利用加壓氫還原分離提純銥的方法 1079     

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本發(fā)明的方法屬于濕法冶金中貴金屬的提取。 含貴賤金屬離子的銥溶液經(jīng)過第一步加壓氫還 原分離銥，經(jīng)過離子交換等方法除去賤金屬，再經(jīng)過 第二步加壓氫還原得到純度大于99.9％的純銥粉， 銥的直收率＞99％。本發(fā)明方法適用于從含銥及其 他鉑族金屬的物料中進行銥的分離和提純。

工業(yè)釩渣鈣化酸浸液制備高純五氧化二釩的方法 640     

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本發(fā)明公開了一種工業(yè)釩渣鈣化酸浸液制備高純五氧化二釩的方法，涉及濕法冶金分離提取釩技術(shù)領(lǐng)域。具體是添加脫硅劑除去浸出液中硅，選擇合適的萃取體系選擇性萃取釩，實現(xiàn)釩與雜質(zhì)元素的分離。負載釩有機相經(jīng)反萃、沉淀、煅燒可得到高純五氧化二釩，萃余液逐級沉淀分步回收錳、鎂。本發(fā)明制備五氧化二釩的流程短、成本低、效率高，且在得到高純五氧化二釩的同時，還可以分步回收錳和鎂。

基于微乳液從高爐瓦斯泥浸出液選擇性萃取銦的方法 665     

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本發(fā)明公開了一種基于微乳液從高爐瓦斯泥浸出液選擇性萃取銦的方法，屬于濕法冶金分離提取銦技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：配制微乳液：所述微乳液包括二?(2?乙基己基)磷酸酯、油酸山梨坦、油相以及堿溶液；將待分離銦、鐵混合溶液于所述微乳液中萃取，分離含有銦的水相和負載微乳相；將負載微乳相用鹽酸反萃取，分離富集銦的水相和微乳相；所述微乳相復(fù)型得到復(fù)型后的微乳液，循環(huán)用于萃取。微乳液相比傳統(tǒng)溶劑萃取單次萃取效率更高，并且微乳液經(jīng)復(fù)型之后，對銦的萃取率與新制微乳液無明顯差異。

綜合回收氟碳鈰礦中稀土和氟的方法 705     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種綜合回收氟碳鈰礦中稀土和氟的方法，具體步驟為：S1.氟碳鈰礦氧化焙燒分解，得到熟礦；S2.熟礦鹽酸浸出，得到浸出料漿；S3.向經(jīng)過S2處理后得到的浸出料漿中加入絮凝劑，經(jīng)固液分離得到含氟稀土溶液和酸浸渣；S4.在除氟劑作用下，含氟稀土溶液除氟，得到氟化稀土沉淀和氯化稀土溶液；S5.氯化稀土溶液經(jīng)除雜后，進入萃取體系分離，得到相應(yīng)稀土產(chǎn)品和萃余液。本方法的稀土精礦的總稀土氧化物浸出率大于65%，鐠釹浸出率大于95%，實現(xiàn)了氟碳鈰礦中高值稀土元素的高效浸取，氟以氟化稀土的形式得到利用，具有綠色高效、流程簡單、成本低的優(yōu)點。

利用鈣化焙燒熟料提釩和浸出洗滌液循環(huán)利用的方法 1082     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種利用鈣化焙燒熟料提釩和浸出洗滌液循環(huán)利用的方法。該方法包括：(1)鈣化焙燒熟料與打漿母液混合打漿，加入浸出劑進行一級浸出得到含釩浸出液和一級殘渣；(2)洗滌一級殘渣得到第一次洗滌濾液和第一次洗滌殘渣；(3)洗滌第一次洗滌殘渣得到第二次洗滌濾液和第二次洗滌殘渣，第二次洗滌濾液作為打漿母液循環(huán)使用；(4)第二次洗滌殘渣加入二級浸出劑中進行二級浸出得到二級浸出液和二級殘渣；(5)洗滌二級殘渣得到第三次洗滌濾液和提釩尾渣；(6)二級浸出液和第三次洗滌濾液混合得到二級浸出混合液，二級浸出混合液作為浸出劑循環(huán)使用。本方法簡單易用，具有很高的社會效益和經(jīng)濟效益。

加壓浸出設(shè)備 826     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種加壓浸出設(shè)備。該加壓浸出設(shè)備包括加壓釜、間隔板和攪拌組件，加壓釜包括釜體，所述釜體內(nèi)設(shè)有防腐層，所述防腐層包括由外到內(nèi)依次設(shè)置的隔離層和防磨層，所述隔離層為金屬材質(zhì)，所述防磨層為非金屬材質(zhì)，多個所述間隔板相互平行地設(shè)置在所述加壓釜內(nèi)，以將所述加壓釜分割出多個浸出室，攪拌組件設(shè)于所述浸出室內(nèi)，所述攪拌組件包括攪拌軸和攪拌槳，所述攪拌軸由所述釜體的頂部插入所述浸出室內(nèi)，所述攪拌槳設(shè)于所述攪拌軸上，所述攪拌軸為金屬材質(zhì)，所述攪拌槳非金屬材質(zhì)。本發(fā)明的加壓浸出設(shè)備能夠改善加壓浸出設(shè)備內(nèi)壁和攪拌器的耐腐蝕性，提高浸出速率。

高鋁粉煤灰制備氧化鋁和二氧化硅的方法 1202     

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本發(fā)明屬于化學(xué)化工、濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高鋁粉煤灰制備氧化鋁和二氧化硅的方法。該方法包括：第一步、研磨、混合物料；第二步、加熱粉煤灰的活化；第三步、熟料的水溶；第四步、酸溶濾餅；第五步、混合濾液制備強堿性溶液過濾沉淀過濾；第六步、調(diào)節(jié)過濾液為弱堿性生成氫氧化鋁沉淀，過濾分離后加熱沉淀制備氧化鋁；第七步、酸化調(diào)節(jié)濾液、進行溶膠凝膠反應(yīng)，制備硅膠；第八步、洗滌、過濾加熱制備二氧化硅。該方法制備氧化鋁和二氧化硅可提高提取率、提取物純度高。

鈾和釩的沉淀母液循環(huán)利用方法 706     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及鈾和釩的沉淀母液循環(huán)利用方法。上述方法為：鈾礦石、釩礦石或鈾釩礦石破碎磨細，得到破碎樣品；對所述破碎樣品進行浸出處理；浸出后的礦漿進行真空過濾，固液分離后分別得到濾餅及浸出液；采用萃取或離子交換分離所述浸出液中的釩和/或鈾，得到釩和/或鈾的合格液以及釩和/或鈾的萃余水相；對所述釩和/或鈾的合格液進行沉淀，沉淀漿液經(jīng)過固液分離，得到釩和/或鈾的產(chǎn)品以及沉淀母液，所述沉淀母液返回用于浸出處理。本發(fā)明實現(xiàn)了沉淀母液的100％循環(huán)利用，簡化了工藝流程，降低廢水處理成本并提高了金屬回收率。

電化學(xué)深度脫除氟鉭酸鉀制備過程鉭液中水溶性萃取劑方法 1084     

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一種電化學(xué)深度脫除氟鉭酸鉀制備過程鉭液中水溶性萃取劑方法，屬于濕法冶金萃取分離、提純過程中水溶性有機萃取劑深度脫除技術(shù)領(lǐng)域。該方法將氟鉭酸鉀生產(chǎn)工藝流程萃取分離后的鉭液置于反應(yīng)容器中；將鉭棒作為陽極、鉭材料作為陽極，將陰極和陽極浸入鉭液中，在陰極和陽極施加1.5V～3V的電場，恒電位電解至鉭水溶液中溶解的水溶性萃取劑濃度不在變化，在電解過程中，持續(xù)從反應(yīng)容器底部均勻通入空氣進行物理吹脫；電解結(jié)束后，進行氟鉭酸鉀制備的后續(xù)工藝得到高純氟鉭酸鉀。該方法能夠有效去除溶解在溶液中的水溶性萃取劑，將其深度除去，制備出低碳高純氟鉭酸鉀。該方法具有耗能低，操作簡便等優(yōu)點。

從高酸含鐵、釩硫酸鎳溶液中去除釩離子的方法 1028     

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一種從高酸含鐵、釩硫酸鎳溶液中去除釩離子的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明以一定濃度的三辛烷基叔胺為有機相，以用含釩離子的高酸含鐵硫酸鎳溶液作為水相，進行多級逆流萃取后，水相排出口液為含一定量鐵的硫酸鎳液，釩離子濃度在0.002g/L以下，含鐵的硫酸鎳液加入氫氧化鎳調(diào)節(jié)PH進行除鐵，要求水相中鐵離子含量小于等于0.001g/l為合格液，使用板框壓濾機將除鐵后液進行固液分離，純凈的硫酸鎳液通過濃縮蒸發(fā)結(jié)晶離心烘干包裝制取成為電池級硫酸鎳。有機相經(jīng)過水洗再生后重新循環(huán)使用。此工藝原料成本低，工藝簡單，勞動生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)過程清潔，無污染等優(yōu)點。

稀土料液除雜工藝 888     

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本發(fā)明公開了一種稀土料液除雜工藝，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括如下步驟：(1)稀土料液的預(yù)處理；(2)稀土料液獨立控制的三次置換；(3)固液分離以及收集海綿狀多金屬富集物；(4)低價態(tài)金屬離子的氧化處理；(5)前述步驟中產(chǎn)生的固態(tài)物質(zhì)中鋁元素的固化以及鐵元素的固化；本發(fā)明具有稀土料液綠色高效除雜，處理成本低，更安全，稀土料液置換除雜稀土損失小于0.2％。料液中鉛含量從1～2g/L降低到0.005g/L，料液中鐵含量從0.5～2g/L降低到0.004g/L料液中銅含量處理后小于1PPM，并且可以富集料液中的銀、汞等可被金屬鋁置換的微量金屬元素，降低稀土料液中的鈉離子含量，降低廢水處理難度。

用酸性膦從二次資源浸出液中富集回收鈧的萃取工藝 930     

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本發(fā)明涉及一種用酸性膦從二次資源浸出液中富集回收鈧的萃取工藝，涉及濕法冶金領(lǐng)域，適用于從赤泥等含鈧二次資源浸出液中回收鈧。所處理的料液中鈧含量在0.01?0.5g/L；所用酸性膦萃取劑濃度在0.05?1mol/L，溶劑為煤油或庚烷(n?heptane)，添加劑為醇類(R?OH)，R為C6?C9的直鏈或帶支鏈的烷烴，其體積占添加劑與溶劑總體積的2％?20％；鈧的萃取率可達95％以上，鈧與鋯分離系數(shù)可達40，鈧與鈦分離系數(shù)可達400。對萃取后的含鈧負載有機相采用硫酸、硝酸、鹽酸等無機酸進行反萃，反萃酸度在1?10mol/L，反萃率可達90％以上。本發(fā)明解決了現(xiàn)有的鈧回收工藝流程復(fù)雜，酸堿消耗量大，過程的環(huán)境和經(jīng)濟成本高的技術(shù)問題。

含釩溶液制備二氧化釩的方法 709     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及含釩溶液制備二氧化釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠從源頭消除氨氮廢水，并且能夠保證產(chǎn)品純度的含釩溶液制備二氧化釩的方法。該方法包括如下步驟：a、調(diào)節(jié)含釩溶液的pH值至2.0～2.8，加熱至30℃～60℃，通入SO₂氣體得到還原后含釩溶液；b、調(diào)節(jié)還原后含釩溶液的pH值為3～7，反應(yīng)，固液分離得到沉釩母液和沉釩固體，沉釩固體在惰性氣體中干燥得到二氧化釩。本發(fā)明方法釩的回收率可達98％以上，制備得到的二氧化釩的純度可達99％以上。

用高價錳和低價錳化合物做原材料制備Mn₂O₃的方法 995     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，特別提供了一種用高價錳和低價錳化合物做原材料制備Mn₂O₃的方法。其特征是利用高價錳和低價錳化合物作為原材料制備Mn₂O₃。制備方法分為二步：第一步是將高價錳和低價錳按混合后總錳的平均價態(tài)為三的0.9～1.1的倍數(shù)混合，按液固比0.5～5：1的比例加入水，攪拌，控制反應(yīng)溫度為大于或等于室溫，反應(yīng)時間0.5～50小時，過濾，得中間產(chǎn)物。第二步用焙燒法處理中間產(chǎn)物，焙燒條件：焙燒溫度450～950℃，焙燒時間1～60分鐘，得Mn₂O₃。優(yōu)點是成本低，綠色環(huán)保，產(chǎn)品質(zhì)量好。

從硫酸溶液中去除鎂、氟離子的方法 881     

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一種從硫酸溶液中去除鎂、氟離子的方法，具體為一種鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂、氟離子的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，首先往鋅中浸液中加入除鎂劑進行選擇性除鎂，得到氟化鎂和除鎂后液；氟化鎂堿浸后得到堿浸液和堿浸渣，堿浸渣水熱轉(zhuǎn)化得高值六角片狀氫氧化鎂，堿浸液返回作除鎂劑使用；同時往除鎂后液中加入除氟劑進行深度除氟，得到氟化鈣和除氟后液；氟化鈣酸浸后得到酸浸渣和酸浸液，酸浸液返回作除鎂劑使用，酸浸渣返回作除氟劑使用；最后除氟后液送電解工序。本發(fā)明能有效實現(xiàn)鋅冶煉系統(tǒng)中鎂、氟離子的綜合去除；除鎂劑和除氟劑能循環(huán)使用，滿足清潔生產(chǎn)環(huán)保要求；同時附產(chǎn)高值六角片狀氫氧化鎂，實現(xiàn)資源高值化利用，還可拓展到其它硫酸溶液中鎂、氟離子的去除。

鋅浸出液凈化除鈷方法 974     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種鋅浸出液凈化除鈷方法，經(jīng)過將鋅浸出液采用在磁場條件下直接電解處理，并對磁場強度作出準(zhǔn)確的控制，使得維持在7?9A/m之間，極大程度的降低了電解后液中的鈷含量，提高了鈷的脫除率，實現(xiàn)了電解后液的循環(huán)使用能力，降低了鋅浸出液除鈷難度。

鋅電解液中除氯的工藝 958     

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本發(fā)明公開了一種鋅電解液中除氯的工藝，包括如下步驟：1)取含氯的鋅電解液，向所述鋅電解液中加入酸調(diào)節(jié)pH至3～4；2)向鋅電解液中加入氫氧化亞銅，攪拌并控制反應(yīng)溫度30～40℃，反應(yīng)30～40min，過濾得氯化亞銅濾渣；3)向步驟2)所得的氯化亞銅濾渣中加入氫氧化鈉固體，調(diào)節(jié)pH至8～9，再依次加入硫代硫酸鈉和乙醇，即可將氯化亞銅反應(yīng)為氫氧化亞銅，氫氧化亞銅即可在步驟2)中使用。本發(fā)明屬于有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是提供了一種工藝簡單、除氯效率高、成本低、真正能夠應(yīng)用于實際生產(chǎn)中的鋅電解液中除氯的工藝。

從含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法 954     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，通過合理的工藝步驟的調(diào)整以及各工藝參數(shù)的控制，避免了傳統(tǒng)處理含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料時所需要進行尾氣處理的缺陷，也避免了鐵元素在物料成分給Zn、Cu、Ge、Ga的大量提取所帶來的困難，還使得鎵的提取分離率得到較大程度的提高，降低了從含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的難度，降低成本。

從尾礦中浸出鈮鈧的方法 746     

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本發(fā)明公開一種從尾礦中浸出鈮鈧的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括以下步驟：S1、在選鐵、稀土和螢石的尾礦中添加氫氧化鈣和煤粉，得到混合物，將混合物焙燒后得到焙燒礦；S2、對焙燒礦進行球磨處理，并通過弱磁選，得到弱磁選鐵精礦和弱磁選尾礦；S3、將弱磁選尾礦與濃硫酸混合，攪拌浸出，得到硫酸浸出物，經(jīng)過濾洗滌后，得到含有鈮和鈧的浸出液和浸出渣。本發(fā)明的方法操作簡單，能耗低，具有良好的環(huán)境效益，工藝成本低，可有效浸出選鐵、稀土和螢石尾礦中的鈮、鈧，鈮、鈧浸出率高，還能回收高品位、高收率的鐵。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法 676     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地講，涉及一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法。提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，控制硫酸浸出工序如下：向鈣化焙燒熟料中添加硫酸，自開始添加硫酸時計，10～15min內(nèi)快速攪拌狀態(tài)下加入硫酸使鈣化焙燒熟料/硫酸形成的混合漿料的pH值達到2.8～3.2；其中，快速攪拌狀態(tài)指控制攪拌強度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率≥16次/min；待混合漿料的pH穩(wěn)定在2.8～3.2，降低攪拌強度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率在5.5～8次/min，并控制pH恒定在2.8～3.2內(nèi)直至硫酸浸出工序結(jié)束。本發(fā)明的提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，實現(xiàn)了提高其釩的浸出率的目的(其浸出率可穩(wěn)定達到97％以上)。

硫酸氧釩的制備方法 848     

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一種硫酸氧釩的制備方法。本發(fā)明涉及一種硫酸氧釩的制備方法,屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的方法是采用石煤資源作原料,酸性浸出得到四價釩的浸出液,浸出液還原、中和后,經(jīng)兩段萃取和反萃取制得硫酸氧釩富集溶液,蒸發(fā)脫水得到硫酸氧釩產(chǎn)品。本發(fā)明采用酸性浸出—溶劑萃取技術(shù)直接制備硫酸氧釩,工藝流程短,生產(chǎn)成本低,釩收率高,產(chǎn)品純度高。

制備白色二氧化鈰的方法 939     

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本發(fā)明制備白色二氧化鈰的方法屬濕法冶金技 術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的主要技術(shù)特征為以黃色氧化鈰或 各種鈰的化合物為原料，經(jīng)硫酸或硫酸銨轉(zhuǎn)化為硫酸 鈰或硫酸鈰銨復(fù)鹽后，再經(jīng)灼燒、冷卻可制得純白色 二氧化鈰，其晶體結(jié)構(gòu)為面心立方體，密度為7.1克 /厘米3，燒損量為1.0～1.5％。

澄清分離萃取槽 899     

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本發(fā)明屬于濕法冶金萃取領(lǐng)域，具體涉及一種澄清分離萃取槽。本發(fā)明的澄清分離萃取槽包括混合槽和澄清槽，包括混合槽和澄清槽，混合槽和澄清槽中間設(shè)有擋板，其特征在于混合槽與澄清槽的體積比為1：（1~1.4），其上部設(shè)有混合槽有機相入口，下部設(shè)有混合槽水相入口，混合槽的中央設(shè)有混合槽攪拌軸和混合槽攪拌槳葉；澄清槽的上部設(shè)有澄清槽有機相出口，下部設(shè)有澄清槽水相出口，澄清槽中央設(shè)有澄清槽攪拌軸和澄清槽攪拌槳葉；在擋板上開有溢流口。本發(fā)明的澄清分離萃取槽采用離心力和重力耦合作用促進澄清分離，克服了傳統(tǒng)箱式萃取槽僅靠重力進行澄清分離速度慢、效率低的缺陷，與傳統(tǒng)的箱式萃取槽相比，澄清槽體積縮小50%以上，萃取效率提高50%以上。

電子智能標(biāo)簽化學(xué)蝕刻廢液以廢治廢的處理和提取技術(shù) 804     

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本發(fā)明電子智能標(biāo)簽化學(xué)蝕刻廢液以廢治廢的處理和提取技術(shù),利用鋁電化學(xué)工藝過程中產(chǎn)生的工業(yè)廢渣“白泥”作為處理電子智能標(biāo)簽化學(xué)蝕刻廢液的主題投料。通過發(fā)明人設(shè)計的工藝流程,使廢液得到徹底地處理,并在廢液處理過程中生產(chǎn)濕法冶金產(chǎn)品和相應(yīng)化工產(chǎn)品的最新技術(shù)。本發(fā)明包含“簡明處理”和“精細開發(fā)”兩大技術(shù)板塊。通過簡明處理技術(shù)可以從電子智能標(biāo)簽化學(xué)蝕刻廢液中提取氧化銅、氫氧化鋁凝膠和回收氯化鈉;采用精細開發(fā)技術(shù)能從電子智能標(biāo)簽化學(xué)蝕刻廢液中提取電解銅、氧化亞銅、氧化銅、氫氧化鋁凝膠和從工藝尾液中回收氯化鈉。

顆粒料常壓酸浸出的方法及實現(xiàn)該方法的裝置 1008     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種顆粒料常壓酸浸出的方法，該方法包括如下步驟；S1，將合金破碎為顆粒料，置于密閉容器中；S2，向容器內(nèi)加入無機酸，通入氧氣，加入硝酸作為催化劑；S3，將容器內(nèi)的浸出液引出至容器外部，進行降溫處理；S4，用降溫后的浸出液吸收容器內(nèi)氮氧化物氣體；S5，將S4得到的溶液注入容器內(nèi)，硝酸循環(huán)使用；S6，浸出液中金屬離子含量達到要求后，停止循環(huán)。利用硝酸的催化作用，在顆粒物料破碎至5目以上時，即可實現(xiàn)了顆粒料的常壓浸出，大大縮減了合金磨細過程中的加工成本。常壓的反應(yīng)條件對設(shè)備要求簡單，投資少，成本低。本發(fā)明還提供了一種實現(xiàn)該方法的浸出裝置。

從含銦的甲基磺酸鉛溶液中萃取銦的方法 1138     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域；具體涉及一種從含銦的甲基磺酸鉛溶液中萃取銦的方法，鉛銦合金在添加有添加劑的體系下電解精煉，得到含銦的甲基磺酸鉛溶液；將含銦的甲基磺酸鉛溶液進行除鉛處理，得到除鉛后液；調(diào)節(jié)除鉛后液的pH值，得到銦萃取原液；將萃取原液與包含萃取劑的有機相接觸、萃取。本發(fā)明可解決甲基磺酸體系萃取銦過程由于混合添加劑的比例及用量、鉛離子濃度、pH值、溫度原因產(chǎn)生第三相和發(fā)生乳化現(xiàn)象的問題，增加銦的回收效率，簡化分離的難度，屬于低成本簡單易操作的方法。

用于降低硫酸鎳生產(chǎn)中的混合渣中鈷含量的方法 876     

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本發(fā)明屬于鎳鈷濕法冶金的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于降低硫酸鎳生產(chǎn)中的混合渣中鈷含量的方法，本發(fā)明將氫氧化鎳鈷物料經(jīng)硫酸浸出后浸出渣及浸出液化學(xué)沉淀法除鈣鎂、除鐵鉛后產(chǎn)生的混合沉淀渣，經(jīng)漿化、加熱、先后加入濃度為290g/l—400g/l稀硫酸、濃鹽酸調(diào)pH值、壓濾洗水、吹干等工藝控制將混合渣中含鈷由1.5%～2.5%降至0.6%以下。本發(fā)明操作簡單，有效的降低了外排廢渣的鈷金屬含量，提高了鈷金屬的收率，具有較高的經(jīng)濟效益。

含釩鋼渣提釩的方法 686     

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本發(fā)明涉及一種含釩鋼渣提釩的方法，屬選礦、濕法冶金、資源綜合利用領(lǐng)域。主要包括選礦預(yù)處理、常溫常壓下不焙燒選擇性分段酸浸、含釩酸浸液的凈化與富集三大步驟。本方法通過選礦預(yù)處理、常溫常壓下不焙燒選擇性分段酸浸、溶劑萃取等單一工序的科學(xué)集成，構(gòu)建常溫常壓下含釩鋼渣不焙燒酸浸提釩的新工藝，使釩總回收率達80%以上，與傳統(tǒng)工藝從含釩固廢中提釩時總回收率不足70%相比，新工藝提釩指標(biāo)大幅提升。

采用化學(xué)吸附纖維處理含鈾礦漿的工藝 1138     

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本發(fā)明涉及鈾濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種采用化學(xué)吸附纖維處理含鈾礦漿的工藝，包括以下步驟：步驟一：使鈾礦石和浸出劑H₂SO₄反應(yīng)，反應(yīng)后得到含鈾礦漿；步驟二：將含鈾礦漿從吸附塔下部進入到吸附塔中；步驟三：采用化學(xué)吸附纖維吸附；步驟四：清洗化學(xué)吸附纖維；步驟五：淋洗飽和化學(xué)吸附纖維。本發(fā)明實現(xiàn)了化學(xué)吸附纖維在回收金屬鈾中的應(yīng)用，利用其交換速度快，再生速度快的特點，提高了鈾回收的速率。

氫氟酸反萃P204有機相中負載的Fe³⁺及反萃液處理的方法 955     

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本發(fā)明涉及一種氫氟酸反萃P204有機相中負載的Fe³⁺及反萃液處理的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。采用氫氟酸溶液反萃負載Fe³⁺的P204有機相，富鐵反萃液采用石灰漿中和沉淀除鐵、除F^?，所得到的貧鐵反萃液直接返回系統(tǒng)洗滌反萃除鐵后P204有機相，或者經(jīng)補充氫氟酸后繼續(xù)返回反萃工序使用，沉淀渣的成分為氫氧化鐵和氟化鈣，作為鎳鐵火法冶煉過程中的造渣劑進行回收利用。本方法在降低反萃成本的同時，達到無廢渣、廢液排放的效果，綠色環(huán)保，零排放。