傳動軸的生產(chǎn)方法 795     

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一種傳動軸的生產(chǎn)方法，它包括以下步驟：1)粉末冶金；2)熱擠壓；3)做成符合步驟5)壓力機模具的胚料；4)將胚料退火處理；5)將胚料進行冷擠壓粗；6)將壓粗后的胚料打中心孔，并擴孔后倒角，隨后車外圓；7)；對工件進行冷擠花鍵8)隨后將工件車平面并倒角；9)再將工件小徑端過長的部分車除并粗車平面后倒角；10)對工件的大徑端的外圓進行車外圓，車成所需的形狀，并對小徑端外圓面近端面的位置進行割槽，同時對小徑端的中心孔進行倒角；11)將處理完的工件進行平頭倒角并擴內(nèi)孔后即為成品；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有節(jié)省工序時間，并節(jié)省了原材料，且成品率較高，成本較低。

汽車制動轂及其制備方法 744     

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本發(fā)明公開了一種汽車制動轂及其制備方法，該制動轂包括圓筒狀的制動轂本體，制動轂本體為鋁合金制動轂本體，鋁合金制動轂本體的內(nèi)壁復(fù)合有圓環(huán)狀的陶瓷增強材料耐磨層，陶瓷增強材料耐磨層通過擠壓鑄造工藝與鋁合金制動轂本體冶金結(jié)合。本發(fā)明可實現(xiàn)制動轂的輕量化，從而可增加汽車有效載荷，降低油耗，導(dǎo)熱性好的鋁合金有利于提高制動轂的散熱性，延長汽車制動轂的使用壽命，減少制動轂的維護成本，改善車輛的通過性能并縮短剎車距離，提高汽車的安全性；本發(fā)明制動轂的制備方法通過選擇性的局部強化，采用擠壓鑄造工藝，在鋁合金制動轂本體的內(nèi)壁復(fù)合圓環(huán)狀的耐磨層，可確保制動轂工作面的耐磨性，降低制動轂的原料成本和加工成本。

石英坩堝的成型工藝 736     

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本發(fā)明涉及一種石英坩堝的成型工藝，以礦物原料石英砂為主要原料，采用了注漿成型工藝制備了石英坩堝，制備工藝簡單易行，成本低廉，所制備的石英坩堝耐熱溫度高于1650℃，熱震穩(wěn)定性優(yōu)良。且原料采用礦物原料石英砂，原料價格低廉，來源豐富，該方法制備工藝簡單，便于工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)，所制備的石英坩堝可廣泛應(yīng)用于各種系統(tǒng)玻璃熔制、玻璃深加工、冶金工業(yè)、電子工業(yè)、化工工業(yè)、航空航天等領(lǐng)域。

傳動軸的生產(chǎn)方法 778     

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一種傳動件的生產(chǎn)方法，它包括以下步驟：1)粉末冶金；2)熱擠壓；3)做成符合步驟5)壓力機模具的胚料；4)將胚料退火處理；5)將胚料進行冷擠壓粗；6)將壓粗后的胚料打中心孔，并擴孔后倒角，隨后車外圓；7)；對工件進行冷擠花鍵8)隨后將工件車平面并倒角；9)再將工件小徑端過長的部分車除并粗車平面后倒角；10)對工件的大徑端的外圓進行車外圓，車成所需的形狀，并對小徑端外圓面近端面的位置進行割槽，同時對小徑端的中心孔進行倒角；11)將處理完的工件進行平頭倒角并擴內(nèi)孔后即為成品；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有節(jié)省工序時間，并節(jié)省了原材料，且成品率較高，成本較低。

緩沖式稱重傳感器模塊 709     

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本發(fā)明公開了一種緩沖式稱重傳感器模塊，包括稱重傳感器和傳感器壓頭及緩沖裝置，傳感器壓頭設(shè)置在稱重傳感器上，其特征在于傳感器壓頭上方設(shè)置有緩沖機構(gòu)，緩沖機構(gòu)包括上基板、碟式簧片組和位于傳感器壓頭上方的下基板，碟式簧片組位于上基板和下基板之間，上基板與下基板之間設(shè)置有限位機構(gòu)，其優(yōu)點是提高了大量程結(jié)構(gòu)稱重傳感器在大載荷、大沖擊場合的現(xiàn)場應(yīng)用性能，同時解決了大沖擊載荷對稱重傳感器的壽命和精度的影響問題，為一種新型的稱重傳感器安裝模塊結(jié)構(gòu)，尤其在冶金、港口和大物料稱重領(lǐng)域由行車吊來安放稱重物料的稱重系統(tǒng)當(dāng)中效果顯著。

鋼表面的涂層結(jié)構(gòu)及其制備方法 878     

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本發(fā)明涉及一種鋼表面的涂層結(jié)構(gòu)及其制備方法，其中，一種鋼表面的涂層結(jié)構(gòu)由表面Cr沉積層、Cr擴散層及輻射損傷層組成，所述表面Cr沉積層、中間Cr擴散層及輻射損傷層自上而下依次布置。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：鋼的涂層與基體通過Cr擴散層的互相擴散來實現(xiàn)冶金結(jié)合，提高了表面耐燒蝕和耐磨損。

家電用超低碳氮鐵素體不銹鋼及其制造方法 1081     

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本發(fā)明涉及鐵素體不銹鋼冶金的技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種家電用超低碳氮鐵素體不銹鋼及其制造方法，其采用超低碳氮鐵素體不銹鋼制作方法做出的不銹鋼，有效提高家電用不銹鋼的耐蝕性和成型性，減少鐵素體不銹鋼在耐蝕性和成型性之間的沖突，滿足家電用鋼的需求，并且，進一步擴大鐵素體不銹鋼在家電行業(yè)的應(yīng)用范圍；包括C、Si、Mn、Cr、N、Mo、Nb以及Ti；其中本成品不銹鋼中化學(xué)成分：C:0.005％～0.02％、Si:0.30％～0.60％、Mn:0.20％～0.40％、Cr:16.0％～18.0％、N:0.007％～0.02％、Mo:0.1％～1％、Nb:0～0.1％、Ti:0.05％～0.25％。

自動清洗熱風(fēng)爐內(nèi)層玻璃的除霧裝置 1027     

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本發(fā)明涉及冶金工藝相關(guān)領(lǐng)域，公開了一種自動清洗熱風(fēng)爐內(nèi)層玻璃的除霧裝置，包括主箱體,主箱體內(nèi)設(shè)有開口向右的抹布固定塊腔，抹布固定塊腔左側(cè)連通設(shè)有皮帶腔，抹布固定塊腔上側(cè)連通設(shè)有副磁鐵腔，抹布固定塊腔下側(cè)設(shè)有絲桿錐齒輪腔，絲桿錐齒輪腔左側(cè)設(shè)有位于皮帶腔左側(cè)的換位腔，本裝置通過抹布輪固定塊帶動抹布輪進行上下往復(fù)運動，從而對熱風(fēng)爐內(nèi)層玻璃進行擦拭，達到去除玻璃上的水蒸汽的目的，可使操作人員時刻了解熱風(fēng)爐內(nèi)的情況，避免因操作不當(dāng)而造成損失，在通過噴出清潔劑和轉(zhuǎn)動抹布輪達到無需拆卸內(nèi)層玻璃即可清洗的目的，避免了人工操作的繁瑣和燙傷操作人員的可能。

Fe-Cu-Ni-P合金及其制備方法 718     

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本發(fā)明涉及一種Fe?Cu?Ni?P合金及其制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種Fe?Cu?Ni?P合金，通過一種Fe?Cu?Ni?P合金的制備方法制備而成，此方法包括：將羰基鐵粉在主要成分為硫酸銅的鍍銅液中進行化學(xué)鍍銅和表面活化處理，鍍銅后的羰基鐵粉在硫酸鎳和次亞磷酸鈉的鍍液中進行化學(xué)鍍鎳磷，得到Fe?Cu?(Ni?P)復(fù)合粉末，其中，F(xiàn)e?Cu?(Ni?P)復(fù)合粉末的主要成分按質(zhì)量百分比計為：Fe：63～88.5％，Cu：0.5～5％，Ni：10～30％，P：1～2％；將Fe?Cu?(Ni?P)復(fù)合粉末進行預(yù)壓成型后進行燒結(jié)。通過此方法制備得到的Fe?Cu?Ni?P合金的成分和性能分布更均勻，力學(xué)性能和質(zhì)量的穩(wěn)定性好；并且，此方法制備工藝簡單，成本低廉，具有較高的工業(yè)化前景。

石墨烯增強聚酰亞胺納米復(fù)合材料及其制備方法與應(yīng)用 1026     

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本發(fā)明公開了一種石墨烯增強聚酰亞胺納米復(fù)合材料及其制備方法與應(yīng)用。所述石墨烯增強聚酰亞胺納米復(fù)合材料主要由石墨烯二維納米片、聚酰亞胺以及聚苯胺納米纖維和/或聚苯胺納米粒子復(fù)合形成。本發(fā)明的石墨烯增強聚酰亞胺納米復(fù)合材料具有優(yōu)異的力學(xué)性能、耐高溫性能以及耐磨性能，特別是具有低的摩擦系數(shù)和磨損率，可應(yīng)用在航天航空，建筑、化工、石油、電力、冶金、船舶、輕紡、儲存、交通、航天等行業(yè)中顆粒、煤粉、粉塵、煙氣、液體長時間的耐沖刷耐磨防腐領(lǐng)域，同時其制備工藝簡單，原料來源廣泛，利于規(guī)?；瘜嵤?/p>

汽車減震器導(dǎo)向器及其制備方法 951     

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本發(fā)明涉及一種汽車減震器導(dǎo)向器及其制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的汽車減震器導(dǎo)向器由以下質(zhì)量百分比的原料燒結(jié)而成：膠體石墨粉1.2?2.0％、銅粉3.5?4.5％、鎳粉0.5?3％、硅粉4?6％、Al2O3粉2.5?5.0％、鉍錳鐵合金粉1.5?3.0％、鈦粉2.5?3.0％、硬脂酸鋅0.1?0.5％，余量為鐵粉。本發(fā)明制得的汽車減震器導(dǎo)向器具有強度高、韌性好、耐磨的優(yōu)點。

銅金屬及其合金表面耐磨涂層的制備方法 1039     

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一種銅金屬及其合金表面耐磨涂層的制備方法，先利用熱噴涂技術(shù)在銅材表面預(yù)沉積鎳基涂層；再利用激光表面合金化工藝將鎳基合金元素注入銅基體表層，以形成鎳基合金化層；最后，利用激光熔覆工藝，在合金化層表面制備出硬度及耐磨性明顯提高的熔覆強化層。優(yōu)點：(1)良好的冶金結(jié)合?？梢源蠓葴p小脫皮、分離、剝落的幾率；(2)對基體材料損害小。不需要進行銅板預(yù)熱處理，減少了銅板變形和強度降低的幾率；(3)結(jié)構(gòu)性能梯度變化，制備的涂層具有銅材→合金化層→耐磨層的梯度結(jié)構(gòu)，硬度呈現(xiàn)連續(xù)平滑升高的變化趨勢，有利于提高耐磨層的熱疲勞性能；(4)熔覆效率高。

汽車轉(zhuǎn)向泵定子 677     

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本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)向泵技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種汽車轉(zhuǎn)向泵定子，該定子包括呈圓柱狀的本體，在本體中部開設(shè)有軸向貫通本體的型腔孔，型腔孔呈橢圓狀且具有長軸端和短軸端，在本體上開設(shè)有兩對稱設(shè)置的緊固孔且兩緊固孔與型腔孔的短軸端處于同一直線上，在本體兩端面上均開設(shè)有兩個對稱設(shè)置的儲存槽，且處于本體同一端面的兩儲存槽的中心連線與型腔孔的長軸端處于同一直線上。而且，本發(fā)明汽車轉(zhuǎn)向泵定子由鐵基粉末冶金材料制成，其強度、硬度、耐高溫、耐磨損等綜合性能較好，結(jié)構(gòu)穩(wěn)固，使用壽命長。

軸承組件單元及電錘 1155     

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本發(fā)明所公開了一種軸承組件單元，包括軸承外圈和軸承內(nèi)圈，軸承外圈的高度高于軸承內(nèi)圈的高度，軸承外圈的內(nèi)壁設(shè)置有外圈溝道，軸承內(nèi)圈的外壁設(shè)置有內(nèi)圈溝道，外圈溝道和內(nèi)圈溝道相對包合而成軸承溝道；軸承外圈和軸承內(nèi)圈之間設(shè)置有保持架，保持架上設(shè)置有若干滾珠，滾珠可滾動的保持于軸承溝道上。由于軸承外圈的高度增加，替代了現(xiàn)有技術(shù)的粉末冶金殼體，因此軸承制造精度能夠大幅度提升，有效提高了軸承的裝配效率，另外由于軸承組件單元與軸的接觸方式為點接觸，相對比于現(xiàn)有技術(shù)摩擦力減小，大大降低了電錘工作時的沖擊和振動，從而有效降低了電錘工作時的溫度，提高了電錘的使用壽命。

提高磁性能的稀土永磁制備工藝 805     

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本發(fā)明涉及一種提高磁性能的稀土永磁制備工藝，屬于稀土磁性材料制備技術(shù)領(lǐng)域。該制備工藝主要包括配料、熔煉、澆注、氫碎、氣流磨制粉、磁場取向與壓制成型、燒結(jié)和回火，其中，氣流磨制粉得到的粉料粒度為1.5?4μm，粉料集中度D90/D10比值為4?5。本發(fā)明提高磁性能的稀土永磁制備工藝采用的是粉末冶金法，通過控制每一步驟的工藝條件，包括合金成分與微觀組織控制、控氧、晶粒細化控制、磁場取向控制、燒結(jié)以及回火的控制，環(huán)環(huán)相扣，每個步驟都要為下個步驟打下基礎(chǔ)。因此，本發(fā)明在不增加配方成本的前提下，可以通過生產(chǎn)工藝的改進達到磁性能提高的效果，從而提高高性能稀土永磁的穩(wěn)定性，更好的滿足高端運用領(lǐng)域的需要。

高效節(jié)能型落灰輸灰方法 1104     

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一種高效節(jié)能型落灰輸灰方法，涉及冶金行業(yè)除塵設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括壓縮空氣泵,塔底棄渣灰斗，變徑節(jié)，刀形閘閥，管道，波形補償器，雙閘板進料閥，發(fā)送器，主輸灰管，雙套管內(nèi)管，通過?5個步驟后能保證物料流化通暢輸送，避免粘性顆粒容易附著在管道內(nèi)壁，形成料餅，保證物料性能，通暢輸送物料。

不銹鋼CO2單面焊焊接襯墊 893     

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本發(fā)明提供一種不銹鋼CO2單面焊焊接襯墊。所述焊接襯墊由若干塊焊接襯墊塊首尾相連而成，所述焊接襯墊塊的底面貼裝在鋁箔膠帶上，所述焊接襯墊塊的配方原料重量配比如下：陶土25~35%、礬土15~25%、滑石18~25%、石英13~18%、長石15~20%、鈦白粉2~5%、碳酸鈣5~8%；以上各組份重量之和為百分之百。本襯墊的熔渣適應(yīng)不銹鋼焊材的渣系，其熔點適合不銹鋼的熔點。本發(fā)明的使用過程中產(chǎn)生的液態(tài)熔渣的表面張力、流動性、稠度等性能都適合不銹鋼的焊接冶金過程，從而保證焊縫背部焊縫外觀整齊光滑，保證單面焊焊縫取得良好質(zhì)量，節(jié)省了焊接材料，提高了焊接生產(chǎn)效率。

電動汽車用藍寶石增強鋁合金電機殼體及制備方法 890     

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本發(fā)明公開了一種電動汽車用藍寶石增強鋁合金電機殼體及制備方法，采用多尺度藍寶石材料對鋁合金進行摻雜，其中多尺度藍寶石主要包括藍寶石晶須、藍寶石纖維和藍寶石納米粉末。充分利用真空鍍膜和增材制造技術(shù)，直接制備電動汽車用藍寶石增強鋁合金電機殼體；由于藍寶石表面進行了改性，使藍寶石和鋁合金之間形成了很好的冶金結(jié)合，無明顯的空隙和缺陷，可以較好的克服目前單一陶瓷材料增強鋁合金的界面結(jié)合力差等問題，大幅度提高鋁合金電機殼體的使用壽命和適應(yīng)性。

靶材的制備方法 737     

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一種靶材的制備方法，包括：提供鉻粉、鋁粉的混合粉；將所述混合粉進行脫氣工藝；將脫氣工藝后的所述混合粉進行熱等靜壓工藝。將所述鉻粉與所述鋁粉兩種粉末經(jīng)過脫氣工藝后直接燒結(jié)而成，減少了中間不必要步驟使得所制造出的合金純度有保證，脫氣工藝有益于制備的鉻鋁合金的致密度，并且將所述鉻粉與所述鋁粉直接燒結(jié)而成的鉻鋁合金避免了冶金化學(xué)反應(yīng)，減少了硬脆中間相，提高所制備出的鉻鋁合金的機加工性能。

高機械強度鐠鐵硼永磁體及其制備方法和加工罐 1033     

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本發(fā)明公開了一種高機械強度鐠鐵硼永磁體及其制備方法和加工罐，鐠鐵硼的基體組分包括鐵350?400份、鐠175?200份、硼25?35份、鎵0.4?0.8份、銅0.4?0.8份、鈷2?4份、鋯0.4?0.8份；防腐蝕層包含以下組分：鋁6?7份、鋅4?5份、錫4?5份。其制備方法為；將粉末加入無水乙醇并研磨、梯度熔煉、氫碎氣流磨制粉、磁場取向成型、冶金燒結(jié)和化學(xué)浸鍍；本發(fā)明可用于航空航天、超導(dǎo)和低溫波蕩器等各種低溫永磁裝置，其具有較高的矯頑力和優(yōu)異的機械強度與韌性。

高溫低摩擦硬質(zhì)納米多層VAlCN/VN-Ag涂層、其制備方法及應(yīng)用 971     

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本發(fā)明公開了一種高溫低摩擦硬質(zhì)納米多層VAlCN/VN?Ag涂層、其制備方法及應(yīng)用。所述涂層主要由多個VAlCN屏障層與多個VN?Ag復(fù)合層交替疊加形成。所述涂層的制備方法包括：采用多弧離子鍍技術(shù)在經(jīng)過活化處理后的基體表面交替沉積VAlCN屏障層和VN?Ag復(fù)合層，其中VN?Ag復(fù)合層能夠保證涂層的中高溫低摩擦性能，VAlCN屏障層在保證涂層高硬度的同時，還能作為擴散阻擋層抑制VN?Ag層內(nèi)Ag的快速流失及氧化。本發(fā)明涂層在25℃到600℃范圍內(nèi)具有優(yōu)異的摩擦學(xué)性能，其中VAlCN屏障層和納米多層結(jié)構(gòu)的設(shè)計保證涂層在經(jīng)歷多層高溫摩擦后仍具有低的摩擦性能。本發(fā)明涂層可用于航空、航天、能源、汽車、冶金、化工、材料加工等領(lǐng)域的高溫運轉(zhuǎn)部件，起到高溫表面減摩防護作用。

底閥 1106     

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本發(fā)明涉及一種底閥，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。包括圓盤形的主體、軸突以及均勻設(shè)置在主體邊緣上的槽和凸出，所述主體與軸突同軸設(shè)置，槽與凸出交替設(shè)置，所述主體上在槽與凸出的內(nèi)側(cè)還設(shè)有若干通孔；底閥包括如下成分及其重量份數(shù)：膠體石墨1?5份、銅粉1?5份、鎳粉3?5份、鉬粉1?3份、鉻粉0.5?2份、潤滑劑0.3?3份、氟化鈣1?5份、硫化亞錳0.3?3份、水霧化鐵粉60?100份，其中水霧化鐵粉由兩種不同粒徑的水霧鐵粉復(fù)配而成，其中粒徑為50?120μm的水霧化鐵粉20?40份，粒徑為10?30μm的水霧化鐵粉40?60份。本發(fā)明底閥表層氣孔率低，尺寸公差小，密度、硬度、強度高，使用壽命長。

待處理廢水重金屬成分檢測工藝 1102     

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本發(fā)明公開了一種待處理廢水重金屬成分檢測工藝，屬于濕法冶金領(lǐng)域，一種待處理廢水重金屬成分檢測工藝，首先從待處理廢水中取10ml廢水至燒杯A中備用，然后取10ml雞蛋清至燒杯B中備用，從燒杯B中取2ml雞蛋清加入燒杯A中，可以實現(xiàn)通過日常生活中常見的雞蛋清來判斷待處理廢水中是否含有重金屬的效果，相較于用化學(xué)試劑檢測是否含有重金屬，用雞蛋清可以大幅度降低檢測成本，同時提前判斷是否含有重金屬，也可避免當(dāng)廢水中不含有重金屬時作無用功，無形中提升檢測效率，并且能夠快速簡單的檢測待處理廢水中是否含有鉛和汞的效果，從而給后期檢測廢水中重金屬含量提供一個方向，提高后期實驗室內(nèi)成分含量鑒定的效率。

氣缸蓋蠕墨鑄鐵表面耐磨減摩涂層的制備方法 1080     

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一種氣缸蓋蠕墨鑄鐵表面耐磨減摩涂層的制備方法。一種蠕墨鑄鐵表面耐磨減摩涂層的制備方法，先對表面處理后的蠕墨鑄鐵進行適度預(yù)先熱處理；然后將Co基合金、Cr₃C₂和MoS₂粉末按配比混合均勻，烘干；再利用激光熔覆技術(shù)將烘干的粉末通過多道搭接形式沉積于蠕墨鑄鐵表面，以形成Co基復(fù)合涂層；最后，對Co基復(fù)合涂層進行后續(xù)熱處理，以獲得耐磨減摩熔覆層。優(yōu)點：良好的冶金結(jié)合，可以大幅度減小脫皮、分離、剝落的幾率；對基體材料損害小，基體變形和強度損失較小；對蠕墨鑄鐵基體進行預(yù)先熱處理，可以有效降低熱應(yīng)力，控制裂紋的萌生；對制備的耐磨減摩涂層進行后續(xù)熱處理，降低和消除了激光熔覆后的殘余應(yīng)力，避免涂層在使用過程中產(chǎn)生裂紋；性能優(yōu)異，同時兼?zhèn)淠湍ズ蜏p摩性能；熔覆效率高。

高致密度高含量鉬鈮合金靶材的制備工藝 860     

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本發(fā)明公開了一種高致密度高含量鉬鈮合金靶材的制備工藝，所述制備工藝的原材料由按質(zhì)量百分比計量的以下組分組成：鈮粉5％?15％，余量為鉬粉；稱取所述鈮粉的一部分，通過鈮的氫化工藝制取得到二次氫化鈮；所述二次氫化鈮與所述原材料的質(zhì)量比為0.1：100?3：100，所述二次氫化鈮呈粉末狀，顆粒粒徑D90≤50μm。本發(fā)明利用二次氫化鈮的活化作用，并通過控制制取二次氫化鈮的工藝參數(shù)，采用粉末冶金工藝直接制備高致密度高含量鉬鈮合金濺射靶材。

抗橫折易焊接輪輞用鋼及其生產(chǎn)方法 1161     

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本發(fā)明提供了一種抗橫折易焊接輪輞用鋼及其生產(chǎn)方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述的抗橫折易焊接輪輞用鋼化學(xué)成分組成及其質(zhì)量百分含量為：C：0.03?0.07％，Si：0.06?0.15％，Mn：0.15?0.45％，Ti：0.010?0.022％，P≤0.020％，S≤0.012％，Als：0.015?0.060％，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)。本發(fā)明所述的抗橫折易焊接輪輞用鋼將上述各組分的質(zhì)量分數(shù)控制在最佳范圍內(nèi)，形成性能最佳的合金結(jié)構(gòu)，提升了輪輞用鋼的屈服強度，有效解決了產(chǎn)品屈服強度低導(dǎo)致的橫折缺陷問題，提高了抗橫折易焊接輪輞用鋼的成形性能和焊接性能。

金屬復(fù)合導(dǎo)線制備方法 1083     

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本發(fā)明涉及一種金屬復(fù)合導(dǎo)線制備方法，包括以下步驟：金屬復(fù)合導(dǎo)線，由芯體及包覆層復(fù)合而成，去除銅帶和鐵合金線表面的油脂和氧化鈍化層；銅包覆在鐵合金線上制成復(fù)合坯料；線坯用拉絲機經(jīng)多道次拉絲模拉拔，使銅、鐵合金界面通過冶金結(jié)合成為所需線徑的導(dǎo)線。銅包鐵合金復(fù)合導(dǎo)線的直流電阻率低于銅包鋼線的直流電阻率，保證了信號傳輸和應(yīng)用于電子行業(yè)對載流量的要求，損耗低于銅包鋼線。

煉鋼脫氧劑及其制備方法 1075     

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本發(fā)明涉及一種煉鋼脫氧劑及制備方法，其組成按重量百分比為，25-35％的鎂、35-45％的鋁，余量為鐵。通過粉末冶金技術(shù)，克服了鎂相對于鐵溶解度低的問題，并減少了鎂的澆損量，提高了合金中鎂的含量，減少脫氧劑的添加量，減少生產(chǎn)成本。

氣液增壓系統(tǒng) 1043     

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本發(fā)明提供一種氣液增壓系統(tǒng),它能隨時輸出低、高壓油,并且可以及時轉(zhuǎn)換,其應(yīng)用于粉末冶金機械設(shè)備之中。氣液增壓系統(tǒng)包括補油缸、氣液轉(zhuǎn)換缸,具體是:補油缸的出油孔經(jīng)管道與氣液轉(zhuǎn)換缸的進油孔連接,補油缸、氣液轉(zhuǎn)換缸的進氣孔與氣源相連,氣液轉(zhuǎn)換缸的出油孔連接工作機件。在輸出低壓油時,壓縮空氣使補油缸內(nèi)的油液經(jīng)氣液轉(zhuǎn)換缸直接進入工作機件,其油壓由氣壓來調(diào)節(jié);在輸出高壓油時,壓縮空氣推動氣液轉(zhuǎn)換缸中的活塞將液壓缸體內(nèi)的高壓油液注入工作機件,然后在氣壓作用下活塞回位,并這樣往復(fù)循環(huán)下去;在回油時,工作機件的回油閥打開,油液反循環(huán)進入補油缸內(nèi)。

用于鋼鐵冶煉的含鋅粉塵處理系統(tǒng)及其使用方法 702     

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本發(fā)明公開了一種用于鋼鐵冶煉的含鋅粉塵處理系統(tǒng)，包括氣力輸送裝置、比重磁選分離裝置、振動裝置、旋風(fēng)回收裝置和微波真空脫鋅裝置，屬于鋼鐵冶金固體廢棄物綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。使用含鋅粉塵處理系統(tǒng)處理含鋅粉塵的方法主要包括粉塵輸送、比重磁選分離和微波真空脫鋅。通過物理方法(比重磁選分離裝置)分離、回收含鋅粉塵中比重較輕的含碳物料和比重較重的磁性含鐵物料，并濃縮高鋅物料；高鋅物料再經(jīng)微波真空脫鋅分離脫鋅，得到塊狀含鐵物料和鋅粉，使含鋅粉塵中Fe、Zn、C有價值的資源，均得到合理的分離、提取、回收。含鋅粉塵處理系統(tǒng)和使用方法具有高效率、低成本、無二次污染的特點。