用于反應(yīng)器除鐵的氧氣加入系統(tǒng) 751     

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本實(shí)用新型屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于反應(yīng)器除鐵的氧氣加入系統(tǒng)和方法。該系統(tǒng)包括設(shè)有至少一個攪拌裝置（7）的反應(yīng)器（6），還包括氧氣加入管（2）、蒸汽加入管（8）和多個混合氣體加入管（11）；所述氧氣加入管（2）上設(shè)有多個氧氣分管（9），所述蒸汽加入管（8）上設(shè)有多個蒸汽分管（10），其中任意一個氧氣分管（9）與一個蒸汽分管（10）兩兩連通后，再與任意一個混合氣體加入管（11）相連通。該系統(tǒng)將氧氣和高壓蒸汽先混合后再多點(diǎn)加入反應(yīng)器內(nèi)，可以實(shí)現(xiàn)氧氣的均勻加入，更有利于除鐵反應(yīng)的進(jìn)行，同時解決了現(xiàn)有技術(shù)中氧氣加入管堵塞的問題。

單級離心萃取機(jī) 937     

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本實(shí)用新型涉及一種單級離心萃取機(jī),用于濕法冶金、石油、化工、醫(yī)藥、食品、廢水處理和核能等領(lǐng)域的液—液萃取設(shè)備。特點(diǎn)是:本機(jī)轉(zhuǎn)鼓主軸采用上、下兩端式支承結(jié)構(gòu),輕相從轉(zhuǎn)鼓頂部排出,主軸與定鼓的動靜結(jié)合處采用機(jī)械密封封閉液體,電機(jī)與主軸之間采用齒輪或皮帶輪傳動、鋼球離合器聯(lián)結(jié)。本實(shí)用新型極大地減小了設(shè)備的振動,提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性、可靠性和轉(zhuǎn)速,同時也提高了離心萃取機(jī)的分離因素和分離容量,使離心萃取技術(shù)完全滿足各種萃取分離體系的生產(chǎn)實(shí)際需求。該結(jié)構(gòu)特別適合于大轉(zhuǎn)鼓和高轉(zhuǎn)速的環(huán)隙式或槳葉式離心萃取機(jī)。

碳酸鈷合成反應(yīng)罐 1116     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金、金屬粉體材料領(lǐng)域,具體涉及一種用于合成球型或類球形碳酸鈷產(chǎn)品的反應(yīng)罐,包括圓筒形罐體和罐體上蓋,所述罐體內(nèi)裝有攪拌器,所述攪拌器的主軸上設(shè)有雙層俯壓式槳葉,所述雙層俯壓式槳葉通過環(huán)抱輪轂與所述攪拌器主軸聯(lián)接。反應(yīng)罐通過加裝帶有雙層攪拌漿葉的攪拌器,在保證攪拌效果更均勻、到位的同時,還改善了碳酸鈷料液翻滾、旋轉(zhuǎn)的效果,實(shí)現(xiàn)碳酸鈷顆粒在旋轉(zhuǎn)、摩擦中慢慢成長,最終合成出顆粒大且分布均勻、振實(shí)密度大、硬度高的微觀呈球形或類球形形貌的高質(zhì)量碳酸鈷產(chǎn)品。

外場作用強(qiáng)化銅陽極泥分銅渣中高效浸出碲的方法 1057     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金技術(shù)，具體是一種外場作用強(qiáng)化銅陽極泥分銅渣中高效浸出碲的方法。本發(fā)明包括以下步驟：研磨分銅渣原料；以氫氧化鈉為浸出液、氯酸鈉為氧化劑，與原料混合后制得混合料液；將混合料液置于超聲波?微波協(xié)同反應(yīng)工作站上，設(shè)置超聲波功率及微波功率參數(shù)，在超聲波或微波或超聲?微波協(xié)同的外場強(qiáng)化作用下，按一定的液固比并不斷攪拌進(jìn)行浸出反應(yīng)；取出前一步驟所得溶液于常壓下浸出后出料，對所得的溶液進(jìn)行抽濾，抽濾得到含碲浸出液。本發(fā)明利用外場超聲波、微波輔助強(qiáng)氧化浸出，具有處理時間短、浸出速度快、能耗低等特點(diǎn)，可破壞分銅渣的結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)常壓下對碲的高效浸出，碲浸出率提高26—35％。

鈷電積用始極片陰極 705     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金電積設(shè)備領(lǐng)域，具體地涉及一種鈷電積用始極片陰極，該始極片陰極包括銅棒、始極片和夾具，始極片通過若干個夾具連接設(shè)置在銅棒的下方，夾具包括導(dǎo)電支撐模塊、掛耳片、始極楔片，導(dǎo)電支撐模塊的兩端分別開設(shè)有兩個第一通孔，導(dǎo)電支撐模塊兩端彎曲形成一個閉環(huán)并將掛耳片的一端夾持在其中，且該端部上設(shè)有與第一通孔相對應(yīng)的第二通孔，另一端設(shè)有兩個第一沖制孔，第一通孔和第二通孔通過螺栓固定連接，始極片上設(shè)有第二沖制孔，第一沖制孔和第二沖制孔通過始極楔片插設(shè)在其中，銅棒穿設(shè)在閉環(huán)內(nèi)。本實(shí)用新型能有效解決硫酸鈷電積生產(chǎn)中始極板掛耳容易斷裂，導(dǎo)電能力差，鈷板易彎曲變形，不能適應(yīng)大電流生產(chǎn)等問題。

用于顆粒料酸浸出的裝置 1140     

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本實(shí)用新型涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種用于顆粒料酸浸出的裝置，包括反應(yīng)槽、循環(huán)泵、冷熱交換器和混合裝置；所述反應(yīng)槽設(shè)有加料口、氧氣進(jìn)口、氣體出口和浸出液出口；所述浸出液出口連接所述循環(huán)泵的入口；所述循環(huán)泵出口連接所述冷熱交換器的入口；所述冷熱交換器的出口連接所述混合裝置的第一入口，所述氣體出口連接所述混合裝置的第二入口；所述混合裝置的出口連接所述反應(yīng)槽。該裝置一體化設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)簡單，方便的實(shí)現(xiàn)了硝酸的循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了以硝酸做為氧化劑載體的常壓酸浸出。

含有懸浮物溶液儲槽的排渣裝置 1009     

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本實(shí)用新型公開了一種含有固體懸浮物溶液儲槽的排渣裝置。它主要包括儲槽,排渣管道和排渣泵,排液管道和排液泵,在液固分離后的含水溶液進(jìn)入儲槽后,溶液中的固體懸浮物不斷地向儲槽的錐型底部沉積,啟動排渣泵,不斷把沉積的固體物排出,排液泵通過排液管道把溶液排出。使排渣口保持通暢不堵塞。本實(shí)用新型解決了排渣口易堵塞、人工清理工作量大的問題,改善了工業(yè)衛(wèi)生和環(huán)境條件。可廣泛應(yīng)用于濕法冶金、化工、食品等行業(yè)的生產(chǎn)過程。

電解用不銹鋼陰極板 814     

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本實(shí)用新型屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種電解用不銹鋼陰極板的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),主要包括銅包鋼導(dǎo)電棒、不銹鋼保護(hù)板、不銹鋼保護(hù)套、不銹鋼陰極本體、塞焊柱;具有導(dǎo)電電阻小,導(dǎo)電棒成本低,導(dǎo)電棒的剛性好,制作過程簡單,加工費(fèi)用低,不銹鋼陰極本體焊縫變形小等特點(diǎn)。

協(xié)同萃取法去除硫酸錳溶液中鋅、鈣和鎂離子的方法 903     

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本發(fā)明公開了一種協(xié)同萃取法去除硫酸錳溶液中鋅、鈣和鎂離子的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，該方法是使用二(2?乙基己基)磷酸酯、磷酸三丁酯和二壬基萘磺酸按一定比例混合配置萃取劑再加入磺化煤油制備有機(jī)相，有機(jī)相經(jīng)皂化后萃取凈化硫酸錳溶液中鋅、鈣和鎂等離子從而制取高純電池級硫酸錳，本發(fā)明以制備硫酸鎳、硫酸鈷所產(chǎn)副產(chǎn)品即含雜質(zhì)較高的硫酸錳溶液為水相，以按比例配置好的萃取劑作為有機(jī)相，進(jìn)行多級逆流萃取后，水相排出口液為較純凈的硫酸錳溶液，有機(jī)相經(jīng)過分段酸洗再生后重新循環(huán)使用，而再生段所產(chǎn)的水相作為硫酸鋅產(chǎn)品，本發(fā)明原料成本低，大量減少堿量消耗，工藝簡單流程短，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)過程清潔，無廢水排放等優(yōu)點(diǎn)。

用低成本藥劑代替焦亞硫酸鈉浸鈷方法 1159     

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本發(fā)明涉及一種用低成本藥劑代替焦亞硫酸鈉浸鈷方法，它包括前期磨礦、中期調(diào)漿、攪拌浸出、后期萃取?電積得陰極銅與沉鈷得氫氧化鈷，在銅鈷氧化礦礦漿攪拌浸出加入硫酸與還原劑硫酸亞鐵，以硫酸亞鐵代替焦亞硫酸鈉來降低生產(chǎn)鈷的成本并改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，具有不在于改變原工藝基本步驟，僅選用低成本還原劑硫酸亞鐵和增加鐵還原系統(tǒng)密閉容器，控制反應(yīng)終點(diǎn)礦漿電位在330mV～400mV，銅浸出率>92％、鈷浸出率>90％，每噸鈷節(jié)約2000～3000美元等優(yōu)點(diǎn)，適于濕法冶金領(lǐng)域應(yīng)用。

高效選擇性分離鉍渣中銅的方法 882     

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本發(fā)明屬于一種有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，具體是涉及到一種高效選擇性分離鉍渣中銅的方法，包括如下步驟：將鉍渣和濃硫酸混合，于300?600℃條件下焙燒，得到焙燒渣，然后將焙燒渣和1?3mol/L的硫酸溶液混合，固液分離，最后將液相中的銅分離出來，該技術(shù)工藝路線簡單，處理成本低廉，反應(yīng)條件溫和，分離效果好，銅分離率達(dá)到99％以上。

廢水中鎳、鈷重金屬與鎂分離、富集和回收工藝 884     

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本發(fā)明涉及一種廢水鎳、鈷重金屬與鎂分離、富集和回收工藝，屬于廢水處理和濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明一種廢水中鎳、鈷重金屬與鎂分離、富集和回收工藝，具體步驟如下：（1）在P507萃余液中加氧化劑，處理后的料液經(jīng)過濾和除油后存儲備用，至料液COD＜200mg/l，SS＜200mg/l，油分小于50mg/l；（2）將步驟（1）所得料液進(jìn)行離子交換，3臺離子交換樹脂柱一備兩用；（3）步驟（2）經(jīng)過離子交換交換后得到廢水和料液（4）將步驟（3）得到的飽和樹脂分別用5~10%和12?16%的酸進(jìn)行解析解析后的離子交換樹脂使用4?8%堿液，洗至PH=6~9后進(jìn)入步驟（2）。

從鐵銅锍物料中選擇性提取銅的方法 758     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，特別是指一種從鐵銅锍物料中選擇性提取銅的方法。本發(fā)明公開了一種從鐵銅锍物料中選擇性提取銅的方法，包含以下步驟：將鐵銅锍物料經(jīng)破碎研磨、加硫酸調(diào)漿后在高壓釜內(nèi)通富氧氧化浸出；鐵銅锍物料氧化浸出完成后進(jìn)行固液分離得到浸出液和浸出渣；所述浸出液經(jīng)調(diào)酸后采用旋流電解技術(shù)得到陰極銅產(chǎn)品。其中，所述鐵銅锍物料中包含以下組成及其重量百分比：Pb：15～45％，Cu：35～60％，S：2～18％，Ag：0.2～0.8％，As：5～20％，F(xiàn)e：0.05～0.6％。本發(fā)明提供的方法尤其適用于從鐵含量低的鐵銅硫物料中選擇性提取銅，銅浸出液采用旋流電解技術(shù)電解沉銅，產(chǎn)率更高，得到的陰極銅產(chǎn)品雜質(zhì)少、純度高。

用乙醇萃取蛇紋石中的氯化鎂的方法 941     

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本發(fā)明涉及綜合利用蛇紋石資源的方法，屬礦巖提煉金屬提純化工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明根據(jù)濕法冶金中的萃取工藝原理，選用乙醇作為萃取劑在一定條件下固液萃取反應(yīng)生成的金屬氯化物，從而使其與固相的二氧化硅分離。本發(fā)明用蛇紋石粉與濃鹽酸在高溫高壓條件下以一種半固體狀態(tài)反應(yīng)，固液比1 : 1~3 : 1；浸取溫度為100~200℃，反應(yīng)時間2~8小時，反應(yīng)完全后用乙醇對反應(yīng)物料中生成的氯化鎂進(jìn)行萃取，萃取溫度為25℃~45℃，磁力攪拌或超聲振蕩進(jìn)行萃取10~30min，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速500~1000rpm，超聲頻率為20~40kHZ，得到富含Mg2+離子的乙醇溶液和二氧化硅固體殘?jiān)瑢⒁掖既芤杭訜嵴舭l(fā)冷凝回用乙醇同時得到固體氯化鎂。

從含鈷溶液中回收鈷的方法 871     

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本發(fā)明涉及一種從含鈷溶液中回收鈷的方法，特別涉及一種從含鋅錳鈷等元素的溶液中回收鈷的方法；屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明首先調(diào)整含鈷溶液的pH值至大于等于4.5，將溶液的溫度調(diào)整至75?98℃后，向含鈷溶液中加入零價錳，攪拌、反應(yīng)，過濾，得到含鈷高于50％的高品位鈷渣。本發(fā)明鈷直收率可達(dá)98％以上，實(shí)現(xiàn)了鈷的高效回收。本發(fā)明工藝過程簡單、分離效果好、鈷回收率高、成本低，無需復(fù)雜特殊設(shè)備，具有良好的工業(yè)化應(yīng)用前景。

協(xié)同配位回收氧硫混合鋅礦中鋅的方法 731     

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本發(fā)明涉及一種協(xié)同配位回收氧硫混合鋅礦中鋅的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。第一段酸化氧化：向氧硫混合鋅礦按照液固比為2 : 1~10 : 1ml/g加入C（H+）為5~10mol/L稀酸溶液中，然后加入氧化劑，在溫度為20~50℃條件下浸出0.5~1h；第二段配位浸出：向經(jīng)第一段酸化氧化浸出后的溶液中按照C（NH4+）：C（H+）為2：1加入氨水溶液，氨水溶液與稀酸溶液加入的體積相同，在溫度為20~50℃條件下繼續(xù)浸出0.5~1h，浸出完成后液固分離得到鋅浸出液和浸出渣。本方法具備浸出率高、污染少、時間短等特點(diǎn)。

模擬反應(yīng)容器的實(shí)驗(yàn)裝置 1133     

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一種模擬反應(yīng)容器的實(shí)驗(yàn)裝置，包括微小型密封容器（1）、容器支架（2）、支架轉(zhuǎn)動軸（3）、轉(zhuǎn)動軸支撐（4）、油槽（5）、電熱管（6）和溫控儀表（7）。其中微小型密封容器（1）包含容器殼體（8）和容器蓋（9），為鋼制耐壓容器，內(nèi)部裝有適量鋼球，對物料起攪動或磨碎作用；支架轉(zhuǎn)動軸（3）與容器支架（2）兩側(cè)相連，由電機(jī)通過傳動（減速）機(jī)構(gòu)驅(qū)動，帶動微小型密封容器（1）不斷翻轉(zhuǎn)；轉(zhuǎn)動軸支撐（4）固定在油槽（5）兩側(cè)支板上；油槽底部安裝有電熱管（6）、一側(cè)安裝有溫控儀表（7）。本發(fā)明實(shí)驗(yàn)裝置能一次對多個樣本進(jìn)行試驗(yàn)，效率高、所需物料少、試驗(yàn)成本低，適合于化工、濕法冶金、制藥等行業(yè)的物料反應(yīng)試驗(yàn)。

氣相沉淀稀土的方法 1068     

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一種氣相沉淀稀土的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。將碳酸氫銨加熱分解成二氧化碳和氨的氣體，在攪拌情況下將二氧化碳和氨通入一定溫度和濃度的稀土料液中，沉淀生成碳酸稀土，沉淀漿料經(jīng)過濾、烘干得到碳酸稀土，或煅燒成稀土氧化物。本發(fā)明具有工藝簡單、密閉、污染低于原方法，成本低等特點(diǎn)，適應(yīng)于工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)。

高壓強(qiáng)大孔型強(qiáng)酸性苯乙烯系陽離子交換樹脂的制備方法 834     

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本發(fā)明屬于離子交換樹脂技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高壓強(qiáng)大孔型強(qiáng)酸性苯乙烯系陽離子交換樹脂的制備方法；步驟為：首先將軟化水、工業(yè)鹽、次甲基藍(lán)和聚乙烯醇水溶液混合，攪拌，加熱后得到水相；然后將苯乙烯、聚苯乙烯混合后，加入固體石蠟，加熱、攪拌溶解，加入二乙烯苯和引發(fā)劑，攪拌，得到有機(jī)相；再將有機(jī)相與水相混合，加熱反應(yīng)，濾去液體后加入甲苯進(jìn)行萃取，待甲苯濾盡后，加水、加熱吹苯，再經(jīng)洗滌、氣流干燥后加入硫酸加熱反應(yīng)，反應(yīng)后冷卻、加水稀釋，用液堿轉(zhuǎn)型即得產(chǎn)品。本發(fā)明制備的樹脂體積交換容量高、耐壓能力強(qiáng)、催化效果好、再生頻率低、使用壽命長；同時工藝簡單、環(huán)保無污染，廣泛用于石油催化、濕法冶金等領(lǐng)域。

改進(jìn)型有機(jī)相皂化裝置 1165     

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本實(shí)用新型涉及一種改進(jìn)型有機(jī)相皂化裝置，屬于有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。主要包括文丘里混合器、有機(jī)相輸送管道、氫氧化鈉溶液輸送管道、翅片盤管換熱器、PVC萃取箱，文丘里混合器的兩個入口分別與有機(jī)相輸送管道和氫氧化鈉溶液輸送管道連通，翅片盤管換熱器的入液口與文丘里混合器出液口對接，翅片盤管換熱器的出液口與PVC萃取箱的進(jìn)液口連接；通過文丘里混合器進(jìn)行高效混合，無需機(jī)械攪拌，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，降低能耗；通過翅片盤管換熱器利用空氣對皂化之后的水相及有機(jī)相進(jìn)行降溫，避免因PVC萃取箱受熱而變形、開裂，減少維修、更換PVC萃取箱工作，減小勞動強(qiáng)度，減少PVC萃取箱成本，減少停機(jī)時間，有利于提高生產(chǎn)效率。

釩鉻共提的反應(yīng)裝置 927     

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本實(shí)用新型公開了一種釩鉻共提的反應(yīng)裝置，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，為解決現(xiàn)有消泡技術(shù)對反應(yīng)存在負(fù)面影響等問題而設(shè)計(jì)。本實(shí)用新型釩鉻共提的反應(yīng)裝置包括反應(yīng)釜，在反應(yīng)釜的頂部設(shè)置有泡沫收集室、葉輪組件和排氣口，在泡沫收集室的頂部且位于葉輪組件的外側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流內(nèi)管和導(dǎo)流外管，在導(dǎo)流內(nèi)管和導(dǎo)流外管中間形成捕集室，捕集室通過回流管連通至泡沫收集室；捕集室的頂部形成擴(kuò)張室；在反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有攪拌軸和篩板。本實(shí)用新型釩鉻共提的反應(yīng)裝置無需在反應(yīng)過程中添加消泡劑，避免對生產(chǎn)操作造成負(fù)面影響，篩板能將大氣泡剪切成小氣泡以增加與液體的接觸表面積，反應(yīng)更充分，提取率更高。

提高澄清效果的混合澄清器 1127     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金、石油化工中萃取設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種提高澄清效果的混合澄清器。該澄清器中混合室和澄清室利用擋板隔開，并在擋板頂部設(shè)有混合相溢流口，并利用隔板分隔成分別與水相進(jìn)料口和有機(jī)進(jìn)料口相連接兩個腔室，兩個腔室通過上端的開口均與混合室相連通；在澄清室上端的混合相溢流口處設(shè)置有溜槽，在澄清室下端側(cè)壁開有水相出口，在澄清室上端側(cè)壁還設(shè)有有機(jī)相溢流堰，其上端邊沿靠近澄清室上端，并可使澄清室中的溶液在從有機(jī)相溢流堰上端邊沿溢流進(jìn)入有機(jī)相溢流堰所分隔的空腔，并從澄清室側(cè)壁上的有機(jī)相出口流出。該澄清器與傳統(tǒng)相比，澄清室與混合室體積比值由4:1下降到2:1以下，澄清效率提高一倍以上。

微生物馴化器 975     

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本實(shí)用新型涉及一種微生物馴化器，馴化器外殼上端裝有不銹鋼法蘭a密封，下端通過法蘭b和法蘭c裝有不銹鋼封頭，且不銹鋼封頭下端通過不銹鋼支腳支撐；法蘭a上裝有減速電機(jī)，減速電機(jī)的主軸連接有攪拌軸，且攪拌軸位于馴化器外殼內(nèi)；攪拌軸上裝有塑料攪拌桿；馴化器外殼內(nèi)部設(shè)有微孔膜組件，且微孔膜組件的上端連有兩組生物酸出口管，每組生物酸出口管從法蘭a穿出并密封固定在法蘭a上，且其中一組生物酸出口管上端裝有水泵，另一組生物酸出口管上端裝有閥門；不銹鋼封頭上裝有曝氣裝置，且曝氣裝置的驅(qū)動部位于不銹鋼封頭外側(cè)，曝氣裝置的曝氣部位于不銹鋼封頭內(nèi)側(cè)。本實(shí)用新型用于濕法冶金淋浸，微生物放置在馴化器中，使之成對數(shù)式生長。

鋁鎳鈷鐵合金廢料中鈷和鎳的回收方法 885     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁鎳鈷鐵合金廢料中鈷和鎳的回收方法，包括：A)將鋁鎳鈷鐵合金廢料在400～600℃下煅燒去磁后，制成粉料；B)將粉料、水和濃硫酸混合，進(jìn)行硫酸浸出，得到浸出后液；C)將浸出后液升溫至70～90℃，與氯酸鈉混合，調(diào)整pH值為4～5，過濾得到濾渣和除鐵后液；D)將除鐵后液采用P204萃取劑、C272萃取劑和煤油萃取分離，得到硫酸鎳鈷溶液和含鋁的有機(jī)相；E)將硫酸鎳鈷溶液采用P507萃取劑和煤油萃取分離，得到硫酸鎳溶液和硫酸鈷溶液；F)將硫酸鎳溶液和硫酸鈷溶液分別蒸發(fā)結(jié)晶，得到七水硫酸鈷晶體和六水硫酸鎳晶體。所述回收方法可以獲得較高的鈷回收率和鎳回收率。

稀土料液調(diào)值工藝 761     

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本發(fā)明公開了一種稀土料液調(diào)值工藝，屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及稀土調(diào)值領(lǐng)域，以解決調(diào)值過程引入鹽以及料液濃度降低，此外堿轉(zhuǎn)廢水由于再生液堿濃度低于而沒有推廣回收的問題，包括如下步驟：取1L料液進(jìn)行調(diào)值測試，并通過放大計(jì)算獲得總待調(diào)值稀土料液的需要的堿性物質(zhì)的含量；除去堿轉(zhuǎn)廢水中的氟和磷，得到低濃度堿液；將待調(diào)值稀土料液a與低濃度堿液混合得混合漿料，制備堿餅；取待調(diào)值稀土料液b與堿餅混合，得調(diào)值料漿；將調(diào)值料漿與剩余的待調(diào)值稀土料液c混合調(diào)值，固液分離得稀土中和液。實(shí)現(xiàn)了堿轉(zhuǎn)廢水的回收利用，減少了廢水處理及排放壓力，對稀土料液調(diào)值過程料液濃度降低幅度小或略有增長，調(diào)值過程帶入稀土料液鹽量極少。

以乙二胺四乙酸為添加劑氨浸制備碳酸錳的方法 1087     

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本發(fā)明涉及一種以乙二胺四乙酸為添加劑氨浸制備碳酸錳的方法，屬于錳礦濕法冶金領(lǐng)域。該法包括以下步驟：1)對錳礦采用焙燒處理，得到錳礦焙砂；2)將步驟1)得到的錳礦焙砂以乙二胺四乙酸為添加劑進(jìn)行氨浸。(3)將步驟(2)得到的濾液進(jìn)行蒸氨，得到碳酸錳產(chǎn)品。解決了現(xiàn)有錳礦氨浸技術(shù)存在的錳浸出率的問題，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是對錳礦氨浸過程中錳的浸取率有明顯提高且操作簡便,浸取條件溫和，所得碳酸錳產(chǎn)品純度高。

從海洋稀土硫酸浸出液中萃取釔的方法及萃取有機(jī)相 1120     

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本發(fā)明公開了一種從海洋稀土硫酸浸出液中萃取釔的方法及萃取有機(jī)相，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。萃取有機(jī)相包括如下體積百分比的原料：10?20％的酸性磷型萃取劑、15?30％的TBP、20?30％的離子締合型萃取劑和20?55％的磺化煤油。本發(fā)明提供的萃取方法通過酸性磷型萃取劑、TBP、離子締合型萃取劑和磺化煤油混合萃取有機(jī)相在高酸度硫酸溶液中對Y³⁺的選擇性協(xié)同萃取作用，實(shí)現(xiàn)從海洋稀土硫酸浸出液中直接萃取回收釔，工藝簡單且釔萃取率高。

鈷(鎳)鹽高效源頭降鎂的方法 1023     

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本發(fā)明公開了一種鈷(鎳)鹽高效源頭降鎂的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將二氧化碳通過低溫微壓技術(shù)通入氫氧化鈷(鎳)鹽漿化液中，在二氧化碳環(huán)境中，氫氧化鎂不斷轉(zhuǎn)化成碳酸鎂，碳酸鎂與二氧化碳繼續(xù)反應(yīng)生成碳酸氫鎂溶于上清液，即鎂離子以碳酸氫鎂的形式溶于上清液，通過固液分離去除碳酸氫鎂，獲得一種低鎂氫氧化鈷(鎳)鹽。本發(fā)明可處理鎂含量較高的氫氧化鈷(鎳)鹽，制備得到一種鎂的品位低于0.7％的氫氧化鈷(鎳)鹽，達(dá)到源頭降低鎂含量、提高氫氧化鈷(鎳)鹽產(chǎn)品質(zhì)量、降低后期萃取成本和硫酸鎂處理成本的目的。

電解槽快速升溫充槽的操作方法 1051     

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一種電解槽快速升溫充槽的操作方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，僅使用陰極液充滿隔膜袋，使用陽極液對電解槽進(jìn)行灌液，在滿足電解鎳生產(chǎn)工藝的前提下，不僅大大減少了充槽時間，還節(jié)約了能源消耗，降低處理電解液的成本消耗。本發(fā)明縮短了充槽時間和提升了電解效率，降低了電解鎳的加工成本，革新了業(yè)內(nèi)新的充槽技術(shù)，較現(xiàn)有技術(shù)具有更廣范的應(yīng)用前景，填補(bǔ)了現(xiàn)有技術(shù)的空白。

硅錳提取工藝 678     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種硅錳提取工藝，針對現(xiàn)有的硅錳提取工藝在提取耗時較長、反應(yīng)產(chǎn)物利用率低下、濃硫酸消耗量大的問題，現(xiàn)提出如下方案，該硅錳提取工藝包括以下步驟：S1：預(yù)處理：取高錳礦石原料，并利用破碎裝置對高錳礦石原料進(jìn)行破碎處理，得到高錳礦石碎料，備用；S2：制粉：將S1中所述的高錳礦石碎料投放到粉碎設(shè)備內(nèi)進(jìn)行粉碎處理，得到高錳礦石粉料，備用；S4：設(shè)計(jì)氣體收集機(jī)構(gòu)：在反應(yīng)釜上設(shè)計(jì)并制作氣體收集壓縮機(jī)構(gòu)。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，能夠方便快捷的提取高錳礦石中的硅錳合金成分，且實(shí)現(xiàn)對水洗液和反應(yīng)氣體的回收利用，增加生產(chǎn)效益，降低生產(chǎn)成本，具備高效、節(jié)能、環(huán)保的特點(diǎn)。