碳酸鋰晶種在濕法冶金回收電池中鋰的應(yīng)用 739     

 0

本發(fā)明公開了一種碳酸鋰晶種在濕法冶金回收電池中鋰的應(yīng)用，具體實施過程如下：向經(jīng)過濕法冶金回收后的鋰電池含鋰廢液中加入一定量的碳酸鈉，逐步添加氫氧化鈉溶液或鹽酸溶液將廢液的pH值調(diào)整到11.0±0.2，將一定量的碳酸鋰晶種加入到調(diào)節(jié)pH后的廢液中，在25～50℃水浴中誘導(dǎo)碳酸鋰晶體成核和生長，12.5～40h后，除去上清液，加入乙醇洗滌底部沉淀物，離心收集沉淀產(chǎn)物，真空干燥，最終回收碳酸鋰產(chǎn)物達到回收含鋰廢液中的鋰的目的。本發(fā)明相對傳統(tǒng)鋰的提取回收工藝而言，實施條件溫和、綠色，回收效率高，操作簡單，便于工業(yè)化。

用于濕法冶金的連續(xù)洗渣裝置 1089     

 0

本實用新型涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種用于濕法冶金的連續(xù)洗渣裝置，包括裝置主體，所述裝置主體中端設(shè)有清洗罐，所述清洗罐頂部右側(cè)設(shè)有進料口，所述清洗罐頂部中端設(shè)有電機，所述清洗罐左側(cè)下中端設(shè)有拉門與把手，所述清洗罐兩側(cè)設(shè)有支撐腿與固定塊，所述清洗罐內(nèi)部頂端設(shè)有一號轉(zhuǎn)軸，所述一號轉(zhuǎn)軸底端設(shè)有攪柱，所述攪柱兩側(cè)設(shè)有二號轉(zhuǎn)軸與攪齒，所述清洗罐內(nèi)部底端設(shè)有濾網(wǎng)滑槽，所述濾網(wǎng)滑槽內(nèi)部設(shè)有滑塊，所述滑塊頂端設(shè)有濾網(wǎng)，所述濾網(wǎng)左端設(shè)有拉手，所述清洗罐底端設(shè)有引流端，所述引流端底端設(shè)有閥門，該裝置具備可將水或其他溶液進行充分融合，清洗完后的礦石與溶液能過濾分離等優(yōu)點。

濕法冶金用復(fù)合陽極及其制備方法和應(yīng)用 1060     

 0

本發(fā)明公開了一種濕法冶金用復(fù)合陽極及其制備方法和應(yīng)用，所述復(fù)合陽極結(jié)構(gòu)為金屬基底/非氧化物中間層/選擇性電催化析氧層，其中非氧化物中間層可以隔絕氧向金屬基底擴散，避免金屬基底鈍化，選擇性電催化析氧層可選擇性催化析氧，同時抑制電解液中Mn²⁺的貧化。所述復(fù)合陽極可用于金屬鋅、錳、銅等有色金屬的電化學(xué)冶金過程，其中用于金屬錳的電沉積時，可以實現(xiàn)陰陽極等電流密度和無隔膜電積，大大降低電積過程能耗，抑制Mn²⁺在陽極的氧化損失，提高陰極電流效率。

鎳和/或鈷的萃取和分離方法 1017     

 0

本發(fā)明提供了回收金屬的濕法冶金方法。具體地講,提供了來自于酸浸出的原料水溶液。該原料水溶液含有鎳和/或鈷離子。溶液的pH保持在大約2至6。原料水溶液與含有萃取劑的與水不混溶的有機相接觸從而載上鎳和/或鈷金屬離子并形成帶有金屬的有機相。然后使帶有金屬的有機相與含有金屬的原料水溶液分離。最后,分離原料水溶液后,使帶有金屬的有機相與反萃取水溶液接觸,以從帶有金屬的有機相中回收所載的鎳和/或鈷。

濕法冶金用定量投放添加劑的裝置 916     

 0

本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種濕法冶金用定量投放添加劑的裝置，包括萃取箱，萃取箱的頂部通過導(dǎo)通管固定連接有定量箱，導(dǎo)通管的中部固定連接有電磁閥，定量箱頂部的中部固定連接有固定管，固定管的頂部通過出水管固定連接有抽水泵，抽水泵的底部通過抽水管固定連接有儲液箱，固定管內(nèi)壁的側(cè)面固定連接有連通板，連通板的中部活動連接有移動桿，移動桿的底部固定連接有浮塊，連通板與移動桿的連接處開設(shè)有導(dǎo)水孔，移動桿的頂部固定連接有限位板。本發(fā)明通過抽水泵將儲液箱內(nèi)的添加劑導(dǎo)入定量箱的內(nèi)部，當(dāng)定量箱的內(nèi)部加滿時浮塊與導(dǎo)水孔接觸，使導(dǎo)水孔閉合，具備便于對投放的添加劑進行定量的優(yōu)點。

逆向流動的濕法冶金連續(xù)浸出裝置及浸出方法 630     

 0

本發(fā)明涉及濕法冶金浸出設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其是逆向流動的濕法冶金連續(xù)浸出裝置及浸出方法，經(jīng)過采用浸出澄清單元若干個連接成裝置整體，并結(jié)合分離澄清室內(nèi)擋流板、篩網(wǎng)結(jié)構(gòu)設(shè)置，混合攪拌浸出室內(nèi)加熱盤管、圓環(huán)、攪拌槳、濃漿進口、上清液進口等結(jié)構(gòu)部件的設(shè)置，使得原料漿化液或者濃漿液與酸性或者堿性浸出液或者上清液之間實現(xiàn)多級混合加溫攪拌浸出，并且呈現(xiàn)出逆向流動的，使得在分離澄清室中，經(jīng)過擋流板的阻擋，篩網(wǎng)的作用，使得濃漿液從分離澄清室下部流動，上清液在分離澄清室上部流動，不斷提高了濃漿液接觸含目標成分少，而新鮮的酸性或者堿性浸出液和提高了上清液接觸含目標成分多的原料漿液，強化浸出過程，提高浸出效果。

含有幾種有價值金屬的硫化物精礦的濕法冶金處理方法 773     

 0

本發(fā)明涉及一種使用濕法冶金處理對包含于多組分硫化物精礦中的有價值金屬進行回收的方法。精礦的組分之一為硫化銅,它通過使用堿金屬氯化物-氯化銅(II)溶液進行浸出。其他有價值金屬如鋅、鎳、鈷和鉛的硫化物在銅浸出之前被浸出,并在銅回收之前各自回收為單獨的產(chǎn)品。

濕法冶金萃余液的回收系統(tǒng) 787     

 0

本實用新型公開了一種濕法冶金萃余液的回收系統(tǒng)，包括設(shè)有隔油槽的預(yù)處理系統(tǒng)，還包括與預(yù)處理系統(tǒng)相連的超濾膜過濾系統(tǒng)，所述超濾膜過濾系統(tǒng)包括多個逐級串聯(lián)的超濾膜過濾裝置。通過本實用新型萃余液過濾效果得到優(yōu)化，回收過程中不需要添加額外的除油樹脂，因此運行和維護時基本不產(chǎn)生污水，不需要進行額外的污水處理。本實用新型降低了濕法冶金萃余液回收成本，改善了回收效果。

從舊原電池的含有鋰錳氧化物的級分中濕法冶金回收鋰的方法 1001     

 0

本發(fā)明涉及一種從舊原電池的含有鋰錳氧化物的級分中濕法冶金回收鋰的方法，其中將粒徑高達500μm的含有鋰錳氧化物的級分導(dǎo)入到相對于該鋰錳氧化物含量為超化學(xué)計量的量的草酸中，且固液比在10-250g/l的范圍內(nèi)，在30-70℃的溫度下使其溶解，將形成的含鋰溶液分離并將剩余的殘渣洗滌至少兩次，將所述分離的鋰溶液和含有鋰的洗滌液合并，通過作為氫氧化物沉淀而減少仍然溶解的殘留錳含量，將其分離并洗滌，剩余的含鋰溶液通過轉(zhuǎn)換成碳酸鹽、氯化物或硫酸鹽和優(yōu)選的隨后結(jié)晶而進一步純化。

含錳材料的濕法冶金工藝 730     

 0

本發(fā)明公開了一種含錳材料的濕法冶金工藝,其特征在于含二氧化錳的原料和酸性溶液化合形成一種浸出液,通入一定體積的二氧化硫氣體后浸出液中連二硫酸鹽離子的濃度低于5克/升。本發(fā)明還公開了一種電解二氧化錳生產(chǎn)工藝。

氧化催化劑及其用于處理濕法冶金萃余液廢水的方法 951     

 0

本發(fā)明涉及一種氧化催化劑及其用于處理濕法冶金萃余液廢水的方法，其過程包括：以分子篩為載體負載鐵離子與亞鐵離子，并加入輕質(zhì)粉體調(diào)節(jié)其密度，制備易懸浮的雙功能氧化催化劑；通入含有臭氧的空氣及過氧化氫溶液，使水中有機物被氧化降解成小分子物質(zhì)。與現(xiàn)有催化氧化預(yù)處理濕法冶金萃余液廢水的方法相比，本發(fā)明流化床處于加壓狀態(tài)，使臭氧在廢水中的溶解度增加，提高了廢水處理效果；所制備雙功能氧化催化劑，能催化過氧化氫與臭氧產(chǎn)生羥自由基，提高廢水的處理效果；流化狀態(tài)促進了氣泡、廢水與催化劑三者傳質(zhì)，加快了有機物催化降解速率，縮短了處理時間。

從濕法冶金工藝中產(chǎn)生的殘渣中回收元素硫的方法 1158     

 0

本發(fā)明涉及一種從濕法冶金工藝中產(chǎn)生的殘渣中回收元素硫的方法,該方法基于硫化鈉溶液的浸出,其中殘渣中包含的硫以多硫化鈉的形式選擇性浸出。硫的浸出溶液方便地再生和再循環(huán)到該方法中。

加壓濕法冶金連續(xù)反應(yīng)釜 1031     

 0

本實用新型公開了一種加壓濕法冶金連續(xù)反應(yīng)釜，包括依次串聯(lián)的立式高壓釜Ⅰ、臥式高壓釜、立式高壓釜Ⅱ和立式高壓釜Ⅲ，相鄰反應(yīng)釜之間通過導(dǎo)流管依靠壓差自流聯(lián)通，各反應(yīng)釜均設(shè)有獨立的攪拌裝置、溫度控制裝置、加熱裝置、冷卻裝置和壓力控制裝置，本實用新型結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，通過遠程控制系統(tǒng)可監(jiān)測反應(yīng)過程及實驗現(xiàn)象，自動化程度高，達到連續(xù)反應(yīng)的目的，本實用新型適用范圍廣，可滿足不同實驗研究的需求，相鄰釜體間采用壓差自流，無需動力輸送裝置，廣泛用于加壓濕法冶金的實驗研究。

錳礦濕法冶金用電解槽 1141     

 0

本實用新型公開了一種錳礦濕法冶金用電解槽，包括電解槽本體，電解槽本體的頂端卡合安裝有密封蓋，密封蓋頂端的兩側(cè)均固定安裝有調(diào)節(jié)機構(gòu)，兩個調(diào)節(jié)機構(gòu)均包括固定殼、螺紋柱、兩個升降塊、中空安裝殼、金屬板和連接板，固定殼內(nèi)壁的兩側(cè)均開設(shè)有升降槽，本實用新型一種錳礦濕法冶金用電解槽，通過設(shè)置調(diào)節(jié)機構(gòu)，工作人員通過轉(zhuǎn)動把手，把手通過接頭帶動主動傘狀斜齒轉(zhuǎn)動，主動傘狀斜齒帶動從動傘狀斜齒轉(zhuǎn)動，從動傘狀斜齒帶動螺紋柱轉(zhuǎn)動，螺紋柱通過連接板對固定殼內(nèi)的中空安裝殼安裝高度進行調(diào)節(jié)，間接對金屬板的安裝高度進行調(diào)節(jié)，使得金屬板與電解槽本體內(nèi)的電解液充分接觸，提高電解槽本體的電解效率。

鎳礦濕法冶金用電解槽 999     

 0

本實用新型公開了一種鎳礦濕法冶金用電解槽，包括電解槽本體，所述電解槽本體的一側(cè)上方位置處貫穿有進液管，所述電解槽本體的頂部中間位置處連接有陽極室，所述陽極室的頂部一側(cè)位置處通過鉸鏈連接有活動蓋板，所述活動蓋板頂部分別設(shè)置有螺孔和把手，所述螺孔的內(nèi)壁設(shè)置有陽極棒，所述陽極棒的底端通過連接件連接有陽極，該種鎳礦濕法冶金用電解槽，同時還設(shè)置有螺孔和陽極棒，在電解時可旋轉(zhuǎn)陽極棒，從而使陽極棒通過外表面的螺紋在螺孔中進行上下移動，從而達到對陽極的高度進行調(diào)節(jié)的目的，以此使陽極與電解液接觸更加徹底，并大大提高電解槽的工作效率；所述排氣管內(nèi)填充有碳納米管層吸附電解槽內(nèi)產(chǎn)生的廢氣，避免對環(huán)境的污染。

提高目標元素轉(zhuǎn)浸率的濕法冶金反應(yīng)器 686     

 0

本實用新型公開了一種提高目標元素轉(zhuǎn)浸率的濕法冶金反應(yīng)器，其包括反應(yīng)器主體和攪拌裝置，所述反應(yīng)器主體的頂部分布有伸入到反應(yīng)器主體內(nèi)部下端的頂部進氣管，在反應(yīng)器主體的底部分布有底部進氣口，在反應(yīng)器主體的側(cè)面分布有側(cè)面進氣口。在濕法冶金實驗研究和工業(yè)化生產(chǎn)過程中，由于反應(yīng)介質(zhì)粘度大、密度小，金屬礦物密度大，導(dǎo)致固體極容易沉底，氣液固三相接觸不充分，金屬礦物轉(zhuǎn)化率降低。本反應(yīng)器采用增強氣液固三相混合傳質(zhì)效果的反應(yīng)器設(shè)計，可以實現(xiàn)目標元素更高轉(zhuǎn)浸率，浸出率較傳統(tǒng)工藝提高10%～50%。

提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法 980     

 0

本發(fā)明公開了一種提取濕法冶金廢水中重金屬的裝置及提取方法，包括按照液體流動方向依次通過管道連通的預(yù)處理系統(tǒng)、反滲透系統(tǒng)、高分子材料吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、蒸餾系統(tǒng)和冷凝系統(tǒng)，高分子材料吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和蒸餾系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，蒸餾系統(tǒng)與高分子材料吸附系統(tǒng)通過回流管連通，電積系統(tǒng)分別連接金屬提取裝置和加藥裝置。本發(fā)明的裝置高效地將濕法冶金廢水中重金屬離子還原，通過金屬提取裝置實現(xiàn)回收提取重金屬，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，降低了提取成本。

濕法冶金膜濃縮工藝 666     

 0

本發(fā)明涉及一種濕法冶金膜濃縮工藝，用于對濕法冶金中提取得到的金屬溶液進行濃縮，包括以下步驟：S1，預(yù)處理：對所述金屬溶液進行預(yù)處理，得到金屬處理液，所述金屬處理液中的可溶性雜質(zhì)濃度不大于第一預(yù)設(shè)值，所述金屬處理液中的固含量不大于第二預(yù)設(shè)值；S2，濃縮：采用自清洗過濾膜對二次金屬濾液進行濃縮，得到金屬濃縮液。本發(fā)明通過采用自清洗過濾膜對金屬處理液進行高倍濃縮，整個濃縮處理過程成本低，濃縮效率高。通過膜濃縮將金屬溶液的濃度提高至飽和狀態(tài)，實現(xiàn)料液濃縮；同時膜濃縮產(chǎn)生的透過液返回水回用系統(tǒng)，可以循環(huán)利用，具有環(huán)保、節(jié)約用水等優(yōu)點，顯著降低了成本。

消泡劑在石煤型釩礦選礦拋尾-濕法冶金的應(yīng)用方法 1106     

 0

本發(fā)明涉及一種消泡劑在石煤型釩礦選礦拋尾-濕法冶金的應(yīng)用方法。本發(fā)明包括以下步驟：調(diào)節(jié)釩精礦礦漿的pH值為3-7；將消泡劑加入富集釩精礦漿中，攪拌，礦漿靜置沉降，濃密脫水處理，實現(xiàn)富集釩精礦濕法冶金高溫浸出過程中無泡沫溢出，同時可大大提高釩回收率。采用本發(fā)明方法后：1、磷酸三丁酯對浮選釩精礦有良好的消泡效果；2、磷酸三丁酯用量只相當(dāng)于其他消泡劑的2％，藥劑用量少，節(jié)約生產(chǎn)成本；3、藥劑毒性小，結(jié)合后續(xù)提釩萃取工藝，對環(huán)境污染少；4、消泡劑不僅可以單獨應(yīng)用于浮選釩精礦消泡，并且可與其他浸出添加劑配合使用，且達到了良好的浸出效果。

濕法冶金尾渣庫防滲漏排污水排洪方法 705     

 0

本發(fā)明涉及一種濕法冶金尾渣庫防滲漏排污水及排洪方法，即在渣庫底依次鋪蓋防滲支持層、土工膜防滲層、復(fù)合防滲膜、土工布防滲層、防滲保護過濾層的防滲防腐結(jié)構(gòu)，將滲液排水管和軟式透水集滲管分別豎向、橫向預(yù)埋于土工布防滲層之上，并和橫向截水溝組成網(wǎng)狀集排滲系統(tǒng)，渣庫內(nèi)外設(shè)有兩套排洪系統(tǒng)，庫內(nèi)溢流排洪暗溝，排渣庫內(nèi)污水回收利用，庫外的庫邊截水排洪溝排山體下泄范圍內(nèi)的雨水（清水）至庫區(qū)下游自然河溝。本發(fā)明能截斷污水滲透污染地下水并克服庫渣內(nèi)積水造成泥石流等安全隱患，保護了環(huán)境、節(jié)約了資源，工藝簡單，易操作實施，值得推廣應(yīng)用。

濕法冶金加工用反應(yīng)罐 929     

 0

本發(fā)明公開了一種濕法冶金加工用反應(yīng)罐，包括箱體，所述箱體內(nèi)壁背面的右側(cè)固定連接有第一電機，所述第一電機的輸出端固定連接有圓盤，所述圓盤的正面開設(shè)有橢圓槽，所述箱體內(nèi)壁的背面且位于第一電機的左側(cè)固定連接有固定桿，所述固定桿的正面固定連接有軸承，所述軸承的右側(cè)固定連接有橫板。本發(fā)明通過設(shè)置箱體、第一電機、圓盤、橢圓槽、固定桿、軸承、橫板、活動桿、旋轉(zhuǎn)板、傳動桿、滑槽、滑塊、移動桿、傳動框、反應(yīng)罐、第二電機、轉(zhuǎn)軸和攪拌桿的配合使用，解決了現(xiàn)有的反應(yīng)罐反應(yīng)效率低的問題，該濕法冶金加工用反應(yīng)罐，具備高效反應(yīng)的優(yōu)點，節(jié)省了使用者大量的時間，提高了反應(yīng)罐的實用性。

濕法冶金萃取系統(tǒng)中的第三相的處理方法 938     

 0

本發(fā)明公開了一種濕法冶金萃取系統(tǒng)中的第三相的處理方法，其特征在于，所述方法步驟包括：a）將濕法冶金萃取系統(tǒng)中的第三相中加入萃取劑，進行攪拌；b）將經(jīng)步驟a）得到的混合物中加入酸進行反萃取；c）將經(jīng)步驟b）反萃取后得到的混合物進行分相。本發(fā)明提能夠經(jīng)濟、環(huán)保、簡便的回收第三相夾帶的料液及有機相，減少第三相給萃取系統(tǒng)造成的損失。

濕法冶金萃取洗滌水循環(huán)回用方法 710     

 0

本發(fā)明公開了一種濕法冶金萃取洗滌水循環(huán)回用方法，其特征在于，包括預(yù)處理、電滲析、超濾過濾、反滲透過濾、二級電滲析等步驟。采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明所述的濕法冶金萃取洗滌水循環(huán)回用方法，采用電滲析+組合膜工藝進行萃取洗滌水的處理，具有處理能夠有效回收水資源和有價金屬，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高收益等優(yōu)點。

濕法冶金萃取分離系統(tǒng)流失有機相在線回收工藝 763     

 0

本發(fā)明提供了一種濕法冶金萃取分離系統(tǒng)流失有機相在線回收工藝，該工藝包括產(chǎn)品水相中流失有機相回收工藝、廢水相中流失有機相回收工藝和/或酸霧廢氣中流失有機相回收工藝；水相進入纖維球吸附塔和活性炭吸附塔中吸附水相中的有機物，吸附完成后需要再生時，采用二氧化碳超臨界萃取再生纖維球和活性炭并回收吸附的有機物。本發(fā)明在濕法冶金萃取分離系統(tǒng)主要的有機相流失環(huán)節(jié)都采用了在線回收工藝，不僅保證了產(chǎn)品的純度、去除了水污染和大氣污染，回收了萃取劑，避免了頻繁更換吸附材料，使生產(chǎn)過程更加穩(wěn)定環(huán)保，顯著提高了生產(chǎn)效率。本發(fā)明由于采用了超臨界二氧化碳萃取技術(shù)，所回收的有機物沒有發(fā)生化學(xué)變化完全可以返回系統(tǒng)再用。

處理濕法冶金重金屬廢水的裝置 977     

 0

本實用新型公開了一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置，包括預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、金屬提取裝置、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)和酸回收裝置，所述預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、膜分離系統(tǒng)和酸濃縮系統(tǒng)按照液體流動方向依次通過管道連通，吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和膜分離系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，所述金屬提取裝置與電積系統(tǒng)連接，電積系統(tǒng)連接有加藥裝置。本實用新型的有益效果是：不僅可以高效地將濕法冶金重金屬廢水中的金屬離子還原成高純度的貴金屬，還可以將酸濃縮回收，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，避免了浪費，降低了廢水處理成本。

濕法冶金用反應(yīng)裝置 843     

 0

本實用新型提供一種濕法冶金用反應(yīng)裝置，包括置換液配料裝置、置換反應(yīng)裝置、沉淀裝置及控制裝置；所述置換液配料裝置與所述置換反應(yīng)裝置通過管道相連通，所述置換液配料裝置與所述置換反應(yīng)裝置之間的管道上設(shè)置有閥體和泵體；所述置換反應(yīng)裝置與所述沉淀裝置也通過管道相連通，所述置換反應(yīng)裝置與所述沉淀裝置之間的管道上也設(shè)置有閥體和泵體；所述置換液配料裝置包括第一計量傳感器，所述置換反應(yīng)裝置包括第二計量傳感器；所述閥體、泵體、第一計量傳感器和第二計量傳感器皆與所述控制裝置電性連接；該濕法冶金用反應(yīng)裝置生產(chǎn)效率高、反應(yīng)效果好。

濕法冶金后金礦尾礦的生態(tài)治理方法 906     

 0

本發(fā)明發(fā)明涉及濕法冶金將黃金提取留下的礦渣進行生態(tài)治理方法，具體說是一種濕法冶金后金礦尾礦的生態(tài)治理方法，該方法是利用土地整理、植物選育生態(tài)恢復(fù)治理技術(shù)，治理濕法冶金破碎選礦后的大量選礦固體廢棄物，恢復(fù)區(qū)域生態(tài)功能，有效的控制水土流失和大氣揚塵，實現(xiàn)了良好的生態(tài)效益和社會效益，該方法具有成本低，見效快特點。

濕法冶金高效氧化除鐵裝置 939     

 0

本實用新型提供一種濕法冶金高效氧化除鐵裝置，包括基座，基座的頂部分別均對稱固定連接有支撐腳，支撐腳的頂部分別固定連接有排液閥和攪拌罐，攪拌罐的頂部設(shè)置有頂蓋，頂蓋的頂部設(shè)置有清除裝置，清除裝置包括電機，電機的輸出端固定連接有轉(zhuǎn)動桿，轉(zhuǎn)動桿的表面均對稱固定連接有第一固定桿，第一固定桿的一端均對稱固定連接有鋼刷板，轉(zhuǎn)動桿的表面均對稱固定連接有第二固定桿，第二固定桿的一端均對稱固定連接有磁鐵棒。本實用新型提供的一種濕法冶金高效氧化除鐵裝置，解決了較小的廢鐵屑會殘留在冶金鑄坯，需要人工來鑄坯的表面殘留的廢鐵屑進行清除，增人工的勞動力，無法提高去除氧化鐵皮的效率的問題。

帶液位報警功能的濕法冶金浸出裝置 1080     

 0

本實用新型提供一種帶液位報警功能的濕法冶金浸出裝置。所述帶液位報警功能的濕法冶金浸出裝置包括浸出罐，所述浸出罐的頂部設(shè)置有端蓋，所述端蓋的頂部設(shè)置有活動框，所述活動框的頂部設(shè)置有頂板。本實用新型提供的帶液位報警功能的濕法冶金浸出裝置，通過氣囊向上的運動，就會通過支桿帶動滑動板向上運動，進而通過觸碰塊與控制開關(guān)進行接觸，而控制開關(guān)被觸碰后，就會啟動報警器，進行報警，具有良好的液位報警功能，便于工作人員及時了解浸出罐內(nèi)部液面情況，而且通過卡緊組件的設(shè)置，便于對支桿和氣囊進行拆裝，方便工作人員安裝不同長度的支桿，便于進行不同液位的檢測，提高了液位報警的效果。

濕法冶金的浸出處理 919     

 0

嫩本發(fā)明公開了一種濕法冶金的浸出處理，屬于濕法冶金領(lǐng)域，一種濕法冶金的浸出處理，首先將采集好的礦石進行粗碎處理，然后進行礦堆的堆置，將粗碎后的礦石進行成堆放置，進行噴淋，將PH值為2?3的氧化鐵硫桿菌和硫酸的混合溶液均勻噴淋到礦堆頂部，回收浸出后的溶液，浸出后的溶液會流進集液池中，集液池靠近礦堆的池壁安裝有溶液雙重過濾裝置，然后對集液池中的溶液進行金屬回收處理，對金屬回收后的溶液進行充氣和補加原料處理，然后將經(jīng)過充氣和補加原料處理后的溶液再次噴淋到礦堆頂部，可以實現(xiàn)對一些邊緣礦、比較貧的礦以及廢棄的尾礦等進行浸出的效果，即降低了資源的浪費，同時也降低浸出成本。