利用納米氧化物增強氧化鋁?氧化鎂?氧化鈣系復合材料的制備方法 1022     

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一種利用納米氧化物增強氧化鋁?氧化鎂?氧化鈣系復合材料的制備方法，屬于潔凈鋼冶金用耐火材料的制備技術領域。具體制備方法為：首先，以電熔剛玉、氧化鋁微粉、輕燒氧化鎂粉、氧化鈣粉為主要原料，納米氧化物為添加劑，按照實驗配比，將各原料濕法球磨；在一定壓力下制得素坯；將素坯置于高溫爐中燒結，得到氧化鋁?氧化鎂?氧化鈣系復合材料。該方法通過調整納米氧化物的種類與含量，采用固相反應燒結法，一步制備出不同物相組成的復合材料，不僅利于改善復合材料的綜合性能，還能降低生產(chǎn)成本，對于提高復合材料部件在潔凈鋼冶金中的服役性能具有重要意義。

ZrB₂-SiC-VSi₂超高溫陶瓷復合材料及其制備方法 791     

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本發(fā)明涉及超高溫陶瓷基復合材料領域，具體為一種ZrB₂?SiC?VSi₂超高溫陶瓷復合材料及其制備方法。采用粉末冶金方法熱壓燒結制備得到該材料，其中雙增強相SiC和VSi₂顆粒均勻彌散分布于ZrB₂基體中。具體操作步驟如下：1)將ZrB₂、SiC和VSi₂粉末放入尼龍罐中，以無水乙醇為介質濕法球磨得到粉末漿料；2)將粉末漿料旋轉烘干并過篩得到ZrB₂?SiC?VSi₂混合粉末，然后置入石墨模具中冷壓成型；3)將成型的坯體連同模具一起放入熱壓爐內，在真空或者惰性氣體保護氣氛下熱壓燒結得到ZrB₂?SiC?VSi₂超高溫陶瓷復合材料。該ZrB₂?SiC?VSi₂復合材料不僅燒結制備溫度較低，而且具有優(yōu)異的抗高溫氧化性能，此外還具有制備工藝流程簡便，制備周期短等優(yōu)勢。

利用高氟、高二氧化硅含量的鋅物料生產(chǎn)電解鋅的方法 861     

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本發(fā)明屬于有色冶金技術領域,涉及濕法煉鋅生產(chǎn)過程中利用高氟、高二氧化硅含量的鋅物料生產(chǎn)電解鋅的方法。通過原料配料1、鋅浸出2、分離獲得中性上清液3、上清液除氟4、除雜質5、獲取純凈硫酸鋅溶液6和硫酸鋅溶液電解獲得金屬鋅7過程完成。技術特征是通過在上清液中清除其它雜質之前加入硫酸鉀及硫酸鈣除氟或在中性硫酸鋅溶液中加入二氧化硅和硫酸鉀及硫酸鈣除氟凈化硫酸鋅溶液。本發(fā)明不僅可從高氟、高二氧化硅含量的含鋅物料中提煉鋅,實現(xiàn)煉鋅原料的綜合利用,而且實現(xiàn)了氟硅酸鉀的回收,減少資源的浪費和環(huán)境污染。適宜濕法煉鋅生產(chǎn)過程中使用。

水浴式除塵器 874     

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本發(fā)明公開了一種以水為除塵介質的濕法除塵器——水浴式除塵器,其主要特征是通過設在該除塵器內部的轉桶裝置,將含塵煙氣壓入水中,并在轉桶裝置的作用下,使含塵煙氣呈密集的小氣泡由水中自然上浮排出,在上浮的過程中,含塵煙氣完全充分的與水接觸,即使含塵煙氣充分的洗滌,從而達到除塵凈化之目的。本發(fā)明水浴式除塵器,適用于凈化各種非纖維粉塵,主要為冶金、煤炭、化工、鑄造、發(fā)電等行業(yè)的環(huán)保措施配套服務。本發(fā)明水浴式除塵器,是由上殼體、下殼體和轉桶裝置構成,與現(xiàn)有的濕法除塵器相比,結構簡單、噪音小、節(jié)電、除塵率高。

使用含鋁吸附劑去除氟碳鈰礦硫酸浸出液中氟的方法 883     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術領域，具體涉及一種使用含鋁吸附劑去除氟碳鈰礦硫酸浸出液中氟的方法。本發(fā)明是將氫氧化鋁于450～600℃焙燒2～6h，制得活性氧化鋁含鋁吸附劑，將氟碳鈰礦硫酸浸出液稀釋10～100倍，調節(jié)酸度為0.1～1.0mol·L-1，加入含鋁吸附劑，加入量為0.5～10g/50ml，振蕩10～60min，然后進行固液分離，得到負載氟的含鋁吸附劑固體和脫氟硫酸浸出液。本發(fā)明通過除氟減少了含氟三廢物的產(chǎn)生，大大減輕了流程對環(huán)境的污染，同時對萃取前的硫酸浸出液進行除氟，可消除氟對后續(xù)稀土的提取與分離的影響。吸附后的吸附劑可進行再生利用，大大降低了成本。

以酒石酸為穩(wěn)定劑的銅-硫代硫酸鹽浸金工藝 970     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術領域，具體地說是一種以酒石酸或/和酒石酸鹽為穩(wěn)定劑的銅?硫代硫酸鹽浸金工藝。其步驟包括：將金礦原料進行磨礦處理，然后調節(jié)礦漿濃度至10?40％；將硫酸銅、酒石酸或/和酒石酸鹽、硫代硫酸鹽依次加入到礦漿中，調節(jié)礦漿的pH值在8.0?14.0，然后攪拌，在30?90℃的溫度下對金礦進行浸出，浸出時間為1.0?13.0小時。浸出后的礦漿經(jīng)固液分離后，溶液只需適當補充硫酸銅和酒石酸或/和酒石酸鹽，調節(jié)pH至11以上即可再次用于金礦浸出。本發(fā)明提供了一種以酒石酸為新型穩(wěn)定劑的銅?硫代硫酸鹽浸金工藝，在不降低甚至提高浸金率的前提下，能夠顯著降低硫代硫酸鹽的消耗量，是一種安全，高效，綠色，環(huán)保，應用性強的浸金工藝。

金/銀礦的堿浸方法 808     

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本發(fā)明涉及一種金/銀礦的堿浸方法。堿浸時采用純堿(碳酸鈉)做浸出劑。該工藝技術在黃金冶煉流程中采用后明顯的降低了氰化尾渣的品位，提高金的浸出率，相應的降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效益。因此該工藝技術在濕法冶金工業(yè)中應會有重要的應用前途。

圓筒式液--液離心分離機 704     

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本實用新型公開了一種圓筒式液—液離心分離機,主要用于化學工業(yè)、濕法冶金、石油煉制、工業(yè)制藥、工業(yè)廢水處理等行業(yè)。它包括機架16,機架16上支撐有外殼10,在外殼10內有一個與軸17相接的轉鼓11,軸17的外端頭與電機9相接,外殼10上有兩個排口分別與轉鼓11內腔的中心部位和邊緣部位連通,其特征在于:與轉鼓11底口相連通的混合室14內的攪拌輪13與軸19相接,軸19的外端頭接有電機15。具有應用廣泛等優(yōu)點。

利用中低品位氧化鋅礦制備花狀結構氧化鋅的方法 1111     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術領域，尤其涉及一種利用中低品位氧化鋅礦制備花狀結構氧化鋅粉體的方法，本發(fā)明所述的方法包括：將中低品位氧化鋅礦磨細后與硫酸氫銨混合均勻并焙燒，得焙燒物料，對焙燒物料加水溶解并過濾，濾渣用于提取鉛、鍶、硅等有價組分，對濾液以黃銨鐵礬法沉鐵，以氫氧化鋁形式沉鋁，得到去除了鐵和鋁的凈化溶液；將所述凈化溶液與堿溶液以摩爾比Zn²⁺:OH^?＝1:2～10混合后置于水熱反應釜內，并向該水熱反應釜加入質量百分濃度5～15％的PEG20000或SDBS溶液，攪拌均勻后在120～220℃反應4～12h，過濾洗滌干燥即得花狀結構氧化鋅粉體。

利用SO₂氣體選擇性浸出硼鎂礦的方法 943     

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本發(fā)明提供了一種利用SO₂氣體選擇性浸出硼鎂礦的方法，即利用SO₂氣體作為浸出劑浸出硼鎂礦，屬于濕法冶金領域。該方法將硼鎂礦研磨后置于反應設備中，液固比為3～8:1，通入SO₂氣體，在25～90℃、10～500r/min的攪拌速率下反應10～300min，然后固液分離得到含硼溶液。本發(fā)明不僅硼浸出率高，而且鎂浸出率低。本發(fā)明借助SO₂氣體對礦物侵蝕能力較弱的特性，利用SO₂氣體僅分解硼鎂礦中的硼鎂石相和菱鎂礦相，不僅顯著降低了硼鎂礦的酸耗量，且有利于浸出尾渣的資源化利用，還有利于提高硼酸的收率和硼酸的產(chǎn)品質量；對于硼鎂礦的資源化綜合利用意義重大。

高雜質銅陽極泥預處理富集貴金屬的方法 701     

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本發(fā)明屬于有色金屬的濕法冶金領域，具體涉及一種高雜質銅陽極泥預處理富集貴金屬的方法。具體步驟向瀝干水分后的銅陽極泥中加入硫酸調漿，置于微波反應爐中，進行微波酸浸5~30min，然后進行固液分離，得到微波酸浸渣和微波酸浸液，向微波酸浸渣中加入稀硫酸調漿，在通入氧氣壓力為0.8~1.2MPa條件下，將微波酸浸漿料置于高壓反應釜中進行加壓酸浸4~6h，得到加壓酸浸渣和加壓酸浸液，從加壓酸浸渣中回收金和銀，從加壓酸浸液中回收鎳。本發(fā)明的技術方案同時提高了雜質銅陽極泥中的銅、硒、碲和鎳浸出回收率，縮短了銅陽極泥的處理時間，提高了銅陽極泥的處理量，使貴金屬走向合理且集中，有利于綜合回收。

浸金貴液中金的測定方法 1042     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術領域，尤其涉及一種浸金貴液中金的測定方法。本發(fā)明用玻璃容器量取待測貴液的體積，烘干至恒重后，將玻璃容器敲碎，將全部碎渣磨成粉末，用火法試金法測出其中金含量，利用公式計算出貴液中金濃度。本方法是將液相中金轉化為固相，對固體樣品進行火法試金測定，與化學法與原子吸收分光光度法相比，具有流程簡單、操作方便、精確度高，測定范圍寬、環(huán)境污染小等優(yōu)點。

提高廢催化劑中被提取金屬鈉化焙燒轉化率的方法 976     

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本發(fā)明提出的是提高廢催化劑中被提取金屬鈉化焙燒轉化率的方法。通過廢催化劑檢測工序、配料工序、堆存吸附工序和鈉化焙燒工序,鈉化焙燒后的熟料中被提取金屬轉化為該金屬可溶性鈉鹽的轉化率大于96%。本發(fā)明方法解決了失水、脫油的廢催化劑中被提取金屬鈉化焙燒轉化率低的技術問題,有效提高了稀有金屬和稀散金屬的回收率和資源化率。本方法適宜在濕法冶金行業(yè)鈉化焙燒過程中應用。

生物浸出液的鐵礬微晶凈化除鐵方法 725     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領域，具體涉及一種生物浸出液的鐵礬微晶凈化除鐵方法。本發(fā)明方法的具體步驟是：首先向浸出液中加入pH調節(jié)劑，調節(jié)浸出液pH值到0.5～5.5，然后將浸出液加熱到75～95℃，并控制浸出液的pH值為1～4，此時浸出液中的Fe3+主要以黃鈉鐵礬形式進入沉淀，最后采用離心分離方式進行固液分離，得到的上清液即為除鐵后的生物浸出液。同時本發(fā)明方法利用微生物浸礦過程中在浸出液中形成的鐵礬微晶為晶種，進行除鐵操作，避免了晶種制備的復雜過程，這種除鐵方法具有除鐵效率高，有價金屬損失少，副產(chǎn)品具有較高利用價值的特點，具有很高的推廣價值。

處理含砷工業(yè)廢水的方法 914     

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本發(fā)明屬于濕法冶金及環(huán)保技術領域，具體的說是一種處理含砷工業(yè)廢水中砷的方法。在高溫條件下，向含砷工業(yè)廢水中緩慢加入鐵溶液，將廢水中的砷形成穩(wěn)定的臭蔥石晶體（FeAsO4·2H2O），從而除去廢水中的砷。本發(fā)明工藝簡單，可以得到穩(wěn)定的含砷固體廢棄物，減少其對環(huán)境造成的二次污染。

氰化貴液除鈣凈化系統(tǒng) 969     

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本實用新型涉及濕法冶金化工技術領域，特別涉及一種氰化貴液除鈣凈化系統(tǒng)。包括通過貴液輸送管路依次連接的貴液沉淀池、貴液氧化反應槽、貴液氧化反應攪拌槽、貴液除鈣及雜質反應沉淀槽及凈化壓濾機，其中貴液氧化反應槽和貴液除鈣及雜質反應沉淀槽內均設有曝氣裝置，貴液氧化反應攪拌槽內設有攪拌裝置，各貴液輸送管路上均設有輸送泵。本實用新型降低了在氰化貴液凈化過程中碳酸鈣的產(chǎn)生，同時也能有效的減緩碳酸鈣在泵體及輸送管道上的富集，降低了人工清理管道的周期，同時也增加了凈化壓濾機的使用周期及濾布使用壽命。

利用非蒸發(fā)結晶法脫除硼酸溶液中硫酸鎂的新方法 1029     

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本發(fā)明提供一種利用非蒸發(fā)結晶法脫除硼酸溶液中硫酸鎂的新方法，屬于濕法冶金領域。該方法是將含有硫酸鎂的硼酸溶液升溫至140～220℃，利用硫酸鎂和硼酸在高溫高壓條件下溶解和再結晶行為的差異，通過控制MgSO₄·H₂O晶體的析出行為，達到脫除硼酸溶液中鎂鹽的目的。本發(fā)明脫除硫酸鎂的效率更高，鎂鹽脫除率可以達到90％以上，析出的MgSO₄·H₂O晶體微觀形貌呈現(xiàn)橢球狀，粒徑范圍為60～120μm，純度≥98％，耐水化性能強，顆粒附聚程度高，而且易于固液分離；更為重要的是溶液中硼酸損失率極低，溶液中H₃BO₃的損失率≤1.5％，對于我國硼鎂礦的清潔化和資源化利用技術水平的提高具有重要意義。

從高鉻型釩浸出液中分離提取釩鉻的方法 1082     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領域，具體涉及一種利用氧化還原機理從高鉻型釩浸出液中分離提取釩鉻的方法。本發(fā)明的特點是利用釩、鉻在溶液中不同溫度下氧化還原特性的差異，通過分步沉淀實現(xiàn)釩和鉻的深度分離，直接獲得釩和鉻的產(chǎn)品，本發(fā)明具有工藝流程短，分離效果好，操作簡單，環(huán)境友好等特點，可有效的縮短含釩鉻溶液中釩鉻分離回收工藝，實現(xiàn)先沉鉻后沉釩，有效克服了工業(yè)生產(chǎn)中高濃度鉻對偏釩酸銨質量的影響，提高偏釩酸銨的質量，實現(xiàn)釩和鉻離子的深度分離，適于工業(yè)化應用。

采用鐵礬渣一步合成磁性四氧化三鐵的方法 1053     

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本發(fā)明屬于濕法冶金綜合回收技術領域，具體涉及一種采用鐵礬渣一步合成磁性四氧化三鐵的方法。本發(fā)明以鐵礬渣為原料，鐵礬渣在中性或堿性氧壓條件下轉變?yōu)楦邇r鐵產(chǎn)物，高價鐵產(chǎn)物在還原劑的作用下被還原，得到高純度的四氧化三鐵。本發(fā)明能夠規(guī)模化利用鐵礬渣，實現(xiàn)變廢為寶；克服了現(xiàn)有工藝制備磁性四氧化三鐵材料工序繁多、工作量大的問題；提高了產(chǎn)品的純度。

電解氯化稀土制備氧化稀土的方法 1042     

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一種電解氯化稀土制備氧化稀土的方法，屬于稀土的濕法冶金領域。該方法采用對氯化稀土溶液進行預脫酸電解，鹽酸返回稀土生產(chǎn)系統(tǒng)；在10℃≤溫度<100℃，電壓≥2.2V，預脫酸后的稀土氯化物溶液作為電解液進行電解，得到氫氧化稀土；在陰極室進行攪拌，電解液和氫氧化稀土定向流動，經(jīng)過濾裝置固液分離，濾液循環(huán)返回陰極室；氫氧化稀土烘干、焙燒，制得氧化稀土；副產(chǎn)品氫氣和氯氣轉化為鹽酸。該方法直接以稀土生產(chǎn)過程中的氯化稀土溶液為原料，不加入任何化學試劑，經(jīng)電解得到氫氧化稀土，然后煅燒得到高純度的氧化稀土。該方法大幅度降低了生產(chǎn)成本，解決了傳統(tǒng)工藝氨氮廢水污染嚴重的難題，同時電解過程中實現(xiàn)了鹽酸循環(huán)回收利用。

采用離子液體微乳液萃取酸性溶液中輕稀土元素的方法 1059     

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一種采用離子液體微乳液萃取酸性溶液中輕稀土元素的方法，屬于稀土濕法冶金領域和離子液體萃取技術領域。所述方法為將離子液體微乳液與輕稀土原料液以O/A為1:2～1:8的比例進行混合，于振蕩器中萃取，振蕩器的轉速為200～400r/min，萃取時間5～30min，萃取溫度25～45℃；萃取完成后，經(jīng)離心分離得到負載稀土的有機相和萃余液，離心轉速1000～2000r/min，離心時間5～10min。本發(fā)明把離子液體加入到微乳液中，能夠代替有機相或其他的成分，從而有效彌補了使用傳統(tǒng)有機溶劑造成的工藝復雜、有機相損失和環(huán)境污染等問題，是一種綠色環(huán)境友好和經(jīng)濟效益好的稀土萃取工藝。

氟碳鈰礦的分解方法 676     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術領域，具體涉及一種氟碳鈰礦的分解方法。按以下步驟進行：首先將氟碳鈰礦與硼化物按氟硼摩爾比（2～4）:1混合后，在溫度為450~950℃下進行焙燒0.5~5.0小時；然后按質量配比氟優(yōu)浸劑：焙燒產(chǎn)物=（10~20）:1將氟優(yōu)浸劑加入到焙燒產(chǎn)物中，在20~100℃條件下進行氟優(yōu)浸反應0.5~10小時，得到氟優(yōu)浸液和氟優(yōu)浸渣；再向氟優(yōu)浸液中加入KOH溶液，得到KBF4和濾液，濾液返回進行循環(huán)利用；最后按質量配比稀硫酸：氟優(yōu)浸渣=(10～20):1向步驟（2）得到的氟優(yōu)浸渣中加入稀硫酸，在浸出溫度為50～100℃條件下進行1～4小時的稀硫酸浸出，最后得到稀土、釷硫酸浸出液。

高效提鈧微球及其制備方法和應用 1136     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領域，公開了一種高效提鈧微球及其制備方法和應用，制備方法包括如下步驟，在100份水中加入1?5份均質劑，0.1?2份助劑，攪拌，加入5?30份活性組分，2?10份塑球組分、攪拌后升溫至60℃加入0.5?3份引發(fā)劑，反應4小時，加入0.5?2份固化劑，待微球形成，升溫至80℃進行固化，待固化完成后即得尺寸均一的提鈧微球。將提鈧微球裝柱，加入含鈧料液進行循環(huán)吸附，對吸附完成的提鈧微球進行洗脫，得到富鈧溶液，蒸發(fā)結晶得到氯化鈧產(chǎn)品，鈧綜合回收率可達85％以上，氯化鈧產(chǎn)品純度高達99％以上。本發(fā)明綠色環(huán)保，工藝流程簡單，對鈧離子的交換速率快、吸附率高、吸附選擇性好，可實現(xiàn)鈧回收的產(chǎn)業(yè)化。

采用離子液體[OMIM]BF4萃取酸性溶液中輕稀土元素的方法 1022     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金領域和離子液體萃取技術領域，具體涉及一種采用離子液體[OMIM]BF4萃取酸性溶液中輕稀土元素的方法。本發(fā)明以含輕稀土元素的水溶液為原料液，將原料液與離子液體混合進行萃取，萃取完成后的混合溶液經(jīng)離心分離得到負載稀土的有機相和萃余液，采用反萃取劑對負載稀土的有機相進行反萃，反萃完成后的混合溶液經(jīng)離心分離回收稀土，分離的離子液體進行再生利用。本發(fā)明的萃取體系簡單，萃取效率高，無乳化現(xiàn)象，分相迅速，與水不互溶，減少有機相損耗。

低質釩渣提質的方法 1003     

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本發(fā)明公開一種低質釩渣提質的方法，涉及濕法冶金技術領域。其包括以下步驟：S1、磨礦：將低質釩渣均勻磨礦至可通過100?200目篩；S2、酸浸富集：采用稀鹽酸將步驟S1得到的低質釩渣攪拌浸出，得到混合漿料；S3、固液分離：將步驟S2得到的混合漿料進行固液分離，洗滌，得到富釩渣和溶出液；其中，所述步驟S1中的低質釩渣為低釩高鈣高硅高磷釩渣。本發(fā)明方法操作簡單，能夠廣泛應用于工業(yè)中，在短時間內將低質釩渣中的釩富集，便于后續(xù)釩渣提釩工藝時釩的分離與提取，同時迅速降低低質釩渣中的硅、鈣、磷、猛等雜質的含量，減少后續(xù)低質釩渣焙燒提釩時浸出率低，物料燒結、窯體結圈的現(xiàn)象，有效節(jié)省后續(xù)浸出液中除雜凈化工序，降低生產(chǎn)成本。

通過機械攪拌分離萃取槽中水相和有機相的方法 903     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領域，尤其涉及一種通過機械攪拌分離萃取槽中水相和有機相的方法。水相與有機相在混合室中混合2~7min后，經(jīng)溢流進入萃取槽的澄清室內，在澄清室內采用攪拌槳進行低速破乳攪拌或高速離心攪拌，所述的低速破乳攪拌是采用攪拌槳以5~200rpm的速度低速破乳攪拌3~7min，所述的高速離心攪拌是采用攪拌槳以500~3000rpm的速度離心攪拌2~6min。本發(fā)明通過機械攪拌的推動作用從根本上提高了萃取槽澄清室內兩相分離速率，并大幅度降低了萃取槽澄清室體積，提高萃取過程的生產(chǎn)效率，將水相與有機相分離時間縮短到與混合時間相匹配，則生產(chǎn)效率可提高一倍，其中，采用低速破乳攪拌的生產(chǎn)效率可提高15%以上，采用高速離心攪拌的生產(chǎn)效率可提高20%以上。

銅冶煉煙塵的有價元素浸出回收方法 896     

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本發(fā)明的一種銅冶煉煙塵的有價元素浸出回收方法，屬于濕法冶金技術領域。步驟為：將煙塵與濃硫酸按一定酸塵比混合預處理；煙塵進行稀硫酸浸出，并經(jīng)固液分離得到一次浸出液和一次浸出渣，浸出渣送鉛冶煉系統(tǒng)回收；向一次浸出液中加入堿性試劑，使溶液中砷以穩(wěn)定砷酸鹽固體形式脫出；置換法回收銅、鎘等有價金屬，向沉砷后液中加入鋅粉，在一定溫度時間下，銅等有價金屬以海綿銅的形式從溶液中沉淀回收；濃縮結晶回收鋅，對沉銅后液進行凈化處理后，濃縮結晶得到七水硫酸鋅產(chǎn)品；本方法適用于浸出銅冶煉過程中熔煉和吹煉工藝所產(chǎn)生的煙塵，方法適用范圍廣，對銅、鉛、鋅、砷等元素處理效果好，經(jīng)濟效益高，適合產(chǎn)業(yè)化應用。

從尾礦中浸出鈮、鈧及稀土元素的方法 823     

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本發(fā)明公開一種從尾礦中浸出鈮、鈧及稀土元素的方法，涉及濕法冶金技術領域。其包括以下步驟：S1、在選鐵、稀土和螢石的尾礦中添加氫氧化鈣和氯化鈉，混合均勻得到混合物，并將混合物焙燒后得到焙燒礦；S2、對焙燒礦進行球磨處理；S3、將球磨處理的焙燒礦與鹽酸混合，加熱浸出，并過濾浸出物，得到浸出渣Ⅰ以及富含稀土和鈧的浸出液Ⅰ；S4、將浸出渣Ⅰ烘干，采用濃硫酸加熱浸出的方法對浸出渣Ⅰ進行浸出，并過濾浸出物，得到浸出渣Ⅱ和富含鈮的浸出液Ⅱ。本發(fā)明的方法操作簡單，能耗低，綠色環(huán)保，工藝成本低，能夠有效浸出選鐵、稀土和螢石尾礦中的鈮、鈧及稀土，且鈮、鈧及稀土的浸出率高。

采用N-辛基吡啶四氟硼酸鹽萃取稀土元素的方法 1056     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金領域和離子液體萃取領域，具體涉及一種采用N?辛基吡啶四氟硼酸鹽萃取稀土元素的方法。本發(fā)明以含輕稀土元素的水溶液為原料液，將酸性原料液與N?辛基吡啶四氟硼酸鹽混合進行液—液萃取，萃取完成后得到的混合溶液經(jīng)離心分離得到負載稀土的有機相和萃余液。采用反萃劑對負載稀土的有機相進行反萃，反萃完成后的混合溶液經(jīng)離心分離得到純凈的稀土溶液和可回收的離子液體。本發(fā)明萃取效率高，萃取平衡時間短，無乳化現(xiàn)象，操作簡單，且N?辛基吡啶四氟硼酸鹽具有疏水性，與水溶液不互溶，可減少因水相夾帶或溶解產(chǎn)生的有機相的損失。

低應力梯度、高壽命的鉛基陽極材料制備方法 1111     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領域，特別涉及一種低應力梯度、高壽命的鉛基陽極材料制備方法。利用高能微弧火花沉積技術，即直接利用具有高能量密度的電能對工件表面進行強化處理，形成合金化或致密氧化物表面強化層，從而使鉛基陽極表面的物理、化學、機械性能得到改善。此技術由于電能量在時間上和空間上高度集中，使區(qū)域的局部材料熔化，電極材料高速過渡到工件表面并擴散進入工件表層，可以形成結合牢固的合金層，改善基體?膜或者膜?膜之間的結合力。同時，過程中可以吹掃不同成分氣體，控制氣體流量、電壓、放電頻率、輸出功率等條件，且氧化膜內應力在高能、高溫狀態(tài)下也可能得到一定程度上的釋放，優(yōu)化應力梯度。