催化還原硒的方法 960     

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本發(fā)明公開了一種催化還原硒的方法，用三價(jià)鐵離子為催化劑，在含六價(jià)硒的溶液中加入還原劑進(jìn)行反應(yīng)使硒還原成硒單質(zhì)。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了短流程、直接還原為硒單質(zhì)的目標(biāo)，解決現(xiàn)有技術(shù)中采用還原劑難以一步將六價(jià)硒還原成單質(zhì)硒的技術(shù)難題。本發(fā)明還實(shí)現(xiàn)了快速高效還原，僅需要1?2小時(shí)的反應(yīng)時(shí)間，即可實(shí)現(xiàn)硒還原率不低于98％，明顯縮短了硒還原的時(shí)間，提高了還原率。本發(fā)明的還原過程所需條件溫和、反應(yīng)流程短效果好、所需試劑及設(shè)備均為常見的濕法冶金工業(yè)設(shè)備及試劑，整體非常容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)應(yīng)用。

鉬酸銨酸性廢水中回收鉬方法 1079     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鉬酸銨酸性廢水中回收鉬方法。本發(fā)明包括如下步驟：步驟1、鉬礦石酸浸后的礦漿預(yù)處理；步驟2、對預(yù)處理后的溶液進(jìn)行萃取；步驟3、對步驟2處理后的溶液反萃??；步驟4、對步驟3處理后的溶液酸沉；步驟5、對酸沉后的溶液調(diào)pH；步驟6、對調(diào)酸后的溶液二次萃??；步驟7、對步驟6處理后的溶液水洗。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)鉬的高效分離回收鉬回收率可達(dá)99％以上，縮短工藝流程，節(jié)約試劑成本。

輕稀土礦預(yù)分萃取及負(fù)載有機(jī)相的中重稀土分離工藝方法 919     

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一種輕稀土礦預(yù)分萃取及負(fù)載有機(jī)相的中重稀土分離工藝方法，屬稀土濕法冶金。本發(fā)明利用預(yù)分萃取輕稀土礦料液出口有機(jī)相含Sm?Lu,Y及少量La?Nd稀土，因有機(jī)相沒經(jīng)洗滌，負(fù)載稀土飽和，有機(jī)相稀土濃度高的特點(diǎn)。將這負(fù)載中重稀土的出口有機(jī)相直接作為中重稀土萃取分離的原料，進(jìn)人中重稀土萃取分離工藝。中重稀土分離工藝中包含有Nd/Sm分離，其出口水相La?Nd輕稀土進(jìn)入預(yù)分萃取出口水相的下接LaCePrNd分離工藝。省去預(yù)分離萃取法分離輕稀土礦的預(yù)分離洗滌段和細(xì)分離工藝Nd/Sm分組。從而，使化工試劑酸堿消耗下降，工藝處理能力提高，萃取設(shè)備減少，并使萃取劑和稀土金屬存槽量減少，生產(chǎn)成本降低，整體經(jīng)濟(jì)效益更好。同時(shí)工藝排放減少，利于綠色環(huán)保。

含釩石煤水蒸汽炭化預(yù)處理制備V2O5的方法 798     

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本發(fā)明專利涉及一種含釩石煤水蒸汽炭化預(yù)處理制備V2O5的方法。其技術(shù)方案是：先將含釩石煤原料用球磨機(jī)粉碎至100～200目，將所述礦粉與濃硫酸按質(zhì)量比1：（0.2～0.4）攪拌均勻，再在上述混合物中加入8～15%的0.5～5g/L引發(fā)劑溶液，攪拌20～30?min。攪拌后的濕砂狀混合物，用傳輸帶裝入料斗車中，然后推入水蒸汽炭化室中在150～250℃進(jìn)行炭化。炭化渣以固液比為1：（1～2），進(jìn)行二段法浸取釩，濾液為藍(lán)色的溶液，然后按照常規(guī)濕法冶金制備V2O5的方法，便可以得到99.5%以上的五氧化二釩產(chǎn)品。本發(fā)明無礦石焙燒過程、不產(chǎn)生廢氣，工藝簡單、易大規(guī)模化生產(chǎn)，釩的浸出率能大大提高。

協(xié)同強(qiáng)化黃銅礦硫酸浸出的方法 918     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種協(xié)同強(qiáng)化黃銅礦硫酸浸出的方法，包括：S1、將黃銅礦礦塊破碎、研磨、得到浸出礦樣；S2、在浸出礦樣中加入于0～9g/L的Fe2+溶液，隨后添加0.1～1mol/L的NH4Cl和10～120mg/L的溴化十六烷基吡啶(吡啶雜環(huán)季銨鹽型陽離子表面活性劑)，采用稀硫酸調(diào)節(jié)浸出液初始pH為1.5～3.5；S3、在一定溫度、轉(zhuǎn)速條件下，將浸出液置于振蕩器中振蕩浸出10～15天。NH4Cl和溴化十六烷基吡啶的加入使黃銅礦中銅離子浸出量提高了0.63～2.75倍，本發(fā)明的方法能夠顯著提高黃銅礦的浸出率，對低品位黃銅礦資源開發(fā)利用具有重要意義。

從硫酸鉛渣中回收鉛、銀的方法 1090     

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本發(fā)明提供一種從硫酸鉛渣中回收鉛、銀的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法先將鉛渣加入氯化鋁溶液進(jìn)行浸出，使其中的鉛、銀進(jìn)入溶液，浸出液用金屬鉛置換銀，銀置換后液再用金屬鋁置換鉛，鉛置換后液返回繼續(xù)浸出鉛渣。本工藝具有流程短、工序少、能耗成本低等特點(diǎn)，并滿足清潔生產(chǎn)的環(huán)保要求。

從廢舊鋰離子電池中回收得到2D錳的方法 818     

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本發(fā)明屬于固體廢物回收技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從廢舊鋰離子電池中回收得到2D錳的方法。該方法將廢舊鋰離子電池電極材料于真空條件下先進(jìn)行原位氧化還原反應(yīng)，得到錳單質(zhì)后升溫使其氣化，錳蒸汽擴(kuò)散至低溫區(qū)冷凝結(jié)晶得到2D的錳晶體，具有獨(dú)特的光學(xué)、電學(xué)特性，經(jīng)濟(jì)效益高；并且該方法完全以廢舊鋰離子電池電極材料為原料，無需外加試劑，節(jié)約成本，避免了濕法冶金對環(huán)境造成的二次污染，環(huán)保清潔。

從富銦煙塵中氧壓提取銦的方法 1085     

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本發(fā)明提供一種從富銦煙塵中氧壓提取銦的方法。其特征在于采用濕法冶金的氧壓酸浸技術(shù)對難處理的鉛錫反射爐含銦煙塵進(jìn)行浸出提銦，并高度富集原料中的有價(jià)金屬后進(jìn)行回收；浸出液凈化除雜、萃取、置換和電解提純，從而得到大于99.995％以上的電銦產(chǎn)品。該工藝方法能明顯提高鉛錫反射爐含銦煙塵銦浸出率及有價(jià)金屬富集率，達(dá)到綜合回收的效果，從而使銦冶煉廢水能夠低成本處理后達(dá)標(biāo)排放，消除了銦提取過程的環(huán)境污染。過程中銦浸出率達(dá)97％以上，浸出渣含銦小于0.01％，鉛、錫、鉍、鋅富集率達(dá)到98％以上，精銦產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到99.995％以上，并得到含Pb＞60％的鉛富集渣。該方案既可以單獨(dú)成系統(tǒng)也可用于舊工藝的改進(jìn)和完善，具有較高的推廣利用價(jià)值。

分離高銅高冰鎳陽極中銅的方法 841     

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本發(fā)明公開了一種分離高銅高冰鎳陽極中銅的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括鎳電解陽極液用碳酸鎳或碳酸鈉溶液進(jìn)行調(diào)整pH；調(diào)整pH值后的鎳電解陽極液進(jìn)入萃取除銅工序，萃銅余液使用硫氫化鈉溶液進(jìn)行深度除銅，完全符合生產(chǎn)電解鎳的標(biāo)準(zhǔn)。高冰鎳未經(jīng)磨浮分離而直接鑄陽極電解工藝，尤其當(dāng)高冰鎳中含銅較高時(shí)，銅大部分進(jìn)入到陽極液中將造成除銅困難，給工業(yè)化生產(chǎn)電解鎳增加成本。本發(fā)明可以帶來如下有益效果：提高鎳電解系統(tǒng)中對于復(fù)雜成份原料的適應(yīng)性，尤其是含銅10％～20％范圍內(nèi)的高銅原料的適應(yīng)性。同時(shí)由于復(fù)雜原料采購價(jià)格普遍具有優(yōu)勢，增加企業(yè)營收利潤，本發(fā)明的技術(shù)方案較現(xiàn)有技術(shù)具有更廣范的應(yīng)用前景。

用于吸附硫代硫酸鹽體系中的金的核殼材料的制備方法 651     

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本發(fā)明公開一種用于吸附硫代硫酸鹽體系中的金的核殼材料的制備方法，屬于濕法冶金、貴金屬回收領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法采用在堿性條件下同時(shí)完成二價(jià)鐵與三價(jià)鐵的共沉淀、正硅酸乙酯的水解及硅烷化試劑的水解縮合三種反應(yīng)，最終合成出一種核殼式Fe3O4@SiO2材料。該材料不僅能夠有效回收硫代硫酸鹽體系中的金(Ⅰ)，且具有工藝流程簡單，耗時(shí)短，能耗投入低等特點(diǎn)，體現(xiàn)出良好的應(yīng)用前景；此外，制備的磁性材料在吸附硫代硫酸鹽體系中的金(Ⅰ)后，能夠通過磁鐵的作用實(shí)現(xiàn)從礦漿中將載金吸附劑快速分離出來，無需進(jìn)行固液分離操作，可大大降低回收成本。

高價(jià)錳氧化物及其制備方法、硫酸鎳錳溶液的制備方法 766     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及高價(jià)錳氧化物及其制備方法、硫酸鎳錳溶液的制備方法。所述高價(jià)錳氧化物的制備方法包括以下步驟：向除銅鋅鈣后的氯化銅錳液中加入氧化劑和中和劑，進(jìn)行錳的氧化沉淀反應(yīng)，固液分離后，得到高價(jià)錳氧化物；其中，所述高價(jià)錳氧化物包括：四氧化三錳、二氧化錳、堿式硫酸錳和氫氧化錳；所述除銅鋅鈣后的氯化銅錳液的pH為3.0～5.0；在所述進(jìn)行錳的氧化沉淀反應(yīng)的過程中，溶液體系的pH為7.0～10.5。該制備方法簡單易行，操作條件溫和，錳收率高，以氯化銅錳液為原料制備得到可再利用的高價(jià)錳氧化物，減少了萃取劑的投入成本，同時(shí)在保持原有運(yùn)行成本的前提下，獲得了大量的氧化劑。

含鋅資源同步浮選-硫酸化焙燒回收鋅的方法 669     

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本發(fā)明涉及一種含鋅資源同步浮選?硫酸化焙燒回收鋅的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將閃鋅礦、菱鋅礦、氧硫混合鋅礦、低品位氧化鋅礦、高爐瓦斯灰或電爐煙塵等含鋅原料進(jìn)行破碎細(xì)磨，然后進(jìn)行一次粗選?兩次掃選得到鋅精礦，鋅精礦干燥后進(jìn)行焙燒，所得焙砂利用稀酸溶液浸出，酸浸渣利用氨性溶液進(jìn)行浸出，浸出完成后液固分離得到氨浸液和氨浸渣，氨浸渣重新進(jìn)行酸浸，將酸浸液和氨浸液合并，然后進(jìn)行電積，制得高純電鋅；本發(fā)明具備鋅回收率高，污染少，時(shí)間短，處理鋅資源廣泛等特點(diǎn)。

硫酸鎳提純方法 1140     

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一種硫酸鎳提純方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。硫酸鎳提純方法包括在酸性條件下，采用第一萃取劑對硫酸鎳處理液進(jìn)行第一次萃取使硫酸鎳處理液中的金屬離子進(jìn)入有機(jī)相，分離得到第一有機(jī)溶液和第一水溶液；采用硫酸對第一有機(jī)溶液進(jìn)行第一次洗滌，分離得到第二有機(jī)溶液和第二水溶液；采用硫酸對第二有機(jī)溶液進(jìn)行第二次洗滌，分離得到第三有機(jī)溶液和第三水溶液；采用第二萃取劑對第三水溶液進(jìn)行第二次萃取使鎂離子進(jìn)入有機(jī)相，分離得到第四有機(jī)溶液和硫酸鎳溶液。此提純方法工藝流程短，在提純工藝中并沒有引入新的雜質(zhì)，得到的硫酸鎳溶液純度高、品質(zhì)好。

利用黑銅渣生產(chǎn)硫酸銅的工藝方法 798     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種利用黑銅渣生產(chǎn)硫酸銅的工藝方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中黑銅渣處理的難題，本發(fā)明利用黑銅渣生產(chǎn)硫酸銅，解決了無法將黑銅渣重新熔煉或是焙燒的企業(yè)的難題，本發(fā)明提供了一種新型的黑銅渣處理工藝，該工藝便于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化操作，黑銅渣中的砷可通過化學(xué)除雜的方式除去，砷渣進(jìn)入專用危廢填埋場深埋，實(shí)現(xiàn)了砷的開路，解決了原有黑銅渣處理工藝中砷隨煙氣一起排放到空氣中而造成的環(huán)境污染問題。本發(fā)明利用黑銅渣生產(chǎn)硫酸銅，解決了企業(yè)在硫酸銅生產(chǎn)過程中的原料問題，實(shí)現(xiàn)了多原料、多途徑生產(chǎn)硫酸銅，對企業(yè)降本增效方面具有一定的現(xiàn)實(shí)意義。

富含石膏低品位鈾礦堆浸處理工藝 856     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種富含石膏低品位鈾礦堆浸處理工藝。包括以下步驟：將礦石破碎，控制+10mm礦石質(zhì)量占比4％?10％；將破碎礦石與水拌合均勻；將拌合均勻的礦石轉(zhuǎn)移至堆場進(jìn)行筑堆；堆浸初期采用硫酸溶液進(jìn)行噴淋，全天不間斷連續(xù)噴淋；針對所得浸出液吸附鈾，飽和樹脂進(jìn)入淋洗工序，吸附尾液返回配制淋浸劑；停止噴淋，然后工業(yè)水洗堆、卸堆，堆浸渣石灰中和后排至尾礦庫。通過控制破碎礦石粒度，可達(dá)到縮短堆浸周期，提高鈾浸出率的目的。同時(shí)拌水潤濕礦石使硬石膏礦物預(yù)先膨脹，防止礦石直接筑堆出現(xiàn)滲透性下降引起礦堆表面積液問題。

兩步氧化酸浸處理銅鎘渣回收有價(jià)金屬方法 828     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種兩步氧化酸浸處理銅鎘渣回收有價(jià)金屬方法，利用常溫常壓下兩次氧化?酸浸工藝，使得銅鎘渣中Cu、Zn、Cd、Ni、Co浸出到浸出液中的浸出率均達(dá)到了98％以上，降低了傳統(tǒng)工藝能耗高，成本大的缺陷，有助于實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化推廣，且利用活性炭對除鎳鈷濾液吸附處理，降低殘留在除鎳鈷濾液中有機(jī)成分，再利用鋅粉置換鎘，使得海綿鎘的品質(zhì)得到了提升，且經(jīng)堿熔鑄錠工藝后，所得鎘錠中鎘的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)達(dá)到了99.81％以上，極大程度提高了鎘錠的品質(zhì)，提高了產(chǎn)品附加值。

從含鉈氧化鈷廢渣中分離富集鉈的方法 876     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種含鉈氧化鈷廢渣中分離富集鉈的方法。本方法采用包括漿化、溶出、液固分離和沉淀步驟的工藝，可有效分離和富集廢渣中的鉈。本方法采用堿性且還原條件下溶出鉈，使得只有鉈進(jìn)入溶液而其它雜質(zhì)金屬仍保留在渣中，很好的實(shí)現(xiàn)鉈的分離；采用酸性物質(zhì)和氧化物質(zhì)結(jié)合的方式，使含鉈堿性液體中的鉈沉淀進(jìn)入渣中，很好的實(shí)現(xiàn)鉈的富集。本發(fā)明提供的技術(shù)方案在室溫下即可進(jìn)行，無需特別的溫度要求，耗能少，而且工藝流程短、設(shè)備投資小、操作簡單，采用簡單的攪拌設(shè)備、液固分離設(shè)備即可，特別適合于中小企業(yè)使用。

從鎳鐵合金中高效分離鎳和鐵的方法 778     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從鎳鐵合金中高效分離鎳和鐵的方法，該方法先使用硫酸對鎳鐵合金進(jìn)行浸出，得到硫酸鎳和硫酸亞鐵混合溶液，混合溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到硫酸鎳和硫酸亞鐵混合結(jié)晶，向混合結(jié)晶中加入一定量的助劑，混合均勻后在500～800℃爐中焙燒1～5h得到結(jié)晶熟料，熟料加入蒸餾水，在25～100℃水浴加熱條件下攪拌溶出0.5～3h，過濾得到硫酸鎳溶液和氧化鐵渣；由于助劑的加入，使得結(jié)晶焙燒段硫酸亞鐵分解更充分，且硫酸鎳基本不分解，結(jié)晶熟料溶出后得到的硫酸鎳溶液中Ni/Fe濃度比達(dá)到100:1以上；該工藝工序簡單，解決了鎳鐵合金中鎳鐵分離困難、分離成本高的問題，Ni回收率≥98％，資源利用率高。

在微電流作用下置換沉積海綿鉍粉的方法 1077     

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本發(fā)明一種在微電流作用下置換沉積海綿鉍粉的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將與電源正極相連的鐵板和與電源負(fù)極相連的石墨板浸入含鉍料液中，通直流電進(jìn)行置換反應(yīng)，得到海綿鉍粉。本發(fā)明置換所得海綿鉍粉與傳統(tǒng)鐵粉置換所得鉍粉相比，其品位高，雜質(zhì)少；與單純使用鐵片置換所得鉍粉相比，直流微電流作用促進(jìn)置換過程，加速置換，置換效率大大提高。本發(fā)明制備工藝簡單，所得海綿鉍粉純度高，便于實(shí)行產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

鉛冰銅的綜合回收方法 872     

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本發(fā)明涉及一種鉛冰銅的綜合回收方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。將鉛冰銅破碎研磨過篩至120目以下，送浸出槽進(jìn)行浸出，浸出液先后通過銦萃取和銅萃取，銦反萃液經(jīng)置換、壓團(tuán)、鑄型和電解得到精銦，銅反萃液經(jīng)硫酸銅合成得到硫酸銅產(chǎn)品。本發(fā)明方法對銅、鋅、銦和鉛等有價(jià)金屬回收率高，投資小，能耗低，無污染。

偏釩酸鈉的制備方法 678     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種偏釩酸鈉的制備方法。本發(fā)明偏釩酸鈉的制備方法，包括以下步驟：a、將偏釩酸銨與碳酸鈉、碳酸氫鈉或氫氧化鈉加入到水中溶解，微波加熱同時(shí)抽真空進(jìn)行脫氨反應(yīng)；b、將a步驟脫氨后的溶液攪拌蒸發(fā)結(jié)晶，當(dāng)其中結(jié)晶的晶體占溶液體積的2/3～4/5時(shí)，過濾，并用1～10℃的冷水淋洗，得到二水合偏釩酸鈉晶體；c、將b步驟得到的二水合偏釩酸鈉晶體，在150～200℃下干燥脫水30～60min，即得。本發(fā)明具有工藝簡單、反應(yīng)時(shí)間短、操作方便；效率高耗時(shí)少，工藝中原料利用率高，節(jié)約成本，促進(jìn)環(huán)保等特點(diǎn)。

石煤提釩酸浸液分離提純釩的方法 798     

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本發(fā)明涉及濕法冶金提釩技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種石煤提釩酸浸液分離提純釩的方法，該方法具體包括以下3個(gè)步驟：第一步將陽離子交換樹脂、碳材料、粘結(jié)劑、溶劑充分混合，均勻噴覆在集電極表面，烘干后得到復(fù)合電極板；第二步將石煤提釩酸浸液和復(fù)合電極板置于電容去離子模塊中進(jìn)行吸附過程；第三步將吸附后的復(fù)合電極板短接或反接，通入稀硫酸進(jìn)行脫附處理，最終得到富釩液。本發(fā)明提供的石煤提釩方法具有流程較短、操作簡單、分離效果較好、吸附處理能耗低、藥劑消耗量小、復(fù)合電極板脫附后可重復(fù)使用等優(yōu)點(diǎn)，具有較好的推廣應(yīng)用前景。

以除氯為紐帶，鋅、銅系統(tǒng)結(jié)合生產(chǎn)五水硫酸銅的方法 1031     

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本發(fā)明涉及一種以除氯為紐帶，鋅、銅系統(tǒng)結(jié)合生產(chǎn)五水硫酸銅的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先向高含氯含鋅溶液中加入除銅工序后得到堿洗銅渣，堿洗銅渣或以鋅凈液工序產(chǎn)的酸洗銅渣為浸出物料，向浸出物料中加入的酸性溶液進(jìn)行浸出，壓濾后得到浸出后渣和過飽和銅溶液；將得到的過飽和銅溶液經(jīng)冷卻結(jié)晶、離心過濾得到粗制硫酸銅晶體和粗制母液；粗制硫酸銅晶體通過進(jìn)行二次溶解、冷卻結(jié)晶、離心過濾后得到精制母液和精制晶體；精制晶體通過干燥、打包處理后得到成品五水硫酸銅。本發(fā)明將原來賣出的堿洗銅渣、凈液工段所產(chǎn)銅鎘渣為原料產(chǎn)出五水硫酸銅，以除氯為紐帶，將鋅、銅系統(tǒng)結(jié)合起來，實(shí)現(xiàn)資源利用最大化。

鋅浸出渣的處理方法 734     

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本發(fā)明涉及一種鋅浸出渣的處理方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明針對鋅浸出渣提出的處理方法，在鋅浸出渣中加入含硫酸的高酸浸出液進(jìn)行浸出反應(yīng)，得到礦漿A；在礦漿A中加入亞硫酸鋅反應(yīng)得到礦漿B，濃密、靜置澄清得到上清液和底流，上清液進(jìn)入銅、銦、鋅分離回收系統(tǒng)；底流中加入廢電解酸液反應(yīng)，固液分離得到酸浸液和酸浸渣，酸浸液返回代替廢電解液與鋅浸出渣調(diào)漿并浸出反應(yīng)。本發(fā)明方法在反應(yīng)器內(nèi)同步進(jìn)行物料浸出與三價(jià)鐵離子還原，降低浸出液中三價(jià)鐵離子濃度，為后續(xù)銅、銦、鋅等有價(jià)金屬的分離回收創(chuàng)造條件，能解決常規(guī)浸出方法中鐵酸鹽難分解的問題，提高有價(jià)金屬的浸出率。

含鐵的鎢鈷廢渣制碳酸鈷的方法 867     

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一種含鐵的鎢鈷廢渣制碳酸鈷的方法。本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種將含鐵的低品位鎢鈷廢渣制備成碳酸鈷的方法。本方法將含鐵5%～30wt%的鎢鈷廢渣投入配制好的100～300g/l硫酸溶液中，并加入混合的硫酸鈣和硫酸鉀添加劑，加入量為原礦的5%～20%，進(jìn)行通氧攪拌浸出，鈷進(jìn)入到浸出液后用碳酸鈉中和至pH7～7.5，得到碳酸鈷產(chǎn)品，三氧化鎢留在渣中，進(jìn)入鎢冶煉流程。本發(fā)明工藝簡單，流程短，可一步完成鈷的浸出和除鐵過程，浸出液可以循環(huán)利用，且可保證較好的料漿的過濾性能，是一種適用于大規(guī)模處理含鐵高的鎢鈷渣實(shí)現(xiàn)鎢鈷分離的方法。

金氰化尾礦焙燒-超聲波強(qiáng)化硫脲浸金-活性炭富集的提金方法 814     

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本發(fā)明涉及一種金氰化尾礦焙燒—超聲波強(qiáng)化硫脲浸金—活性炭富集的提金方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明含金氰化尾礦經(jīng)焙燒預(yù)處理后，用硫脲浸出金同時(shí)用超聲波強(qiáng)化處理，浸出后固液分離，用活性炭富集液相中所含金，富集后固液分離，活性炭用于解析提取金，活性炭解析后經(jīng)活化可以多次循環(huán)使用，而尾液中還有大量硫脲，經(jīng)簡單處理后可循環(huán)利用于浸出過程。采用此方法浸提金氰化尾礦中的金，浸出速度快，提取率可達(dá)90％以上，周期短，活性炭和尾液的循環(huán)利用大大降低了生產(chǎn)成本，提高了金氰化尾礦利用的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)非常利于環(huán)境的保護(hù)。

結(jié)合紅土浸提強(qiáng)化固液分離的方法 852     

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本發(fā)明涉及濕法冶金處理紅土礦石以便回收有價(jià)值金屬。更具體地講，本發(fā)明涉及結(jié)合紅土礦石的浸提改善沉淀和固液分離的方法。根據(jù)所述方法，中和離開紅土礦石浸提的漿料，之后導(dǎo)引所述漿料的一部分以便固液分離。鐵通過中和所述溶液從固液分離溢流中沉淀出來，且將包含黃鉀鐵礬晶種的所形成的溶液導(dǎo)引到在工藝中的適當(dāng)點(diǎn)以控制鐵的沉淀并強(qiáng)化固體的過濾能力。

釩鉻浸出液中分離提取釩鉻的方法 777     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體是涉及一種釩鉻浸出液中分離提取釩鉻的方法。本發(fā)明是將釩鉻浸出液加入亞硫酸鈉，再調(diào)節(jié)pH到5～5.5，發(fā)生沉淀反應(yīng)，沉淀過濾的煅燒后冷卻，煅燒物加入NaOH溶液，得到的固體濾渣即為三氧化二鉻，沉淀過濾的濾液調(diào)節(jié)pH到2.0～2.5，加熱到90～95℃，加入硫酸銨，得到沉淀物，進(jìn)行過濾，固體濾渣為偏釩酸銨。本發(fā)明采用適度還原，加入的還原劑量少，且還原反應(yīng)在常溫條件下進(jìn)行，節(jié)省成本。

利用柱萃取制備高純氧化物 777     

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本發(fā)明屬于濕法冶金。將P507萃取劑和經(jīng)預(yù)處理的料液,通過用鋅粒填充的萃取柱,在鹽酸介質(zhì)中可以直接制備出高純度氧化銪,解決了涉及還原三價(jià)銪成為二價(jià)來制備高純氧化銪中難以解決的封閉難問題,本發(fā)明適用于銪含量大于8%的各種料液,工藝流程短,過程連續(xù),消耗低,生產(chǎn)成本低,適用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)高純氧化銪。

用于金屬礦與伴生脈石分離的重選介質(zhì)材料及其使用方法 812     

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用于金屬礦與伴生脈石分離的重選介質(zhì)材料及其使用方法，屬礦物的重選技術(shù)領(lǐng)域。將濕法冶金赤泥、或粘土、或紅鐵礦的選礦尾泥研磨過篩，經(jīng)2～6次逐步加大磁場強(qiáng)度的磁選，再將各次磁選出的含鐵磁性物質(zhì)的材料重選，將重選呈現(xiàn)的材料分布帶4～10等分，分別接出，如此經(jīng)多次重選，最后得到本發(fā)明重選介質(zhì)材料。使用時(shí)，先通過試驗(yàn)確定重選介質(zhì)材料中適合使用的具體規(guī)格，再將該介質(zhì)材料與待選礦漿混合后加入重選設(shè)備，將重選形成的三個(gè)分布帶分別接出，再分別對接出物進(jìn)行一次磁選以回收介質(zhì)材料，就得到金屬精礦。能顯著提高金屬礦物的回收率，使重選能達(dá)到浮選的回收率指標(biāo)，從而避免浮選藥劑對環(huán)境的污染，拓展重選應(yīng)用范圍。