薄規(guī)格高韌性鋼板及其制造工藝 867     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄規(guī)格高韌性鋼板及其制造工藝。所述薄規(guī)格高韌性鋼板按照如下制造工藝制得：(1)準(zhǔn)備坯料；(2)銑削、清理坯料表面；(3)向坯料的待組坯表面噴涂隔離劑并烘干；(4)將坯料對齊組坯，對相鄰坯料的界面縫隙進(jìn)行四周環(huán)焊，得到復(fù)合坯料；(5)加熱復(fù)合坯料，復(fù)合坯料透熱后出爐軋制，中間坯厚度按照30～50mm控制，軋后矯平空冷，得到復(fù)合鋼板；(6)剪切復(fù)合鋼板頭尾及兩邊，分離鋼板。本發(fā)明合金加入成本和熱處理成本低，制得的薄規(guī)格高韌性鋼板的屈服強(qiáng)度ReH≥355MPa，抗拉強(qiáng)度Rm≥470MPa，伸長率≥22％，?40℃縱向沖擊韌性KV2≥120J。

改善熱鍍鋅鋼板表面質(zhì)量的鋅鍋輥預(yù)熱方法 772     

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本發(fā)明屬于冶金的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種改善熱鍍鋅鋼板表面質(zhì)量的鋅鍋輥預(yù)熱方法。本發(fā)明在400℃、440℃和460℃時分別進(jìn)行保溫，保證鋅鍋輥整體溫度均勻。本申請使用分階段的加熱方式，保證鋅鍋輥整體溫度均勻，最終在460℃進(jìn)行3小時的保溫，鋅鍋輥在短時間內(nèi)吊入鋅鍋，盡可能的減少在空氣中的熱量損失，鋅鍋輥與鋅液的溫差很小，避免了鋅液溫度降低所導(dǎo)致的浮渣析出。

超低屈強(qiáng)比鋼及其制備方法 1094     

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本發(fā)明涉及一種超低屈強(qiáng)比鋼及其制備方法，屬于冶金的技術(shù)領(lǐng)域。包括重量百分比的以下成分：C≤0.010％，Si：0.10％～0.15％，Mn≤0.20％，P≤0.010％，S≤0.010％，Als：0.010％～0.030％，其余為Fe和雜質(zhì)。本發(fā)明采用超低碳+微錳成分，中厚板熱軋工藝生產(chǎn)，控制鋼板強(qiáng)度提升，縮小鋼強(qiáng)度波動范圍，確保鋼板具有優(yōu)異塑性、超低屈強(qiáng)比。本發(fā)明的制備方法，采用超低成本+微錳成分設(shè)計，低溫出鋼配合熱軋工藝，充分控制晶粒均勻性和大小，所制得鋼板具有優(yōu)異的塑性、明顯的屈服平臺和加工性能。

冷軋加熱裝置及超低氮氧化物排放的控制方法 942     

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本發(fā)明屬于冷軋加熱爐的環(huán)保與節(jié)能技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種冷軋加熱裝置及超低氮氧化物排放的控制方法。該冷軋加熱裝置包括輻射管、燃?xì)馊肟?、助燃空氣入口，所述助燃空氣入口與廢氣出口之間設(shè)有輻射管，輻射管位于助燃空氣入口一端的管路上與輻射管位于燃?xì)馊肟谝欢说墓苈飞线B通有換熱管，所述助燃空氣入口的管路上設(shè)有廢氣出口，所述輻射管上分為第一溫度區(qū)、第二溫度區(qū)、第三溫度區(qū)和第四溫度區(qū)。其有益效果是：冷軋加熱裝置布置緊湊，結(jié)構(gòu)簡單，對于冶金行業(yè)來說，提高了燃燒效率和控制穩(wěn)定性，既達(dá)到了地方環(huán)保要求的低于180mg/Nm3，又保證了本發(fā)明生產(chǎn)出的鋼帶要求的穩(wěn)定性能，適合大生產(chǎn)應(yīng)用。

連續(xù)熱鍍鋅生產(chǎn)線自動調(diào)節(jié)清洗效果的控制方法 728     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種連續(xù)熱鍍鋅生產(chǎn)線自動調(diào)節(jié)清洗效果的控制方法，利用在線反射率儀可實(shí)現(xiàn)實(shí)時在線監(jiān)控原料及清洗后的帶鋼表面反射率，此種反射率檢測不需要人為干擾。主要流程為：二級控制系統(tǒng)根據(jù)原料反射率預(yù)先設(shè)定清洗段參數(shù)提高帶鋼清洗表面質(zhì)量，利用清洗段出口的在線檢測反射率儀實(shí)時反饋清洗后反射率，二級控制系統(tǒng)根據(jù)清洗后反射率自動調(diào)節(jié)清洗段堿液電導(dǎo)率、無負(fù)載刷輥電流控制清洗效果，有效避免手動調(diào)節(jié)不及時造成批量表面不合格產(chǎn)品進(jìn)入后道工序的質(zhì)量事故，同時一種連續(xù)熱鍍鋅生產(chǎn)線自動調(diào)節(jié)清洗效果的控制方法，可減少操作人員勞動量，杜絕安全隱患。

頂裝焦?fàn)t炭化室頂部煤炭壓實(shí)裝置 864     

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本發(fā)明提供一種頂裝焦?fàn)t炭化室頂部煤炭壓實(shí)裝置，包括平煤桿、平煤桿立板、連接裝置、驅(qū)動裝置和壓煤裝置，所述平煤桿后端設(shè)有驅(qū)動裝置，平煤桿前端設(shè)有壓煤裝置，平煤桿上設(shè)有平煤桿立板，平煤桿立板上穿設(shè)有連接裝置，壓煤裝置與驅(qū)動裝置之間通過連接裝置連接。本發(fā)明的一種頂裝焦?fàn)t炭化室頂部煤炭壓實(shí)裝置，一是能夠解決頂裝焦?fàn)t炭化室內(nèi)入爐煤頂部蓬松易產(chǎn)泡焦這一難題；二是實(shí)現(xiàn)頂裝焦?fàn)t炭化室內(nèi)入爐煤頂部蓬松煤層的均勻壓實(shí)，增加堆比重，提高入爐煤的單位粘結(jié)組分?jǐn)?shù)量，從而改善入爐煤質(zhì)量，從而達(dá)到減少爐頂泡焦數(shù)量、提高焦炭強(qiáng)度、提高焦炭冶金焦率的目的。

控制橫折紋缺陷的平整酸洗產(chǎn)線 690     

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本發(fā)明公開了一種控制橫折紋缺陷的平整酸洗產(chǎn)線，涉及一種冶金生產(chǎn)線，包括順序連接的開卷機(jī)、入口剪、焊機(jī)、平整機(jī)、入口活套、破鱗機(jī)、酸洗段、漂洗段、拉矯機(jī)、出口活套、出口剪和卷取機(jī)；所述的開卷機(jī)后部設(shè)置有反彎輥，反彎輥設(shè)置在開卷機(jī)卷筒的上后部，反彎輥包角θ為35゜～55゜。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，可以降低生產(chǎn)成本，增加生產(chǎn)效率。

免鈣處理低碳含硅鎮(zhèn)靜潔凈鋼生產(chǎn)工藝 1112     

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本發(fā)明公開了一種免鈣處理低碳含硅鎮(zhèn)靜潔凈鋼生產(chǎn)工藝，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于不使用鈣處理情況下進(jìn)行成型性低碳鋁鎮(zhèn)靜潔凈鋼的生產(chǎn)，具體的流程為：鐵水→氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐→LF精煉(鋼水鋁成分調(diào)整，進(jìn)行3次喂鋁，喂入鋁鐵稀土包芯線)→鋼包底部氬氣軟吹→連鑄→連軋。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，不采用鈣處理工藝，省卻了鈣處理成本，避免了高熔點(diǎn)鋁酸鹽易發(fā)生絮流的問題，改進(jìn)鋼板的成型性能，減少冷彎開裂發(fā)生幾率。

單蓄熱式加熱爐氣體處理裝置及氣體處理方法 874     

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本發(fā)明涉及冶金工業(yè)設(shè)備領(lǐng)域，特別是涉及一種單蓄熱式加熱爐氣體處理裝置及氣體處理方法。方案是：包括加熱爐，加熱爐的相對兩側(cè)設(shè)置有單蓄熱燒嘴，余熱收集機(jī)構(gòu)和脫硫處理機(jī)構(gòu)，余熱收集機(jī)構(gòu)包括空氣換熱器，空氣換熱器和加熱爐之間連有爐膛排煙管道和空氣二級換熱管道；余熱收集機(jī)構(gòu)還包括梯級換熱器，梯級換熱器包括換熱器一和換熱器二，換熱器一連有爐膛煙氣入口管道和燒嘴排煙管道，換熱器二通過空氣一級換熱管道連有冷空氣引風(fēng)機(jī)，空氣一級換熱管道另一端連接空氣換熱器，換熱器一和換熱器二分別和脫硫處理機(jī)構(gòu)相連。本方案通過引入空氣調(diào)節(jié)了高溫?zé)煔獾臏囟?，更適合進(jìn)行脫硫反應(yīng)，有效的利用余熱，回收節(jié)省了能源。

可同時生產(chǎn)連退、鍍鋅DP780雙相鋼的制備方法 712     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種可同時生產(chǎn)連退、鍍鋅DP780雙相鋼的制備方法，包括如下步驟：鋼水冶煉、連鑄、加熱、熱軋、卷取、酸軋獲得鋼帶；對鋼帶進(jìn)行連續(xù)退火制得連退雙相鋼，或者對鋼帶進(jìn)行連續(xù)退火、鍍鋅制得鍍鋅雙相鋼。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了一種成分生產(chǎn)同時生產(chǎn)連退、鍍鋅DP780雙相鋼兩種產(chǎn)品，降低了成本及工藝難度，制備的雙相鋼性能優(yōu)良。

冷軋材厚規(guī)格鋼帶梗印的控制方法 650     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種冷軋材厚規(guī)格鋼帶梗印的控制方法，在保證熱軋板性能穩(wěn)定的前提下，合理編排輥期計劃，避免返寬；合理設(shè)定二級凸度控制值，降低鋼帶邊降量；合理設(shè)定邊部加熱器溫度值，控制邊部溫度；加強(qiáng)設(shè)備自主點(diǎn)檢，確保工作輥冷卻水無堵塞、漏水情況，保證工作輥冷卻以及鋼帶溫度均勻性；本發(fā)明設(shè)計的冷軋材厚規(guī)格鋼帶梗印的控制方法生產(chǎn)成本低、控制方法可操作性強(qiáng)，滿足冷軋連退、鍍鋅工序的生產(chǎn)需求，滿足了客戶使用需求；不需要液壓、電力等動力源，通過科學(xué)合理調(diào)整系列各工序工藝參數(shù)，有效控制梗印缺陷的產(chǎn)生，改善鋼卷外觀質(zhì)量。

新型配料室料倉卸料口轉(zhuǎn)軸式密封篦子裝置 1124     

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本發(fā)明的一種新型配料室料倉卸料口轉(zhuǎn)軸式密封篦子裝置，包括密封篦子、連桿、驅(qū)動連桿和驅(qū)動軸，所述密封篦子設(shè)置有兩個，兩密封篦子相鄰的一側(cè)均通過連桿連接有驅(qū)動連桿，兩驅(qū)動連桿與驅(qū)動軸焊接連接，驅(qū)動軸通過固定套與皮帶機(jī)支架鉸接。本發(fā)明的一種新型配料室料倉卸料口轉(zhuǎn)軸式密封篦子裝置，有效解決冶金企業(yè)原燃料配料室料倉卸料口逸塵問題，該轉(zhuǎn)軸式密封篦子利用轉(zhuǎn)軸作為篦條并在轉(zhuǎn)軸上焊接隔板，通過驅(qū)動軸旋轉(zhuǎn)帶動隔板旋轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)篦子的閉合與開啟，從而實(shí)現(xiàn)料倉口的密封與卸料。驅(qū)動裝置則通過平行連桿機(jī)構(gòu)驅(qū)動轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)。

超高塑性低屈強(qiáng)比鋼及其制備方法 774     

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本發(fā)明涉及一種超高塑性低屈強(qiáng)比鋼及其制備方法，屬于冶金的技術(shù)領(lǐng)域。包括重量百分比的以下成分：C 0.010％～0.030％，Si≤0.10％，Mn 0.40％～0.60％，P≤0.010％，S≤0.010％，Als 0.010％～0.030％，其余為Fe和雜質(zhì)。所述超高塑性低屈強(qiáng)比鋼的制備方法，包括如下步驟：(1)冶煉；(2)連鑄坯加熱；(3)鑄坯緩冷；(4)加熱，軋制；所述鋼板的厚度為8～60mm。本發(fā)明涉及鋼成分簡單，微觀組織均勻性好，具有超高塑性、低屈強(qiáng)比，經(jīng)大變形后而不坍塌，有抗震、吸能等效果，屈服平臺明顯，機(jī)加工能力極佳。

變頻器可設(shè)定溫度報警的方法 1086     

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本發(fā)明公開了一種變頻器可設(shè)定溫度報警的方法，屬于冶金軋鋼領(lǐng)域，術(shù)方法流程路線為：預(yù)先設(shè)定溫度報警設(shè)定值；溫度采集元件獲取現(xiàn)場實(shí)際溫度值；溫度報警設(shè)定值和實(shí)際溫度值數(shù)據(jù)進(jìn)入比較器，若實(shí)際溫度＞報警設(shè)定值，輸出報警信號；報警器收到報警信號后發(fā)聲報警。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，實(shí)現(xiàn)了溫度報警值可根據(jù)環(huán)境和負(fù)載情況靈活設(shè)置并提前預(yù)警。

含硼無取向電工鋼及其無頭軋制的生產(chǎn)方法 819     

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本發(fā)明公開了一種含硼無取向電工鋼及其無頭軋制的生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金生產(chǎn)領(lǐng)域，其特征在于：所述其成分為C≤0.0030％，Si：0.3?1.5％，Als:0.002?0.01％，Mn：0.1?1.0％，P:0.03?0.1％，B:0.0015?0.004％，S≤0.008％，N≤0.003％，[O]≤0.003％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有磁性優(yōu)良、時效小、表面質(zhì)量良好的優(yōu)點(diǎn)。

低成本冶煉極低硫鋼的轉(zhuǎn)爐加料方法 1021     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低成本冶煉極低硫鋼的轉(zhuǎn)爐加料方法，包括如下步驟：(1)分別選擇顆粒狀石灰石A、石灰石B，石灰石A的粒徑大于石灰石B的粒徑；(2)轉(zhuǎn)爐上一爐濺渣完畢后，倒凈爐內(nèi)殘渣；(3)向爐內(nèi)加入廢鋼，然后再加入石灰石A，前后搖爐，然后兌入鐵水，開吹打火；(4)吹煉中期，分批次加入石灰石B和鐵礦石的組合物；(5)吹煉后期，在副槍測量完畢到吹煉終點(diǎn)時間內(nèi)加入石灰石B。本發(fā)明通過實(shí)施細(xì)分石灰石粒度、采用不留渣操作、優(yōu)化石灰石加料方式工藝的改進(jìn)，提高了石灰石的造渣效果和脫硫效率，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了將石灰石造渣工藝應(yīng)用于極低硫鋼開發(fā)和生產(chǎn)。

軋線二級物料跟蹤系統(tǒng)生產(chǎn)計劃管理改進(jìn)方法及裝置 737     

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本發(fā)明提供一種軋線二級物料跟蹤系統(tǒng)生產(chǎn)計劃管理改進(jìn)方法及裝置，屬于冶金自動化技術(shù)領(lǐng)域，所述方法步驟如下：加熱爐二級物料跟蹤系統(tǒng)使用MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)下發(fā)的生產(chǎn)計劃號對來料進(jìn)行跟蹤，軋線二級物料跟蹤系統(tǒng)使用MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)下發(fā)的生產(chǎn)計劃號對軋線區(qū)鋼坯進(jìn)行跟蹤；當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)計劃號延遲時，加熱爐二級物料跟蹤系統(tǒng)為來料使用人工配號進(jìn)行加熱爐內(nèi)跟蹤；當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)計劃號延遲時，軋線二級物料跟蹤系統(tǒng)使用過度號替換出爐的鋼坯人工配號對軋線區(qū)鋼坯進(jìn)行跟蹤，并在存在當(dāng)前計劃號后，使用生產(chǎn)計劃號替換鋼坯人工配號對軋線區(qū)鋼坯進(jìn)行跟蹤。本發(fā)明在軋線區(qū)使用過度計劃號替換人工配號，進(jìn)行軋線二級物料跟蹤系統(tǒng)對物料跟蹤的管理。

低屈強(qiáng)比、高斷裂韌性管線鋼及其制造方法 723     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低屈強(qiáng)比、高斷裂韌性管線鋼及其制造方法，制造方法包括如下步驟：板坯緩冷，板坯化學(xué)成分為C：0.05％～0.12％、Si：0.03％～0.30％、Mn：1.00％～1.70％、Nb：0.025％～0.065％、Ti：0.010％～0.025％、Mo：0.02％～0.20％、Als：0.010％～0.035％、P：0.020％以下、S：0.006％以下、B：0.0005％以下，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素，Mn/Si≥6、0.18％≤C+Nb+Mo≤0.25％；板坯加熱；粗軋；精軋；軋后冷卻；卷取。本發(fā)明的管線鋼屈強(qiáng)比低、斷裂韌性高、市場競爭力良好。

高韌性厚鋼板用復(fù)合鑄坯的制備工藝 816     

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本發(fā)明公開了一種高韌性厚鋼板用復(fù)合鑄坯的制備工藝，采用不同爐號相同鋼種不同含碳量的連鑄坯復(fù)合，以滿足整體強(qiáng)度和心部韌性的要求，得到高表面質(zhì)量且心部沖擊韌性優(yōu)良的特厚鋼板用復(fù)合連鑄坯。內(nèi)層低碳設(shè)計大幅提高中心部位冶金質(zhì)量，為中心和整體韌性提高提供強(qiáng)力支撐，外層高碳設(shè)計為整體成分提供碳源，保證整體強(qiáng)度，通過擴(kuò)散達(dá)到成分均勻化，最終獲得韌性和強(qiáng)度兼顧的整體成分，減少了表面裂紋發(fā)生率。

高均勻性預(yù)硬化塑料模具鋼的生產(chǎn)方法 1046     

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本發(fā)明屬于冶金材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高均勻性預(yù)硬化塑料模具鋼的生產(chǎn)方法，工藝步驟如下：轉(zhuǎn)爐冶煉→LF精煉→RH精煉→連鑄→鑄坯加熱→高壓水除鱗→兩階段軋制→矯直→下線堆垛緩冷48小時→探傷→回火處理→取樣檢驗(yàn)→入庫發(fā)運(yùn)。通過C、Mn、Cr、Mo含量的合理調(diào)配，通過合理的加熱制度、軋制工藝、緩冷、回火熱處理工藝的合理調(diào)配，生產(chǎn)出厚度規(guī)格10?100mm，洛氏硬度達(dá)到31±2HRC，同板硬度波動≤1HRC的預(yù)硬化塑料模具鋼，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、均勻，生產(chǎn)流程簡單、易控。

RH冶煉過程的有效真空處理時間的控制方法 758     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種RH冶煉過程的有效真空處理時間的控制方法，在通用的提升氣體流量按120?160NL/分鐘抽真空條件下，當(dāng)RH真空系統(tǒng)的真空度達(dá)到200pa時開始計時，繼續(xù)抽真空脫氣6?7分鐘后，停止抽真空。在抽真空處理過程中，鋼中單位面積內(nèi)的夾雜物含量呈先減少后增加的趨勢，真空系統(tǒng)真空度達(dá)到200pa后繼續(xù)脫氣6?7分鐘時，鋼中夾雜物含量最少。通過將RH冶煉有效真空時間(真空度達(dá)200pa后)控制在6?7分鐘內(nèi)，能有效減少鋼水中的夾雜物數(shù)量，為鋼水冶煉過程的潔凈度控制提供了依據(jù)，同時，此條件下鋼中氫含量能滿足要求。

高表面等級熱軋酸洗雙相鋼的制造方法 1036     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金熱連軋帶鋼生產(chǎn)過程，具體涉及一種高表面等級熱軋酸洗雙相鋼的制造方法。為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種制造高表面質(zhì)量等級汽車雙相鋼的制造方法，其生產(chǎn)成本低、控制方法可操作性強(qiáng)，表面質(zhì)量接近冷硬卷水平。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：在保證熱軋板性能穩(wěn)定的前提下，合理設(shè)置加熱、粗軋、卷取、酸洗過程工藝參數(shù)，克服現(xiàn)有工藝條件下帶來的表面氧化鐵鐵皮，麻點(diǎn)、麻坑缺陷，改變傳統(tǒng)的板坯加熱、層流冷卻和酸洗路徑和工藝，達(dá)到高表面質(zhì)量等級的熱軋酸洗雙相鋼產(chǎn)品。

中間包控制管理系統(tǒng)、方法 886     

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本發(fā)明屬于冶金機(jī)械自動控制技術(shù)領(lǐng)域，具體提供一種中間包控制管理系統(tǒng)、方法，所述方法包括如下步驟：對中間包的重量以及中間包內(nèi)鋼水的液位進(jìn)行檢測并將檢測信息傳輸給PLC控制器；PLC控制器將接收到的重量信息和液位信息傳輸給上位機(jī)；上位機(jī)接收到PLC控制器傳輸?shù)男畔雍笫盏降男畔⑦M(jìn)行處理，當(dāng)重量信息或液位信息大于設(shè)定的閾值時輸出信息將PLC控制器對應(yīng)的數(shù)據(jù)塊進(jìn)行置位；PLC控制器監(jiān)測到數(shù)據(jù)塊的置位信息時，生成控制信息輸出到鋼包出口滑板的驅(qū)動裝置，通過驅(qū)動裝置帶動滑板移動來調(diào)節(jié)鋼包出口的開度，控制中間包鋼水的流入量。從而干擾鋼包中旋渦的產(chǎn)生，能夠有效消除鋼包的漩渦卷渣，以提高鋼水純凈度。

超高強(qiáng)度耐磨鋼板及其制造方法 1063     

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本發(fā)明涉及一種超高強(qiáng)度耐磨鋼板及其制造方法，屬于冶金的技術(shù)領(lǐng)域。包括重量百分比的以下成分：C 0.35％～0.40％，Si 0.20％～0.40％，Mn 0.20％～0.60％，P≤0.012％，S≤0.002％，Al 0.020％～0.050％，V 0.040％～0.070％，Ti 0.010％～0.030％，Cr 1.20％～1.40％，Mo 0.4％～0.6％，Ni 0.40％～0.60％，B 0.0012％～0.0030％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明通過組合與優(yōu)化合金化元素的使用，以降低微合金元素用量，降低成本、提高熱加工工藝性能，發(fā)揮加工工藝強(qiáng)化作用。利用形變熱處理工藝，充分細(xì)化奧氏體晶粒，增加位錯密度、增加第二相析出數(shù)量，從而在較低的碳含量和合金組分情況下獲得較高的強(qiáng)度焊接性能。進(jìn)而獲得了一種厚度4?20mm具有良好塑韌性的超高強(qiáng)度耐磨鋼板。

適用于鋼板生產(chǎn)的熱處理工藝 643     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種適用于鋼板生產(chǎn)的熱處理工藝，所述鋼板寬度≤2m時淬火、正火或回火熱處理采用拼板工藝，所述鋼板厚度小于≤20mm時回火熱處理采用疊板工藝。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了窄規(guī)格鋼板的拼板淬火熱處理生產(chǎn)、薄規(guī)格鋼板的疊板回火熱處理生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率，降低了能源消耗，同時，所得成品物理性能及板型符合國標(biāo)及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

高壓共軌的可控冷卻方法 930     

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本發(fā)明涉及一種高壓共軌的可控冷卻方法，所述方法是利用鍛造余熱對高壓共軌鍛件進(jìn)行的熱處理方法，所述高壓共軌鍛件經(jīng)過急冷區(qū)、穩(wěn)定區(qū)和緩冷區(qū)的可控冷卻實(shí)現(xiàn)對高壓共軌鍛件的熱處理；其中所述高壓共軌鍛件的入線溫度≥800℃，所述高壓共軌鍛件的出線溫度≤250℃。本發(fā)明所述的可控冷卻方法將熱加工過程與提高材料性能的物理冶金過程，二者有機(jī)的結(jié)合起來，避免了熱處理工藝的二次加熱，且過程穩(wěn)定性高，顯著節(jié)約能源消耗；既保證了合理的金相組織狀態(tài)，得到的高壓共軌具有良好的機(jī)械綜合性能、又顯著降低了能耗，減少了物流成本，縮短了生產(chǎn)制造周期，大幅度降低生產(chǎn)成本。

煤氣流量濕度、密度補(bǔ)償方法 1099     

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本發(fā)明公開了一種煤氣流量濕度、密度補(bǔ)償方法，屬于冶金自動化領(lǐng)域，步驟包括(1)根據(jù)煤氣壓力、溫度及煤氣中水蒸汽最大壓力，計算濕度系數(shù)；(2)根據(jù)壓力、溫度變化，計算密度系數(shù)；(3)密度系數(shù)和濕度系數(shù)進(jìn)行比較，確定修正系數(shù)。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明可以將煤氣量精準(zhǔn)、全面的進(jìn)行計量。

低溫高韌性低合金中厚鋼板及制備方法 1051     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低溫高韌性低合金中厚鋼板及制備方法，包括如下重量百分比的成分：C：0.14～0.18％，Si：0.10～0.50％，Mn：0.95～1.10％，P≤0.020％，S≤0.010％，Als：0.015～0.050％，Nb：0.010～0.020％，其余為Fe及殘余元素。制備方法為以上述成分為原料，經(jīng)熔煉得鑄坯，將鑄坯加熱，除磷，軋制，矯直所得。本發(fā)明產(chǎn)品組織均勻、細(xì)化，低溫韌性良好，很好的滿足了重點(diǎn)結(jié)構(gòu)及風(fēng)電用鋼對產(chǎn)品良好加工性能的需求。

極限薄規(guī)格花紋板的制造方法 857     

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本發(fā)明公開了一種極限薄規(guī)格花紋板的制造方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，所述的花紋板化學(xué)成分及質(zhì)量百分比為：C：≤0.06％，Si：0.08％～0.18％，Mn：0.95％～1.25％，P≤0.020％，S≤0.015％，余量為Fe和雜質(zhì)；制造方法步驟包括：板坯加熱→粗軋→精軋→層流冷卻→卷取。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明生產(chǎn)的1.2mm極限薄規(guī)格花紋板紋高在0.16mm～0.25mm，斷后伸長率可達(dá)29％，成材率在96.5％以上。

差厚管制管方法 928     

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本發(fā)明公開了一種差厚管制管方法，包括以下步驟：1)根據(jù)差厚管方案選擇等壁厚基礎(chǔ)管；2)將原補(bǔ)丁管端部外圓倒斜角形成補(bǔ)丁管；3)將補(bǔ)丁管與基礎(chǔ)管套在一起，組成套管；4)設(shè)計壓緊模具；5)將套管放入下模中，并對補(bǔ)丁管的位置進(jìn)行定位，上模向下運(yùn)動，將套管處的圓形截面壓成橢圓截面；6)上模后退至不影響管件取出，取出管件，差厚管制坯結(jié)束；7)將套管作為預(yù)制管進(jìn)行下一步成形；本發(fā)明制管工藝簡單、靈活，成本低；模具結(jié)構(gòu)簡單，壓機(jī)所需噸位??；采用鍍層管時，加熱后400?950℃套管結(jié)合面可發(fā)生冶金結(jié)合；此工藝不需要施加內(nèi)壓即可對管坯進(jìn)行截面改變，同時可以實(shí)現(xiàn)管坯的壓扁、縮管和彎管工藝，具有非常高的應(yīng)用前景。