法，包括以下步驟：(1)、取萃取槽流出含鋁的稀土料液，在含鋁的稀土料液中加入水進行稀釋，使含鋁的稀土料液稀釋至80g/L，加入鋁的絡合劑，攪拌均勻，得到混合液；(2)、在混合液中加入沉淀劑進行沉淀，沉淀溫度為30～100℃條件下，沉淀至混合液PH＝5.5～7.5；(3)、混合液沉淀至PH＝5.5～7.5后，進行洗滌，過濾，得到高含鋁稀土沉淀物，從而利用本發(fā)明沉淀含鋁稀土料液，不需要經過除鋁的步驟，沉淀過程順利，沉淀物顆粒疏松、易于洗滌過濾。完全沉淀得到的沉淀物，鋁的脫除率可以達到80％；不完全沉淀得到的沉淀物，鋁的脫除率可達99％以上。沉淀物經灼燒后，磺基水楊酸無殘留，不引入新的雜質。

鋅-鎂溶液中選擇性沉鎂的方法 1018     

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本發(fā)明屬于鋅冶煉技術領域，具體涉及一種鋅?鎂溶液中選擇性沉鎂的方法，向鋅?鎂溶液中加入進行預反應，得預反應液，隨后將其和聯合沉淀劑溶液分別形成液流，將二者的液流接觸混合進行沉鎂反應；并控制液流混合體系的pH在9.5～11，隨后再進行固液分離，得到鎂渣和鋅液。本發(fā)明具有優(yōu)異的鋅和鎂選擇性，能夠選擇性沉鎂，可以高回收率地獲得高純度鋅液。

氧化堿浸分離硒碲富集貴金屬的方法 848     

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一種氧化堿浸分離硒碲富集貴金屬的方法，本發(fā)明采用氧化堿浸法從含硒碲貴金屬物料中直接浸出硒碲得到含硒碲的溶液，分離回收硒碲的同時富集貴金屬金鉑鈀。將堿性溶液倒入反應器中，啟動攪拌，再加入含硒碲貴金屬物料，升溫并達到一定溫度后緩慢添加氧化劑進行浸出反應，反應結束后，固液分離得到堿浸后渣和堿性浸出液。堿浸后渣用酸性溶液浸出，固液分離后得到貴金屬精礦和酸性浸出液。將堿性浸出液和酸性浸出液混合后回收硒碲。通過該方法實現了硒碲與貴金屬的分離，起到富集貴金屬的作用，并使硒碲得到回收，該方法工藝流程簡單，操作方便，處理成本低，具有很好的經濟和環(huán)境效益。

鎢渣中有價金屬的分離回收方法 877     

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本發(fā)明公開了一種從多金屬鎢渣中回收人造白鎢、電子級氯化鈷、海綿銀、海綿銅、碳酸鎳和低品位鉭鈮礦的鎢渣中有價金屬的分離回收方法，它包括將鎢渣濕式球磨制得細粉礦漿，采用臭氧堿浸的方法分離回收鎢，采用鹽酸浸出方法分離回收鎳鈷銅，采用鹽酸絡合浸出的方法回收銀，鹽酸浸出工序浸出液，采用黃鈉鐵礬法除鐵、氟化物除鈣鎂后制得萃前液，萃前液采用P204萃取深度凈化分離銅錳鋅，采用P507萃取分離鎳鈷與鈉離子制得電子級氯化鈷；本發(fā)明采用臭氧堿浸技術，副產品只有O2和H20產生，不會對環(huán)境產生不良影響，對鎢、鈷、銅、鎳、銀、鉭、鈮均能高效分離，回收率高，綜合回收效果好，且能耗低、環(huán)境友好、簡單易行，適宜于工業(yè)化生產。

高銻鉛合金分離鉛、銻、銀的工藝 1087     

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一種高銻鉛合金分離鉛、銻、銀的工藝，該工藝以高銻鉛陽極泥澆鑄而成的合金作為陽極，將其裝入陽極袋中在甲磺酸鉛體系進行脈沖電解，電解時銻和銀脫落入陽極袋中形成陽極泥，鉛先以甲磺酸鉛的形式溶入溶液，之后以單質形式在陰極析出，電解后分別得到電鉛及銻銀粉；銻銀粉再采用硝酸溶解后過濾分離，得到硝酸銀溶液與二氧化銻，硝酸銀加入鐵粉及鹽酸反應后，液固分離得到銀粉及硝酸鐵溶液。該工藝可以對高銻鉛合金中的鉛、銻、銀進行分類提取，具有工藝流程簡單、有價元素回收率高、清潔環(huán)保的優(yōu)點。

氯化鉛渣濕法清潔處理的方法 753     

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一種氯化鉛渣濕法清潔處理的方法，包括如下步驟：步驟一：氯化鉛渣的配位浸出，以醋酸銨溶液為配位浸出劑對氯化鉛渣進行配位浸出，浸出結束后固液分離，得到含鉛配合物的浸出液及浸出渣；步驟二：浸出液隔膜電積提取鉛，將步驟一得到的含鉛配合物的浸出液作為陰極電解液，以氯化銨溶液為陽極電解液進行隔膜電積提取鉛；步驟三：電解貧化液后處理，電積結束后，將陰極室得到的陰極電解貧化液返回用于浸出，陽極室內的陽極電解貧化液加入中和劑調整pH后返回步驟二作為陽極液使用。該方法可以對各類氯化鉛渣進行清潔高效處理，直接得到純度較高的電鉛產品。本發(fā)明具有原料適應性強、工藝流程簡單及清潔環(huán)保等突出優(yōu)點。

用溴酸鹽和加合溴提取金的方法 1103     

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用溴酸鹽和加合溴提取金的方法,涉及一種從礦石中提取貴金屬——金的方法。它包括金礦石粉碎,溴酸鹽、加合溴的制備,入池浸取,鋅比還原,熔煉得成品金等工藝。其特征是采用了溴酸鹽、加合溴絡合物進行浸取。與已有技術相比,具有溴素利用充分,溶金迅速,投資成本低,金的回收率高,特別是極大地減少了環(huán)境污染等明顯特點。工藝簡單可靠,操作生產安全。

硫酸錳溶液除雜方法 1130     

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本發(fā)明屬于冶金領域，具體涉及一種硫酸錳溶液除雜工藝，例如，將硫酸錳溶液用BaS除重金屬，隨后沉淀處理得到氫氧化錳沉淀，再往氫氧化錳料漿中加入并通入二氧化碳協(xié)同深度去除其中的鈣和/或鎂，制得高質量的錳產品。本發(fā)明不僅可以得到高純的硫酸錳溶液，而且由于創(chuàng)新性采用了廉價易行的碳酸化鈣、鎂分離方式，避免了傳統(tǒng)方法需要加入大量氟離子除鈣鎂、后續(xù)又需要去除溶液中氟離子而產生大量含氟渣的問題，也是的本發(fā)明的環(huán)保行、經濟性與社會效益顯著。

從含鎢廢料中提取鎢酸鈉的方法 741     

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本發(fā)明涉及一種從含鎢廢料中提取鎢酸鈉的方法，所述方法包括：(1)配制含鎢廢料；(2)向塊狀含鎢廢料中加入碳酸鈉、氫氧化鈉、硫酸鹽進行混合，隨后加入溶劑制成濕料；(3)將所述濕料制成空心磚，自然晾干；(4)將晾干的空心焙燒后降至室溫；(5)再破碎成塊狀，加入溶劑使液固比達0.3～1:1，研磨后，再加入溶劑使液固比達1～6:1，在50℃～120℃下浸出5～30min，壓濾獲得鎢酸鈉溶液和鈷渣。本發(fā)明的方法使得能夠以較高的提取效率從含鎢廢料中提取鎢酸鈉，簡化生產工藝流程、減少設備占地，全面提高含鎢廢料的工業(yè)利用價值。

錳氧化礦制備電池級硫酸錳的方法 783     

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本發(fā)明屬于冶煉領域，具體涉及錳氧化礦制備電池級硫酸錳的方法，包括以下步驟：①浸出：將錳氧化礦、生物質、硫酸進行第一段浸出，將浸出渣焙燒處理，再將焙燒料和第一段浸出液混合進行第二段浸出，分離得到浸出液；②第一段除雜：向浸出液中添加硫酸鐵、錳系氧化劑和硫化物，得到第一段除雜液；③第二段除雜：將第一段除雜液進行沉錳處理，得到氫氧化錳沉淀，將該沉淀和式1化合物分散在溶劑中，得到漿料，向漿料中通入二氧化碳，進行第二段除雜，固液分離得到除雜后的氫氧化錳；③第三段除雜：將除雜后的氫氧化錳用硫酸溶解，隨后加入BaS和BaF2，得到電池級的硫酸錳溶液。本發(fā)明方法回收率高，且可以制備高質量的電池級的硫酸錳。

采用NO催化氧化法浸出鐵基鎳鈷合金的方法 918     

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本發(fā)明公開了一種采用NO催化氧化法浸出鐵基鎳鈷合金的方法，包括以下步驟：1）塊狀合金裝入多級料倉；2）在液相區(qū)配置硝酸與硫酸的混合酸溶液；3）開啟循環(huán)泵和氧氣儲罐，將混合酸溶液和氧氣輸送至多級料倉內使塊狀合金溶解，再將得到含鐵鎳鈷的混合溶液輸送至液相區(qū)；4）加熱液相區(qū)使液相區(qū)內硝酸分解，溶液的pH升高使其中的Fe³⁺轉化為針鐵礦，鐵沉淀后的溶液為以鎳鈷為主的選浸液。本發(fā)明采用硫酸和硝酸的混合酸溶液作浸出劑，利用硝酸與合金反應生成NO、NO的氧化反應、NO2的溶解反應和硝酸分解反應使鐵基鎳鈷合金溶解，NO2和硝酸在浸出過程中得以循環(huán)實用，節(jié)約了酸的使用量，且該過程工藝易于控制、成本低、浸出效率高、無污染，有效保證了鎳、鈷、鐵的回收率。

除氫氧化錳中鈣和/或鎂雜質的方法 1068     

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本發(fā)明屬于冶金領域，具體涉及一種去除氫氧化錳中鈣和/或鎂雜質的方法，向包含待處理氫氧化錳、的漿液中通入二氧化碳，進行除雜處理，隨后經固液分離，得到除雜后的氫氧化錳。本發(fā)明研究發(fā)現，在以及二氧化碳的輔助下，能夠實現Mn和雜質如鈣、鎂的高選擇性分離，有助于改善處理后的氫氧化錳的純度，改善回收率。

鎳粉制備電子級硫酸鎳的方法及結晶裝置，以及結晶裝置的控制方法 677     

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鎳粉制備電子級硫酸鎳的方法及結晶裝置，以及結晶裝置的控制方法，涉及有色金屬濕法冶金技術領域。包括氧化、冷卻、酸浸、除銅、調酸、濃縮、冷卻結晶、烘干分篩、二浸：其特殊之處在于：所述氧化：鎳粉在鍛燒爐內控制溫度400?700℃，將每公斤鎳粉壓縮空氣用量為1?5m³，反應1.0?2.5小時；所述酸浸：冷卻好的氧化鎳在反應器內，控制溫度45?70℃，加入稀硫酸控制PH值0.5?1.5，反應1?3小時。還有其結晶裝置以及結晶裝置的控制方法。本發(fā)明能將金屬鎳氧化成二價的氧化鎳，加酸溶解時不會放出氫氣且不需要額外加入大量的氧化劑，過程中不增加新的雜質離子且相對提高了鎳離子濃度，硫酸鎳結晶顆粒均勻。

濕法冶金用集流銅排 1080     

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一種濕法冶金用集流銅排，包括集流銅排本體，所述集流銅排本體上固定有多個彈性卡鉗，所述彈性卡鉗包括與電極板導電梁大小相匹配的卡槽以及設置在卡槽內側的、用于夾緊電極板導電梁的彈片。本實用新型使用時直接將電極板導電梁卡裝在集流銅排的彈性卡鉗上即完成電極板和集流銅排的連接，連接后彈性卡鉗與電極板導電梁的兩側面和底面三面接觸，在保證集流銅排與電極板導電梁穩(wěn)固連接的同時，大大增加銅排與導電梁之間的導電面積。

分解硬質合金的濕法冶金方法 1105     

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本發(fā)明公開了一種分解硬質合金的濕法冶金方法,該方法是在鹽酸溶液中用雙氧水(過氧化氫水溶液)作氧化劑分解碳化鎢基硬質合金粉末料,浸出其中的合金成份鈷、鎳、銅、稀土及雜質成份鐵、錳等,使合金的主要成份碳化鎢與鈷、鎳、銅、鐵、錳等金屬分離,所分解的硬質合金包括各種牌號的鎢鈷合金、鎢鎳合金、鎢鈷鈦合金、鎢鈷鉭合金、鎢銅合金、鎢稀土合金等,所分解的粉末料包括廢舊硬質合金鋅熔料、磨削料、磨削泥、廢混合料、未燒結的廢坯料等。所制取的產品可以是鎢化合物、鈷化合物、鎳化合物、銅化合物、稀土化合物、鐵化合物等。