減少澳斯麥特爐熔融物的方法 1194     

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一種減少澳斯麥特爐熔融物的方法，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，在本發(fā)明的物料配料比例下和渣型控制下，熔池溫度在1300～1400℃；通過(guò)主控操作人員操控噴槍，盡量下插到超過(guò)正常范圍的高度，一般為700～800mm左右，此時(shí)澳斯麥特爐正常的熔池面高度為2200mm～2500mm。如果在允許的范圍內(nèi)，噴槍在此位置上停留5～8分鐘，采用噴槍處理此處的熔融物，達(dá)到減少澳斯麥特爐熔融物的目的。使澳斯麥特爐可以達(dá)到高效，穩(wěn)定的生產(chǎn)；澳斯麥特爐渣口、鎳口均排放正常，而且渣口排放時(shí)候不會(huì)出現(xiàn)低冰鎳，不會(huì)帶來(lái)安全生產(chǎn)隱患；增加了澳斯麥特爐的液態(tài)熔池空間大小，澳爐熔化物料正常，改善了澳斯麥特爐的爐況，保證了澳斯麥特爐生產(chǎn)正常。

用酸性膦從二次資源浸出液中富集回收鈧的萃取工藝 731     

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本發(fā)明涉及一種用酸性膦從二次資源浸出液中富集回收鈧的萃取工藝，涉及濕法冶金領(lǐng)域，適用于從赤泥等含鈧二次資源浸出液中回收鈧。所處理的料液中鈧含量在0.01?0.5g/L；所用酸性膦萃取劑濃度在0.05?1mol/L，溶劑為煤油或庚烷(n?heptane)，添加劑為醇類(R?OH)，R為C6?C9的直鏈或帶支鏈的烷烴，其體積占添加劑與溶劑總體積的2％?20％；鈧的萃取率可達(dá)95％以上，鈧與鋯分離系數(shù)可達(dá)40，鈧與鈦分離系數(shù)可達(dá)400。對(duì)萃取后的含鈧負(fù)載有機(jī)相采用硫酸、硝酸、鹽酸等無(wú)機(jī)酸進(jìn)行反萃，反萃酸度在1?10mol/L，反萃率可達(dá)90％以上。本發(fā)明解決了現(xiàn)有的鈧回收工藝流程復(fù)雜，酸堿消耗量大，過(guò)程的環(huán)境和經(jīng)濟(jì)成本高的技術(shù)問(wèn)題。

用煤矸石生產(chǎn)氧化鋁聯(lián)產(chǎn)碳酸鈉的方法 698     

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本發(fā)明涉及一種用煤矸石生產(chǎn)氧化鋁聯(lián)產(chǎn)碳酸鈉的方法。是將煤矸石煅燒活化后酸溶,制備成氯化鋁酸浸液,濃縮結(jié)晶制備結(jié)晶氯化鋁,經(jīng)煅燒分解制成粗氧化鋁,經(jīng)堿溶生成偏鋁酸鈉,鐵、鈦不溶物和其他雜質(zhì),經(jīng)固液分離、洗滌得偏鋁酸鈉溶液,加入氫氧化鋁晶種,生成氫氧化鋁沉淀,同時(shí)生成碳酸鈉溶液,經(jīng)固液分離得氫氧化鋁晶體和碳酸鈉溶液,經(jīng)濃縮結(jié)晶后制成碳酸鈉,氫氧化鋁經(jīng)煅燒制得冶金級(jí)氧化鋁。在生產(chǎn)過(guò)程中,充分利用了煤矸石產(chǎn)地氯堿工業(yè)的氫氧化鈉、PVC產(chǎn)業(yè)副產(chǎn)的鹽酸和電石廠排放的二氧化碳,減少了工業(yè)污染,獲得了有用產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)了資源的綜合利用。具有生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)過(guò)程易于控制、氧化鋁提取率高、生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

兩步法處理包頭稀土精礦的工藝方法 781     

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本發(fā)明涉及一種兩步法處理包頭稀土精礦的工藝方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。解決現(xiàn)行濃硫酸高溫工藝存在的環(huán)境污染和伴生資源浪費(fèi)的問(wèn)題。本發(fā)明提供的兩步法工藝解決了三廢處理問(wèn)題，無(wú)廢氣排放，廢水量大大減少，并且有效減少放射性廢渣的量。由于本發(fā)明提供的工藝方法采用循環(huán)浸出的方法，簡(jiǎn)化了工藝流程，大大提高了硫酸浸出液中的稀土濃度(REO＝100?120g/L)，相比較濃硫酸法(進(jìn)萃取槽前REO濃度是30?40g/L)而言，稀土濃度提高了2倍左右，這樣帶來(lái)的好處有：整個(gè)工藝的水耗能減少2/3，同理，酸耗(H2SO4)也減少2/3；另外，由于進(jìn)萃取槽的溶液體積大大減少，從而使得后續(xù)萃取分離過(guò)程的槽體占用量減少，生產(chǎn)效率大大提高。 1

銅-球墨鑄鐵雙金屬液壓耐磨部件及其制備方法 841     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種銅?球墨鑄鐵雙金屬液壓耐磨部件及其制備方法，屬于焊接與連接技術(shù)領(lǐng)域。應(yīng)用焊接方法瞬間加熱熔化中間合金并快速凝固與基體形成冶金結(jié)合，實(shí)現(xiàn)球墨鑄鐵與錳黃銅的可靠連接，步驟如下：a.確定制備球墨鑄鐵雙金屬液壓部件耐磨合金組成，其合金由兩層金屬組成，第一層為含硅和鈦等元素的銅合金，第二層為錳黃銅合金；b.球墨鑄鐵表面進(jìn)行機(jī)械和化學(xué)處理，清除油污和氧化物；c.采用電火花沉積方法，在球墨鑄鐵表面預(yù)制銅合金中間層，與球墨鑄鐵形成致密冶金結(jié)合；d.采用冷焊方法，制備耐磨合金層；e氬氣保護(hù)條件下對(duì)雙金屬材料進(jìn)行熱處理。本發(fā)明的銅合金與球墨鑄鐵雙金屬的室溫導(dǎo)熱系數(shù)110～118W/(mK)，150℃導(dǎo)熱系數(shù)119～125W/(mK)；潤(rùn)滑油摩擦系數(shù)0.101～0.105。

制氟陽(yáng)極及其制備方法 687     

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本發(fā)明總體地涉及氟氣制備技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種制氟陽(yáng)極的制備方法，以石油焦和瀝青焦為干料，以粘接劑為濕料；包括混捏、壓型、焙燒+浸漬的多次重復(fù)，以及純化等步驟，在混捏之前，還包括對(duì)干料進(jìn)行改性處理的步驟，即將石油焦和瀝青焦在真空環(huán)境中加熱，當(dāng)加熱溫度升至390℃?400℃時(shí)，向石油焦和瀝青焦所在真空環(huán)境中通入氯氣和氟氣的混合氣，所述混合氣中氯氣與氟氣的體積比為1:1；持續(xù)通入所述混合氣直至加熱溫度升至700℃。本發(fā)明方法所得制氟陽(yáng)極能更好的使HF進(jìn)行電解反應(yīng)，同時(shí)還不破壞炭板，延長(zhǎng)使用壽命。

金剛石制品用FeCuSn基復(fù)合合金粉末及其制備方法 912     

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本發(fā)明的金剛石制品用FeCuSn基復(fù)合合金粉末及其制備方法，屬于金屬材料粉末冶金的技術(shù)領(lǐng)域。FeCuSn基復(fù)合合金粉末的組分有Fe?Cu?Sn預(yù)合金粉末和超細(xì)添加劑粉末；所述的超細(xì)添加劑粉末為Cr₃C₂或/和Mo₂C，占FeCuSn基復(fù)合合金粉末總重量的1％～5％。采用高溫液態(tài)熔煉及高壓水霧化方法制備三組元鐵基預(yù)合金粉末，再與超細(xì)添加劑粉末混配均勻。本發(fā)明以Fe為主可降低生產(chǎn)成本，軟質(zhì)Cu相有利于提高鋒利度，低熔點(diǎn)Sn可促進(jìn)燒結(jié)致密化改善工具的鋒利度；Cr₃C₂或/和Mo₂C的添加更是明顯的提高金剛石工具的鋒利度，滿足以鋒利度為核心要求的金剛石制品的工程使用要求。

利用增材制造成形復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件的方法 1123     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用增材制造成形復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件的方法，是在成形腔底部安裝金屬基板，并預(yù)先充入高純氬氣，使腔內(nèi)氧含量小于60μL/L，利用選擇性激光熔化技術(shù)成形復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件，通過(guò)每一層的數(shù)控加工程序?qū)崿F(xiàn)逐層激光熔覆，最終得到三維金屬零件，解決目前常規(guī)的熔煉方法或粉末冶金方法難以制備力學(xué)性能優(yōu)良的復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件的難題。在不需任何專用模具和任何專用工裝條件下直接快速成形出各種帶有曲面、復(fù)雜內(nèi)腔等利用傳統(tǒng)加工方法難以實(shí)現(xiàn)的復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件，并且所制備出的構(gòu)件層間結(jié)合較好，工藝簡(jiǎn)單，制造周期短，具有致密度高，精度高，金屬粉末利用率高等特點(diǎn)。

球磨機(jī)奧貝體球鐵磨球及制造方法 1088     

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一種球磨機(jī)奧貝體球鐵磨球及制造方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其化學(xué)成分及化學(xué)成分所占重量份數(shù)比例為:鐵92-93、碳3.6-3.8、錳0.6-0.8、鈣0.02-0.04、鎂0.03-0.05、硅2.4-2.5,其中有害成分磷0.05以下,硫0.015以下。制造過(guò)程有熔煉,球化,澆鑄,油浴淬火。本發(fā)明的積極效果是:使非高鉻材質(zhì)的磨球具有特高的強(qiáng)度與耐磨性,達(dá)到硬度與韌性的完美結(jié)合,球體具有良好的抗沖擊、抗疲勞、與性能指標(biāo)相近的高鉻磨球相比,制造成本低20-30%。同樣使用條件,與現(xiàn)有的鍛造鋼磨球、鑄造中錳鑄鐵磨球、鑄造中鉻鑄鐵磨球相比,使用時(shí)間明顯延長(zhǎng),降低了生產(chǎn)成本,提高企業(yè)的綜合效益。

用于金剛石制品的FeCuNiSn系合金粉末及其制備方法 988     

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本發(fā)明的用于金剛石制品的FeCuNiSn系合金粉末及其制備方法，屬于金屬材料粉末冶金的技術(shù)領(lǐng)域。所述的FeCuNiSn系合金粉末，組分有Fe?Cu?Ni?Sn預(yù)合金粉末和Cr₃C₂或/和Mo₂C超細(xì)添加劑粉末。制備方法采用高溫液態(tài)熔煉及高壓水霧化方法，制備出Fe?Cu?Ni?Sn四組元預(yù)合金粉末，或再與超細(xì)添加劑粉末混配均勻得到FeCuNiSn系合金粉末。本發(fā)明可弱化粉末燒結(jié)體的耐磨性、降低燒結(jié)溫度，提高燒結(jié)胎體的致密度、抗彎強(qiáng)度及對(duì)金剛石的把持力，改善工具的鋒利度；Cr₃C₂或/和Mo₂C的添加更是明顯的提高金剛石制品的鋒利度，滿足對(duì)金剛石制品的干切/干磨、高效加工的發(fā)展需求。

水氯法硫酸燒渣提金新工藝 896     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種水氯法硫酸燒渣提金新工藝,屬于濕法冶金技術(shù),它特別適用于從含金焙燒廢料中回收金,本發(fā)明是根據(jù)氯的強(qiáng)氧化性并能與金形成穩(wěn)定的絡(luò)合物特性而提出的。硫酸燒渣(10)不用研磨,直接進(jìn)入反應(yīng)器(1)中與浸出液(61)混合,瞬時(shí)完成溶金過(guò)程,液固分離設(shè)備(2)將貴液(22)與浸渣(23)分開(kāi),貴液(22)在吸附設(shè)備(4)中用吸附劑(42)回收其中的金,貧液(41)進(jìn)入加氯設(shè)備(6),經(jīng)液氯瓶(7)補(bǔ)加氯氣(71)后制成浸出液(61),再進(jìn)入反應(yīng)器(1),循環(huán)使用。

從粉煤灰或煤矸石中提取氧化鋁和非晶態(tài)二氧化硅的方法 936     

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本發(fā)明涉及一種從粉煤灰或煤矸石中提取氧化鋁和非晶態(tài)二氧化硅的方法。將粉煤灰或煤矸石煅燒后粉碎，按粉煤灰中氧化鋁含量計(jì)算所需堿金屬硫酸鹽的量，按堿金屬硫酸鹽中所含三氧化硫與粉煤灰或煤矸石含氧化鋁的摩爾比進(jìn)行配比、焙燒；向反應(yīng)生成物中加水浸泡攪拌，固液分離，得硫酸鹽混合溶液和非晶態(tài)SiO2；本發(fā)明采用堿金屬焦硫酸鹽分解粉煤灰，低溫不易產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，能夠在密閉條件下進(jìn)行反應(yīng)，從而提高了氧化鋁提取率，氧化鋁提取率高于80％。反應(yīng)條件溫和，對(duì)設(shè)備腐蝕性小，操作安全，不產(chǎn)生廢氣廢水，各種物料循環(huán)易于實(shí)現(xiàn)，粉煤灰分解徹底，制得的氧化鋁產(chǎn)品純度高，達(dá)到《YS/T？274-1998氧化鋁》對(duì)冶金級(jí)氧化鋁產(chǎn)品的純度要求。

用于金剛石制品的微合金鐵基復(fù)合粉末及其制備方法 1005     

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本發(fā)明的用于金剛石制品的微合金鐵基復(fù)合粉末及其制備方法，屬于金屬材料粉末冶金的技術(shù)領(lǐng)域。微合金鐵基復(fù)合粉末的組分有Fe基預(yù)合金粉末和超細(xì)添加劑粉末；Fe基預(yù)合金粉末參雜有Si、Mn、La+Ce混合稀土；超細(xì)添加劑粉末是Cr₃C₂或/和Mo₂C；按重量比為超細(xì)添加劑粉末︰Fe基預(yù)合金粉末＝0.3～5︰95～99.7。采用高溫液態(tài)熔煉及高壓水霧化方法制備Fe基預(yù)合金粉末，再與超細(xì)添加劑粉末均勻混配。本發(fā)明的方法能有效阻止粉末顆粒燒結(jié)粗化長(zhǎng)大，提高粉末燒結(jié)體的綜合力學(xué)性能，改善金剛石工具的鋒利度；微合金鐵基復(fù)合粉末能夠滿足以鋒利度為核心要求的金剛石制品的工程使用要求。

制備三氟化鈰的方法 836     

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本發(fā)明涉及一種制備三氟化鈰的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。解決現(xiàn)有技術(shù)中以包頭稀土礦硫酸浸出液為原料制備的CeF3純度不高，且產(chǎn)品中硫酸根的含量較高很難去除的技術(shù)問(wèn)題。該方法包括將包頭礦氧化焙燒得到的焙燒礦用硝酸溶液浸出，得到包頭礦硝酸浸出液；通過(guò)中性磷萃取劑Cyanex923從包頭礦硝酸浸出液中共萃取Ce4+和F，Ce的回收率大于95％，F(xiàn)的回收率大于70％，然后還原反萃得到納米三氟化鈰，將得到的三氟化鈰在馬弗爐中在200～400℃下焙燒30分鐘，得到高純的三氟化鈰。所得萃余液可通過(guò)調(diào)節(jié)硝酸濃度，得到磷酸稀土沉淀，P的回收率大于95％。該方法不僅能夠制備得到高純度的三氟化鈰，還能夠?qū)崿F(xiàn)包頭稀土焙燒礦硝酸浸出液中Ce、F、P資源的回收并實(shí)現(xiàn)F、P的分離。

石煤釩礦提釩工藝 1165     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種石煤釩礦提釩工藝，采用脫碳氧化焙燒?堿性浸出?離子交換?銨鹽沉釩的工藝提取五氧化二釩產(chǎn)品。本發(fā)明采用空白焙燒有利于將石煤中的低價(jià)釩轉(zhuǎn)化為高價(jià)釩，能提高釩的浸出率。同時(shí)，石煤中的碳燃燒不僅可以足以維持焙燒過(guò)程靠自熱方式進(jìn)行，而且可以用多余的熱量來(lái)發(fā)電。經(jīng)焙燒后的石煤礦的浸出渣是制造水泥的良好原料，這種方法來(lái)處理石煤礦，有利于資源的充分利用。采用堿浸，操作環(huán)境好，設(shè)備不必防腐，能夠提高釩的提取率。將離子交換法引入到釩的濕法提取冶金中，能對(duì)低濃度的含釩液進(jìn)行高度富集，也能非常有效地將釩與鐵、鋁等金屬雜質(zhì)分離開(kāi)，可制取高品質(zhì)的精釩。

低污染高回收率的難處理金精礦提金工藝 735     

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本發(fā)明涉及一種低污染高回收率的難處理金精礦提金工藝,屬于冶金工藝類。它是把生物氧化技術(shù)和微波輻射技術(shù)有機(jī)結(jié)合的工藝方案,先利用生物氧化工藝,氧化分解硫化礦物,使金充分暴露解離,硫砷大部分被氧化進(jìn)入液相,氧化液經(jīng)中和處理返回使用;氧化渣采用微波低溫焙燒,去除礦石中的有機(jī)碳,徹底解決了后續(xù)氰化提金作業(yè)中的吸附金的問(wèn)題,該工藝金的回收率高,減少對(duì)環(huán)境污染,操作易于自動(dòng)化控制,節(jié)省能源。

硫脲鐵浸法提金工業(yè)生產(chǎn)新工藝 726     

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本發(fā)明硫脲鐵浸法提金工業(yè)生產(chǎn)新工藝屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別屬于貴金屬提取領(lǐng)域。本工藝具有浸置同步無(wú)需固液分離,用鐵在浸出過(guò)程中直接提取金泥的特點(diǎn)。金泥經(jīng)火法熔煉獲得含金90%以上的合質(zhì)金。本工藝適用于含銅、砷、銻、碳及高硫難處理含金礦石,特別是對(duì)水系發(fā)達(dá)、人煙稠密地區(qū)金礦資源的開(kāi)發(fā)具有適用性和社會(huì)效益。

同步回收鈰氟處理氟碳鈰礦的清潔冶金工藝方法 1022     

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本發(fā)明涉及一種同步回收鈰氟處理氟碳鈰礦的清潔冶金工藝方法，涉及氟碳鈰礦處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的同步回收鈰氟處理氟碳鈰礦的清潔冶金工藝方法，是以氟碳鈰礦氧化焙燒?硫酸+硼酸浸出液為原料液，然后使用萃取劑Cyanex923進(jìn)行共萃取得到負(fù)載Ce(IV)+B+F的有機(jī)相，接著采用分步反萃的方法獲得Ce產(chǎn)品+F產(chǎn)品；其中Ce以CeO2產(chǎn)品形式回收，產(chǎn)品純度為3～4N，F(xiàn)以KBF4產(chǎn)品形式回收，KBF4的純度為97％，整個(gè)流程收率：REO>97％，F(xiàn)>95％。

常壓冶金兩步制造高氮不銹鋼鋼板的方法 1039     

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本發(fā)明屬于鋼鐵鑄造、冶金領(lǐng)域，具體涉及一種常壓冶金兩步制造高氮不銹鋼鋼板的方法，所述方法由步驟一“離心鑄管”和步驟二“冶金平整”兩步組成。其中，步驟一包括離心鑄造工藝與設(shè)備準(zhǔn)備、配料、合金熔煉、離心鑄造、出型、清理；步驟二包括切割和平整。該方法能夠制造大幅面高氮奧氏體不銹鋼鋼板，解決了通過(guò)直接鑄造方法不能鑄造大幅面鋼板的難題，也避免了由于高氮奧氏體不銹鋼加工硬化程度高導(dǎo)致的開(kāi)坯軋制加工的難度。

冶金廠煉鋼用高效型廢渣扒渣運(yùn)送一體化裝置 1004     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種冶金廠煉鋼用高效型廢渣扒渣運(yùn)送一體化裝置，涉及煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，針對(duì)現(xiàn)有的冶金廠在完成煉鋼生產(chǎn)后，其廢渣不便清潔的問(wèn)題，現(xiàn)提出如下方案，其包括移動(dòng)箱體，所述移動(dòng)箱體的內(nèi)部滑動(dòng)安裝有盛裝箱體，盛裝箱體內(nèi)部設(shè)置有破碎裝置，且所述盛裝箱體的頂端滑動(dòng)安裝有移動(dòng)板，所述移動(dòng)板的頂端一側(cè)固定安裝有兩個(gè)呈對(duì)稱分布的安裝座，且所述安裝座上固定安裝有第一液壓桿，所述移動(dòng)板的頂端靠近安裝座的一側(cè)鉸接有第一扒渣板。本實(shí)用新型不僅能夠輕松的將熔煉爐內(nèi)部的廢渣直接扒至廢渣盛裝箱體的內(nèi)部，省去扒渣工序，同時(shí)能夠?qū)Π窃^(guò)程中粘附在扒渣板底端的廢渣刮除，從而能夠有效的提高該裝置的扒渣效率，適宜推廣。

粉末冶金法制備高強(qiáng)度鋁合金 831     

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本發(fā)明涉及一種用粉末冶金方法制造高強(qiáng)度鋁 合金制品工藝。該工藝用預(yù)制的原子百分比含量為Al86La10Ni4或Al90Mn8Ce2的合金粉末在模具中熱壓成型而獲得抗壓強(qiáng)度大于820MPa的高強(qiáng)度鋁合金制品，其合金粉末粒度≤40μm、壓制壓力為1GPa－1.6GPa、壓制溫度為753K－803K。所說(shuō)的Al86La10Ni4或Al90Mn8Ce2合金粉末是由熔煉的中間合金在氬氣保護(hù)下采用超聲波霧化法制取。本工藝簡(jiǎn)單，操作方便，壓制溫度在一定范圍內(nèi)容易控制。采用本發(fā)明技術(shù)方案制備的鋁合金的硬度和強(qiáng)度明顯優(yōu)于傳統(tǒng)的高強(qiáng)鋁合金。

焙燒氧化渣中銅的測(cè)量方法 1122     

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本發(fā)明屬于焙燒冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種焙燒氧化渣中銅的測(cè)量方法；步驟一，將廢料磨細(xì)得到焙燒氧化渣；取焙燒氧化渣與檸檬酸提取劑混合后進(jìn)行浸出反應(yīng)，獲得完成浸出反應(yīng)的檸檬酸浸出料；取檸檬酸浸出料與鹽酸提取劑混合后進(jìn)行浸出反應(yīng)，在浸出反應(yīng)中同步加入氯化亞錫還原劑，并進(jìn)行水浴加熱，水浴加熱后再放置2?3h讓其充分反應(yīng)，從而獲得完成浸出反應(yīng)的鹽酸浸出料；取所得鹽酸浸出料與硝酸提取劑混合后進(jìn)行浸出反應(yīng)，從而獲得完成浸出反應(yīng)的無(wú)銅廢料浸出料，并計(jì)算出銅的浸出率；本方法能夠快速、準(zhǔn)確、有效測(cè)量銅礦物的含量，指導(dǎo)冶金工藝流程，并獲得較高的回收率。

生物氧化——焙燒——氰化提金工藝 907     

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本發(fā)明涉及一種生物氧化——焙燒——氰化提金工藝,屬于冶金工藝類。它是把生物氧化技術(shù)和低溫焙燒技術(shù)相結(jié)合的工藝方案,先利用生物氧化工藝,使被包裹的微細(xì)粒金充分裸露解離;再對(duì)氧化渣采用低溫焙燒,除去礦石中的有機(jī)碳,徹底解決了后續(xù)氰化作業(yè)中吸附劫金的問(wèn)題,同時(shí)也避免了低熔點(diǎn)氧化物對(duì)金的二次包裹,兩種預(yù)處理工藝的有機(jī)結(jié)合,為金的氰化浸出提供了有利條件。優(yōu)點(diǎn)在于:一是金的浸出率從常規(guī)的0.66%提高到95.82%,金的浸出率顯著提高;二是極大地減輕了對(duì)環(huán)境的污染。

二次熱浸鍍內(nèi)嵌灰鑄鐵缸套鋁合金缸體及其鑄造方法 1643     

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本發(fā)明屬于金屬材料加工領(lǐng)域，具體涉及二次熱浸鍍內(nèi)嵌灰鑄鐵缸套鋁合金缸體及其鑄造方法。

利用低品位氧化銅礦生產(chǎn)硫酸銅的方法 1338     

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目前硫酸銅的生產(chǎn)原料主要為銅精礦及含銅工業(yè)邊角料，生產(chǎn)過(guò)程采用的主要工藝為硫酸浸出、除雜、蒸發(fā)、結(jié)晶烘干等。其中關(guān)鍵技術(shù)在于液體中其他金屬雜質(zhì)的除去，主要為鐵離子的去除?，F(xiàn)有技術(shù)CN1034590C中給出了采用低品位氧化銅礦經(jīng)過(guò)酸浸、熱澄清過(guò)濾、調(diào)節(jié)pH值除去其他金屬離子雜質(zhì)、蒸發(fā)、結(jié)晶烘干工藝制備硫酸銅，其工藝流程長(zhǎng)，操作條件復(fù)雜，生產(chǎn)成本高。綜上所述，為了提高資源利用率，開(kāi)發(fā)一種采用低品位氧化銅礦石生產(chǎn)硫酸銅的簡(jiǎn)單工藝是本行業(yè)技術(shù)開(kāi)發(fā)的主要目標(biāo)。

浸沒(méi)式懸浮浸出吸附提金裝置 1642     

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浸沒(méi)式懸浮浸出吸附提金裝置，其特征在于由攪拌浸出槽固定橋架(1)、攪拌浸出槽槽體(2)、炭籠槽體支撐架(3)、炭籠槽體(4)和活性炭混勻系統(tǒng)(5)構(gòu)成，其中攪拌浸出槽槽體(2)上設(shè)有礦漿出液收集口(21)，攪拌浸出槽固定橋架(1)固定在攪拌浸出槽槽體(2)頂部，炭籠槽體支撐架(3)固定在攪拌浸出槽槽體(2)內(nèi)部，炭籠槽體(4)放置在炭籠槽體支撐架(3)內(nèi)；