調(diào)節(jié)錳電解槽陰極液的裝置 1123     

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一種調(diào)整錳電解槽陰極液的裝置，涉及一種用于濕法冶金電解生產(chǎn)金屬過程電解槽內(nèi)陰極液的調(diào)整裝置。其特征在于其裝置的結構包括：電解槽陰極液的引出裝置，陰極液收集槽，過濾裝置，調(diào)液裝置，處理后液存儲槽。本實用新型是一種調(diào)節(jié)金屬錳電解槽陰極液的裝置，能將電解槽的陰極液進行在線快速校正調(diào)節(jié)，保證電解過程陰極液清潔和滿足其它工藝要求，延長電解槽中的隔膜袋的更換周期，提高產(chǎn)量和質(zhì)量，降低成本。

電解制備金屬粉末的電解槽 888     

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一種電解制備金屬粉末的電解槽,涉及適用于濕法冶金中采用水溶液電解法制取金屬粉末(金屬板)的生產(chǎn)過程用的電解槽,特別是帶有對槽內(nèi)液體量進行控制的電解槽。其特征在于在進液管底端還聯(lián)接有一帶有液位調(diào)節(jié)閥的放液管,該放液管在電解槽體體外與溢流管相聯(lián)通匯接為溢流總管。操作時打開液位調(diào)節(jié)閥,放出槽內(nèi)液體直接通過溢流總管道排入低位槽,使溶液粉液分離時過濾量減少,減少作業(yè)時間,提高洗粉機效率、提高生產(chǎn)效率。

擠壓膜濾板 744     

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擠壓膜濾板為過濾工藝設備中的一種橡膠制品， 主要用作懸浮狀固液相的物料分離，廣泛用于有機化 工、染料、日用化工、食品及石油工業(yè)、濕法冶金、污水 處理等工業(yè)領域。本實用新型與已有技術在結構上的根本不同之 處在于：把鋼性的濾室兩側設計成兩瓣彈性擠壓膜。 過濾時，向膜腔通入帶壓流體，使膜向兩側鼓脹，以便 擠壓濾室內(nèi)的濾餅而得到高質(zhì)量的濾餅。

電解陰極板高緊固性共擠復合絕緣夾邊條 894     

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一種電解陰極板高緊固性共擠復合絕緣夾邊條，包括絕緣夾邊條主體(1)和橢圓形截面緊固棒(2)；所述絕緣夾邊條主體(1)的斷面為頂端帶長條卡槽(4)、底部帶橢圓形緊固槽(5)的梨形，在長條卡槽(4)內(nèi)設有隔絕層(3)；所述橢圓形截面緊固棒(2)插裝在橢圓形緊固槽(5)中。本實用新型用于濕法冶金生產(chǎn)中夾緊電解陰極板時，夾持緊固且穩(wěn)定，絕緣性和抗老化性能好，使用壽命長。

攪拌軸維修工具 1148     

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一種攪拌軸維修工具,涉及一種用于濕法冶金和化工過程的設備檢修,特別是設備中攪拌軸的檢修工具。其特征在于該工具為兩個中間帶有弧形卡槽杠桿式操作桿,其兩操作杠兩端設有螺栓通孔,通過固定螺栓將兩操作桿扣合在一起,弧形卡槽對扣形成一夾持通孔。本實用新型的工具,提高了檢修效率、減輕檢修人員的勞動強度。

反應釜進料口裝置 743     

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本實用新型涉及濕法冶金領域中的一種反應釜進料口裝置,其主要結構是與反應釜配套的釜蓋,在釜蓋上開設有橢圓形的進料口和與進料口相匹配的進料蓋。所述的進料蓋是由半橢圓形上蓋板和半橢圓形的下蓋板組成,上蓋板與下蓋板之間通過一個垂直上蓋板和下蓋板的連接板連接成“Z”字形的進料蓋;進料蓋與釜蓋之間通過設在進料蓋上的轉軸軸接。本實用新型具有避免添加物料時發(fā)生冒槽現(xiàn)象時物料浪費、節(jié)省資源和避免化學物灼傷的事故,保證操作人員的人身安全等優(yōu)點。

電解槽酸霧抽排裝置 768     

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本實用新型的目的是提供一種電解槽酸霧抽排裝置，以解決現(xiàn)有技術中濕法冶金電解槽酸霧抽排操作不方便、勞動強度大的問題，它包括電解槽、吹風機、抽風機，還包括設置在電解槽側壁上的抽排管道和設置在電解槽頂部的送風管道，所述抽風機的抽風口與抽排管道連通，所述抽風機的出風口連接有收集管道，所述吹風機與送風管道連通，所述抽排管道和送風管道上均設有通風孔，本實用新型結構簡單，設計合理，抽排效果好，運行安全可靠，通過在抽排管道和送風管道上設置通風孔的方式替代了傳統(tǒng)的排風罩，操作簡單方便，節(jié)省了占用空間，極大改善了車間環(huán)境，減少了有害氣體對操作人員的健康危害。

工業(yè)釩渣鈉化焙燒水浸液制備高純硫酸氧釩溶液的方法 1010     

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本發(fā)明公開了一種工業(yè)釩渣鈉化焙燒水浸液制備高純硫酸氧釩溶液的方法，涉及濕法冶金分離提取釩技術領域。具體是添加脫硅劑除去浸出液中硅，然后添加還原劑將溶液中Cr(VI)選擇性還原至Cr(III)，選擇合適的萃取體系選擇性萃取釩，實現(xiàn)釩鉻分離。負載釩有機相經(jīng)洗滌、反萃可得到高純硫酸氧釩溶液，萃余液經(jīng)沉淀、煅燒可得到三氧化二鉻。本發(fā)明制備硫酸氧釩溶液的流程短、成本低、效率高，且在得到高純硫酸氧釩溶液的同時，還可以得到三氧化二鉻。

鎳鐵合金資源化回收的方法和應用 710     

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本發(fā)明屬于鎳鐵合金濕法冶金領域，公開了一種鎳鐵合金資源化回收的方法和應用，該方法包括如下步驟：(1)將鎳鐵合金進行球磨、粉碎、過篩，得到鎳鐵合金粉；(2)將鎳鐵合金粉用酸液浸出，加熱攪拌，過濾得到浸出液和浸出渣；(3)在浸出液中加入磷源進行混合攪拌，加熱，過濾得到磷酸鐵和沉淀后液；(4)向沉淀后液中添加中和劑，加熱攪拌，過濾得到含鎳溶液。本發(fā)明使用酸液將鎳鐵合金溶解后，通過磷源或磷源加氧化劑，以及沉淀助劑的作用下制備得到磷酸鐵，進一步可以作為磷酸鐵鋰的前驅體制備出磷酸鐵鋰正極材料，而沉淀后液經(jīng)過除雜后，可得到雜質(zhì)含量較低的含鎳溶液。

提高含碳含碲難選灰?guī)r型金礦石浸出率的工藝 799     

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本發(fā)明公開了一種提高含碳含碲難選灰?guī)r型金礦石浸出率的工藝，屬于濕法冶金技術領域，包括以下步驟：礦石前處理、礦石堿浸預處理、礦漿壓濾、礦漿氰化和產(chǎn)物析出。難選灰?guī)r經(jīng)充分細磨單體解離后，加入氫氧化鈉在通風條件下發(fā)生化學反應，使碳類物質(zhì)鈍化、部分碲金礦溶解，使得金充分暴露，然后利用氰化鈉浸出金，使用活性炭吸附金，形成載金碳，最終經(jīng)解析冶煉出金，該工藝實現(xiàn)了難選灰?guī)r的堿浸—氰化聯(lián)合工業(yè)應用，可以提高30%以上難選灰?guī)r的浸出率，工藝流程簡單。

含鈷催化劑廢料浸出方法 1037     

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本發(fā)明涉及鈷濕法冶金技術領域，尤其涉及一種含鈷催化劑廢料的浸出方法。本發(fā)明一種含鈷催化劑廢料浸出方法，包括如下步驟：（1）將含鈷催化劑廢料采用顎式破碎機進行粉碎，粉碎時間10min，取球磨過完50目篩的含鈷催化劑廢料50g；（2）將其置于3L燒杯內(nèi)，加入1000mL水進行漿化；（3）在60℃水浴鍋中加熱，采用磁力攪拌攪拌均勻，向漿料中加入質(zhì)量濃度為1.84g/cm³的硫酸調(diào)節(jié)pH=0.5～1.5，反應30min后；（4）再向漿料中緩慢加入60～100mL氧化劑，該過程中需加入少量濃硫酸，使溶液的pH值穩(wěn)定在0.5～1.5，待pH維持穩(wěn)定后，進行反應60min；（5）進行固液分離后，得到浸出液和浸出渣；將得到的浸出渣用1～2mol/L的稀硫酸進行沖洗。

添加劑的制備方法及其使用方法 892     

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本發(fā)明提供了一種添加劑的制備方法及其使用方法，涉及濕法冶金技術領域，所述制備方法由異構十醇聚氧乙烯醚、乙醇、山梨醇酐三油酸酯、三乙胺、酒石酸、十六烷基三甲基季溴化銨、水和NaOH水溶液等物質(zhì)經(jīng)過一系列反應制備而成。將所述添加劑加入到含鈷的凈化渣浸出液中，混合均勻后，再使用β?萘酚沉鈷工藝，該添加劑在生成的α?亞硝基?β?萘酚鈷渣表面形成有效的保護層，有效減弱其包夾吸附浸出液中Zn、Fe、Mn、Cu和Cd等雜質(zhì)離子的能力，提高α?亞硝基?β?萘酚鈷渣品位，使后續(xù)制備的鈷精礦的質(zhì)量得到提升。解決了傳統(tǒng)方法環(huán)境污染嚴重，鈷精礦產(chǎn)品雜質(zhì)較多的技術問題。所述制備方法操作簡單，成本低廉，便于大規(guī)模生產(chǎn)，利于生產(chǎn)投放市場。

從黃金尾礦中回收金的方法 954     

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本發(fā)明涉及一種從黃金尾礦中回收金的方法，屬于濕法冶金技術領域。將經(jīng)氰化浸出剩余的黃金尾礦采用清水清洗；將處理后的黃金尾礦加水調(diào)節(jié)礦漿的固液比為1:2~1:8g/mL，加入含氟試劑，然后調(diào)節(jié)礦漿pH為8?12；將經(jīng)處理后的礦漿固液分離后氰化浸出或者直接氰化浸出得到氰化液和氰化渣；將得到的氰化液采用炭漿法或炭漬法對金進行回收，提金后的濾液返回作為氰化浸出劑。本發(fā)明以含氟試劑作為處理試劑，對礦物的表面處理后，改變了尾礦的表面性質(zhì)，以達到金礦尾礦再次浸出的目的。該方法處理條件溫和，可在常溫常壓下進行，礦漿要求低，pH適用范圍廣，可對多種金礦尾礦起到回收金的目的。

從含銦鍺的氯化蒸餾殘液中回收銦鍺的方法 731     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術領域，尤其是一種從含銦鍺的氯化蒸餾殘液中回收銦鍺的方法，將蒸餾殘留液經(jīng)過酒石酸存在下，使得獲得含InCl₄^?或InCl₆^3?酒石鍺酸根負離子(Ge(A)₃^2?，A為酒石酸)混合液，并采用N235?煤油體系萃取劑同時銦鍺萃取，再采用稀酸反萃銦，氫氧化鈉溶液反萃鍺，使得銦鍺分離成本降低，萃取劑再生能力強，降低分離難度，工藝簡單，操作方便。

減少硫代硫酸鹽用量的浸金助劑及其應用 680     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術領域，尤其是一種減少硫代硫酸鹽用量的浸金助劑及其應用，由聚乙烯醇磷酸銨與硫酸錳、焦磷酸鹽復合而成，有效解決了銅氨催化硫代硫酸鹽浸金過程中浸出劑消耗量大的問題，取代了傳統(tǒng)銅氨催化，降低了硫代硫酸鹽消耗量，提高了金浸出率，降低了成本。

用于氫氧化鎳鈷鹽酸浸出液離子除鋅的偏心攪拌離子交換槽 979     

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本發(fā)明公開了一種用于氫氧化鎳鈷鹽酸浸出液離子除鋅的偏心攪拌離子交換槽，屬于鎳濕法冶金設備領域。其包括槽體，槽體上設有槽蓋，槽蓋頂部設有浸出液進口，其特征在于：所述槽蓋頂部設有觀察孔，且槽蓋頂部偏離槽體中心線位置設有變頻調(diào)速攪拌器，該變頻調(diào)速攪拌器其攪拌槳相鄰層槳葉呈“八”字型排布；槽體底部中心線位置設有樹脂過濾器，樹脂過濾器底部設有放液口。本發(fā)明采用變頻調(diào)速多層斜葉漿式組合偏心攪拌形式，流場結構無對稱性，縱向層流數(shù)多，湍流和液層間湍動效果明顯，適于含有大粒度微固物等含鋅復雜氫氧化鎳鈷鹽酸浸出液的間歇式規(guī)?；瘶渲\。

電池級硫酸錳的制備方法及應用 911     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術領域，涉及一種電池級硫酸錳的制備方法及應用。本發(fā)明的電池級硫酸錳的制備方法，包括如下步驟：(A)將氯化銅錳液中的銅離子、鈣離子和鋅離子沉淀后得到第一濾液；(B)在保護氣氛下，將所述第一濾液、沉錳劑與底液混合，進行沉錳反應，固液分離，得到氫氧化錳；(C)將所述氫氧化錳與濃硫酸混合，進行中和反應，得到粗硫酸錳，精制，得到電池級硫酸錳；其中，步驟(B)中，所述沉錳劑包括氨水；所述底液包括氨水和可溶性氫氧化物。該方法不僅可實現(xiàn)電池級硫酸錳的制備，同時還利于鋅、銅、鈣等的分別回收，使氯化銅錳廢液實現(xiàn)了利用最大化，降低了成本，符合可持續(xù)發(fā)展的理念。

采用離子液體微乳液萃取酸性溶液中輕稀土元素的方法 1053     

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一種采用離子液體微乳液萃取酸性溶液中輕稀土元素的方法，屬于稀土濕法冶金領域和離子液體萃取技術領域。所述方法為將離子液體微乳液與輕稀土原料液以O/A為1:2～1:8的比例進行混合，于振蕩器中萃取，振蕩器的轉速為200～400r/min，萃取時間5～30min，萃取溫度25～45℃；萃取完成后，經(jīng)離心分離得到負載稀土的有機相和萃余液，離心轉速1000～2000r/min，離心時間5～10min。本發(fā)明把離子液體加入到微乳液中，能夠代替有機相或其他的成分，從而有效彌補了使用傳統(tǒng)有機溶劑造成的工藝復雜、有機相損失和環(huán)境污染等問題，是一種綠色環(huán)境友好和經(jīng)濟效益好的稀土萃取工藝。

鎳鹽生產(chǎn)方法 909     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領域，公開了一種鎳鹽生產(chǎn)方法，包括：使用鎳鹽原料制取浸出液；使用第一萃取液處理浸出液，獲得第一負載萃取液和第一萃余液，第一萃余液中的指定雜質(zhì)金屬離子的濃度低于浸出液中的指定雜質(zhì)金屬離子的濃度；使用第二萃取液處理第一萃余液，獲得第二負載萃取液和第二萃余液，第一萃取液和第二萃取液均為鎂皂化的有機萃取液，第二萃余液用于制取硫酸鎂；使用洗滌劑洗滌第二負載萃取液，獲得第一純化萃取液；使用洗脫劑對第一純化萃取液進行洗脫處理，獲得第二純化萃取液；第二純化萃取液用酸液反萃，獲取凈化后的鎳鹽溶液。本發(fā)明制得的鎳鹽純度高，生產(chǎn)成本低，且生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的排放液排放量少和鹽度低，對環(huán)境友好。

鋅電積用夾節(jié)式銅鋁橫梁的制備方法 800     

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本發(fā)明涉及一種鋅電積用夾節(jié)式銅鋁橫梁的制備方法，屬于濕法冶金電積技術領域，本發(fā)明采用壓力澆鑄?熱處理工藝，包括銅塊制備、銅塊表面處理、模內(nèi)裝銅塊、模內(nèi)壓鑄鋁和熱處理。該銅鋁橫梁在鋁液冷卻凝固收縮過程中一直處于壓力狀態(tài)，不斷補償由鋁液凝固收縮引起的銅鋁過渡面分層現(xiàn)象，有效提高產(chǎn)品導電性能，與重力澆鑄相比，其導電率提高了30%以上。另外，壓鑄生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)過程幾乎沒有金屬損失現(xiàn)象，生產(chǎn)成本低。再者，壓鑄夾節(jié)式銅鋁橫梁銅鋁接觸面緊密，鋅電積過程酸霧幾乎無法進入到銅鋁接觸面，從而有效提高其使用壽命和降低電積過程發(fā)熱現(xiàn)象，降低鋅電積直流電耗和生產(chǎn)成本。

金的超聲提取工藝 1127     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術領域，特別是涉及一種金的超聲提取工藝。通過對黃鐵礦進行一次超聲處理，利用超聲的空化效應、熱效應和機械效作用，使得黃鐵礦表面物質(zhì)被脫出率達到了92％以上，同時將金在該步驟的損失率低于千分之一，從而確保了金的提取率，接著在浸出時，再次進行超聲處理，使物料繼續(xù)被強化反應分解，從而大大提高了金的浸出率，達到98.9％以上。不僅如此，采用超聲反應還大大縮短了反應時間，由原來的72h縮短到1h以內(nèi)，大大提高了生產(chǎn)效率。

以乙醇胺作為添加劑的硫代硫酸鹽提金方法 1070     

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本發(fā)明提供了一種以乙醇胺作為添加劑的硫代硫酸鹽浸金方法，屬于濕法冶金技術領域。在銅-氨-硫代硫酸鹽體系浸出礦漿中加入0.003~0.1?mol/L的乙醇胺，提高浸金率的同時能顯著降低硫代硫酸鹽的耗量，消耗量控制在12.5kg/t以下，浸金率在相同條件下提高了3~9%，并且減少多硫酸根及其他硫氧化物的生成，使得浸取液成分簡單，有利于浸取液的循環(huán)使用及金的回收。

硫化物包裹型難處理金礦的濕式預處理方法 843     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術領域，具體涉及一種硫化物包裹型難處理金礦的濕式預處理方法；將硫化物包裹型難處理金礦進行超細磨，在充氧氣攪拌的條件下，實現(xiàn)了硫化物的常壓氧化，硫化物氧化自發(fā)放熱，不需要外部熱源即可維持攪拌槽中礦漿溫度為85℃～95℃，連續(xù)添加石灰中和氧化反應生成的酸，促進氧化反應的進行，且處理后的礦漿不需要洗滌，可直接進行常規(guī)氰化浸金；本發(fā)明工藝流程簡單，生產(chǎn)成本低，適用性廣泛，金的回收率高，可處理金品位較低的硫化物包裹型難處理金礦。

從硫氧混合銅鉛礦中回收有價組分方法 839     

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一種從硫氧混合銅鉛礦中回收有價組分方法所述方法涉及礦物浮選分離工藝和濕法冶金技術領域。所述方法包括浮選礦漿制備、第一次粗選、第二次粗選、第三次粗選至第六次粗選及混合精選、銅礦物與鉛礦物分選、浮選鉛精礦中回收銅等步驟。本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明采用在弱堿弱鈣介質(zhì)中進行硫氧銅鉛礦物的多段混合浮選，在高堿高鈣條件下進行銅鉛礦物分選，鉛精礦采用礦山酸性廢水進一步處理，解決了采用傳統(tǒng)分選方法，造成的資源回收率低，環(huán)境污染大、藥劑成本高等問題；該發(fā)明將礦山酸性廢水（銅離子廢水）變廢為寶，節(jié)約了礦山酸性廢水治理費用，有效回收率了硫氧混合銅鉛多金屬礦中有價資源，大幅度降低鉛精礦中銅含量，提高了銅總回收率。

防止礦堆板結的方法 711     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術領域，具體涉及一種防止礦堆板結的方法，目的是通過提高噴淋量、噴淋酸度以及優(yōu)化噴淋制度等措施，防止浸出液中金屬及雜質(zhì)在堆內(nèi)形成難溶的二次沉淀物，解決礦堆板結、滲透性下降等問題。其特征在于：它包括礦堆潤濕、礦堆酸化期處理、堆浸中期處理和浸出后期處理的步驟。本發(fā)明通過在浸出前將礦石用清水充分潤濕，縮短了酸化期高濃度溶液在礦石表面的停留時間，緩解了溶出物的二次沉淀；通過在堆礦酸化期采用高噴淋強度減小了礦石表面液膜厚度，提高了礦石浸出強度；通過在堆浸中期保持噴淋液硫酸濃度不變，逐步減少浸出劑噴淋量，達到了強化浸出過程，提高浸出液金屬濃度，保證堆浸順利進行，縮短浸出周期等多重目的。

銅電解黃渣的處理方法 842     

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一種銅電解黃渣的處理方法，涉及一種鎳鈷濕法冶金的脫除銅電解黃渣中游離酸的方法。其特征在于其處理過程的步驟依次包括：（1）黃渣漿化、加熱；（2）漿化液中加入石灰乳反應；（3）固液分離得到鈣渣和黃渣脫酸后液；（4）將步驟（3）得到的鈣渣，進行漿化、洗滌、過濾，渣洗液返回步驟（1），洗后渣送至鎳火法冶煉系統(tǒng)。本發(fā)明的一種銅電解黃渣的處理方法，通過用熱水漿化、石灰乳調(diào)pH、鈣渣洗滌等措施脫除銅電解黃渣中的游離酸，操作簡單、金屬收率高且不引入新雜質(zhì)，能顯著降低銅電解黃渣脫酸處理費用，是一個經(jīng)濟適用的方法。

用于反應器除鐵的氧氣加入系統(tǒng)和方法 805     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術領域，具體涉及一種用于反應器除鐵的氧氣加入系統(tǒng)和方法。該系統(tǒng)包括設有至少一個攪拌裝置（7）的反應器（6），還包括氧氣加入管（2）、蒸汽加入管（8）和多個混合氣體加入管（11）；所述氧氣加入管（2）上設有多個氧氣分管（9），所述蒸汽加入管（8）上設有多個蒸汽分管（10），其中任意一個氧氣分管（9）與一個蒸汽分管（10）兩兩連通后，再與任意一個混合氣體加入管（11）相連通。該方法將氧氣和高壓蒸汽先混合后再多點加入反應器內(nèi)，可以實現(xiàn)氧氣的均勻加入，更有利于除鐵反應的進行，同時解決了現(xiàn)有技術中氧氣加入管堵塞的問題。

微乳液萃取分離鎳鈷的方法 803     

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本發(fā)明涉及一種微乳液萃取分離鎳鈷的方法，屬于濕法冶金技術領域。首先將表面活性劑失水山梨醇單油酸酯、2－乙基已基膦酸單2－乙基已基酯和煤油按體積比為（5~20）：（10~30）：（85~50）混合，用氫氧化鈉溶液皂化得到微乳液；將得到的微乳液與含鎳鈷離子的萃取原液按照體積比為1：1～1：10混合進行萃取，將混合的萃取后液靜置分層，得到含鎳的萃取有機相和含鈷的萃余水相。該方法為一種價廉、高效的微乳液體系進行鎳鈷離子萃取分離的新方法和新工藝，并且在萃取過程中無乳化現(xiàn)象發(fā)生。

從錫陽極泥中綜合回收有價金屬的方法 724     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術領域，特別是一種從錫陽極泥中綜合回收有價金屬的方法。本發(fā)明的技術要點是，錫陽極泥與堿金屬氫氧化物、堿金屬硫化物水溶液中的一種或多種混合，保持混合料液的pH值大于12，投入密閉的反應器中，加熱至100～300℃，攪拌反應，反應結束后過濾，從濾液中回收錫為主的有價金屬，濾渣采用氧化焙燒轉型、硫酸浸出銅、硝酸浸出銀、鹽酸浸出鉍的方法回收各種有價金屬。本發(fā)明特別適合處理高銻低銀錫陽極泥，各種有價金屬的綜合回收效果好，錫的浸出率大于90%，銻的脫除率大于85%，銀鉍銅鉛富集4倍以上，“三廢”產(chǎn)出量很少并且容易治理，有利于環(huán)境的保護。

氟碳鈰礦的分解方法 674     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術領域，具體涉及一種氟碳鈰礦的分解方法。按以下步驟進行：首先將氟碳鈰礦與硼化物按氟硼摩爾比（2～4）:1混合后，在溫度為450~950℃下進行焙燒0.5~5.0小時；然后按質(zhì)量配比氟優(yōu)浸劑：焙燒產(chǎn)物=（10~20）:1將氟優(yōu)浸劑加入到焙燒產(chǎn)物中，在20~100℃條件下進行氟優(yōu)浸反應0.5~10小時，得到氟優(yōu)浸液和氟優(yōu)浸渣；再向氟優(yōu)浸液中加入KOH溶液，得到KBF4和濾液，濾液返回進行循環(huán)利用；最后按質(zhì)量配比稀硫酸：氟優(yōu)浸渣=(10～20):1向步驟（2）得到的氟優(yōu)浸渣中加入稀硫酸，在浸出溫度為50～100℃條件下進行1～4小時的稀硫酸浸出，最后得到稀土、釷硫酸浸出液。