探傷檢測設(shè)備行走架 1009     

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本實用新型公開了一種探傷檢測設(shè)備行走架，涉及無損檢測技術(shù)領(lǐng)域。本實用新型包括支架體和檢測組件，檢測組件設(shè)置在支架體的上表面，支架體的下端設(shè)置有支撐調(diào)節(jié)組件；檢測組件包括第一液壓伸縮柱以及檢測探針，第二液壓伸縮柱固定連接在支架體的上表面，檢測探針固定連接在第二液壓伸縮柱的伸縮端；支撐調(diào)節(jié)組件包括連接筒、支撐柱、第一抵持座、第一行走輪、配合柱以及彈簧，連接筒固定連接在支架體的下表面，且連接筒上開設(shè)有若干陣列設(shè)置的配合孔。本實用新型通過設(shè)計的檢測組件和支撐調(diào)節(jié)組件，實現(xiàn)了在檢測不同直徑的管道時，可調(diào)節(jié)探傷檢測設(shè)備行走架的支撐組件，與匹配不同直徑的管道相匹配，通用性好。

基于同心雙錐面鏡的暗場共焦亞表面檢測裝置和方法 869     

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本發(fā)明公開了一種基于同心雙錐面鏡的暗場共焦亞表面檢測裝置和方法，點光源發(fā)出的光經(jīng)過中空反射鏡、準直鏡、凸錐面鏡、凹錐面鏡生成環(huán)形光，環(huán)形光經(jīng)中空反射鏡、分光棱鏡和物鏡，將環(huán)形光匯聚至待測樣品，待測樣品發(fā)出的反射光和散射光經(jīng)過物鏡和分光棱鏡，入射至探測互補光闌，反射光被遮擋散射光經(jīng)過收集透鏡和探測針孔，入射至光電探測器，從而完成對亞表面的檢測。本發(fā)明采用同心雙錐面鏡生成環(huán)形光，光能利用率接近百分之百，提高了成像對比度和信噪比；上下移動的圓柱銷可以改變環(huán)形光占空比；采用環(huán)形光束照明，結(jié)合探測互補光闌實現(xiàn)暗場共焦，解決了普通共焦顯微技術(shù)檢測亞表面損傷信噪比低的問題，檢測方法適用于亞表面無損檢測。

涂層缺陷檢測與標記系統(tǒng)及方法 798     

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本發(fā)明提供了一種涂層缺陷檢測與標記系統(tǒng)及方法，涉及圖像采集處理技術(shù)，屬于無損檢測技術(shù)領(lǐng)域，用于檢測汽車車體表面涂層缺陷，并對缺陷進行標記。該系統(tǒng)包括：照明裝置1、檢測車間支架2、待檢測車體3、軌道4、支撐底座5、軌道移動裝置6、機械臂7、照明光源8、缺陷標記裝置9、圖像采集裝置10、計算機系統(tǒng)11。本發(fā)明可對整車表面涂層進行缺陷檢測，對涂層缺陷進行分類，并以特定顏色的溶液進行缺陷標記，對涂層缺陷實現(xiàn)自動化、流水線檢測。

三維紅外熱波成像檢測系統(tǒng)與方法 1001     

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一種三維紅外熱成像檢測系統(tǒng)與方法，屬于檢測領(lǐng)域。所述系統(tǒng)由808nm半導(dǎo)體激光器、系統(tǒng)框架、激光光纖、激光器準直鏡架、激光器準直鏡、相機滑動導(dǎo)軌、三維掃描儀滑動導(dǎo)軌、紅外熱像儀、以太網(wǎng)線、相機觸發(fā)控制線、三維激光掃描儀、載物臺、三維圖像傳輸線、伺服電機一、伺服電機二、電機控制線一、電機控制線二、圖像采集卡、USB控制線一、運動控制卡、USB控制線二、計算機、USB控制線三、數(shù)據(jù)采集卡、BNC線、激光器電源、電源線及光學(xué)平臺組成。本發(fā)明的優(yōu)點是：通過紅外熱波無損檢測技術(shù)對復(fù)雜結(jié)構(gòu)材料進行檢測實現(xiàn)了缺陷的快速高效識別，將紅外熱波檢測技術(shù)與三維激光掃描技術(shù)相結(jié)合實現(xiàn)了復(fù)雜結(jié)構(gòu)材料的缺陷位置準確定位。

用于消除光學(xué)晶體超精密加工亞表面損傷檢測樣品安裝誤差的方法 1020     

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用于消除光學(xué)晶體超精密加工亞表面損傷檢測樣品安裝誤差的方法，本發(fā)明涉及用于消除光學(xué)晶體亞表面損傷檢測樣品安裝誤差的方法。本發(fā)明為了解決光學(xué)晶體超精密加工亞表面損傷無損檢測中存在樣品安裝誤差問題。本發(fā)明包括：一：安裝被檢測光學(xué)晶體；二：調(diào)整X射線源初始位置；三：使X射線與被檢測光學(xué)晶體表面之間形成實際入射角ω′并固定；四：進行檢測；五：得到不同實際入射角ω′條件下X射線與檢測表面和亞表面晶體結(jié)構(gòu)發(fā)生衍射的特征譜線信息；六：計算樣品安裝角度誤差δ；七：根據(jù)得到的δ修正實際入射角ω′，消除光學(xué)晶體超精密加工亞表面損傷檢測過程中由于樣品安裝造成的誤差。本發(fā)明用于光學(xué)晶體表面損傷檢測領(lǐng)域。

基于金屬磁記憶檢測的增材制造制件早期應(yīng)力集中判別方法 771     

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基于金屬磁記憶檢測的增材制造制件早期應(yīng)力集中判別方法，屬于無損檢測中金屬磁記憶檢測領(lǐng)域。本發(fā)明通過檢測鐵磁性增材制造制件表面固定點的殘余磁場強度，利用方差分析法計算所測數(shù)據(jù)的總偏差平方和，將其分解為反映必然性的各測點偏差平方和與反映偶然性的偏差平方和，并計算平均偏差平方和，再進行比較，借助F檢驗法，進行假設(shè)檢驗，確定各固定測點對試驗結(jié)果的影響是否顯著，判別增材制造制件的應(yīng)力集中區(qū)域；同時，根據(jù)各固定點磁場強度統(tǒng)計量大小判斷應(yīng)力集中程度。此方法既能充分利用測量數(shù)據(jù)所提供的信息，又能避免對測量數(shù)據(jù)的依賴性，可以作為磁記憶檢測分析的判據(jù)，并為金屬磁記憶檢測技術(shù)在增材制造制件中的工程應(yīng)用提供技術(shù)支持。

航空軸承用鋼球表面缺陷檢測方法 1113     

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一種航空軸承用鋼球表面缺陷檢測方法，屬于軸承鋼球無損檢測技術(shù)領(lǐng)域。為了解決現(xiàn)有的航空軸承用鋼球表面缺陷檢測方法的可靠性低的問題。本發(fā)明通過人工傷對比試樣的方法確定最佳檢測靈敏度，然后通過對剩磁、掃查控制等，獲得最優(yōu)的檢測信號，可以有效檢測0.75mm長、0.05mm寬、0.05mm深度量級的當量缺陷，保證航空軸承用鋼球的質(zhì)量，實現(xiàn)裂紋缺陷的自動檢測判定，實現(xiàn)鋼球表面100％掃查，提高了檢測效率，保障航空軸承滾動體表面缺陷的質(zhì)量控制需求。本發(fā)明利用鋼球自動渦流探傷設(shè)備，形成適用于航空軸承鋼球表面缺陷檢測流程和評價的方法，減少人為因素干擾，提高檢測效率和可靠性。

用X射線檢測在役復(fù)合材料構(gòu)件殘余應(yīng)力的方法 868     

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一種用X射線檢測在役復(fù)合材料構(gòu)件殘余應(yīng)力的方法，涉及一種檢測在役復(fù)合材料構(gòu)件殘余應(yīng)力的方法。本發(fā)明是要解決現(xiàn)有檢測在役復(fù)合材料構(gòu)件殘余應(yīng)力的方法存在的對構(gòu)件造成損傷，得到的殘余應(yīng)力大小不準確的技術(shù)問題。方法為：一、將金屬絲平行粘貼于在役復(fù)合材料構(gòu)件表面；二、用X射線檢測法檢測粘貼于在役復(fù)合材料構(gòu)件表面的金屬絲的殘余應(yīng)力，然后經(jīng)計算，得出在役復(fù)合材料構(gòu)件各部位的殘余應(yīng)力，即完成。采用本發(fā)明測定在役復(fù)合材料構(gòu)件的殘余應(yīng)力，既能保證不會對構(gòu)件造成損傷，又能得到準確快捷的在役構(gòu)件的殘余應(yīng)力大小，即該檢測方法具有無損、可以檢測在役構(gòu)件、操作簡便等優(yōu)點。本發(fā)明應(yīng)用于在役復(fù)合材料構(gòu)件殘余應(yīng)力的檢測領(lǐng)域。

距離和角度同步可調(diào)的聯(lián)動裝置及收發(fā)模塊及平面應(yīng)力場檢測裝置及方法 841     

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一種距離和角度同步可調(diào)的聯(lián)動裝置及收發(fā)模塊及平面應(yīng)力場檢測裝置及方法，涉及超聲無損檢測領(lǐng)域?，F(xiàn)有的超聲檢測領(lǐng)域中對于平面應(yīng)力的測量的技術(shù)手段存在同一檢測僅適用于單一材料，并且無法實現(xiàn)收發(fā)換能器的偏轉(zhuǎn)角度一致的缺陷。本申請采用包括距離調(diào)節(jié)絲杠、角度調(diào)節(jié)絲杠、左連桿、右連桿、軸柱和柱鎖設(shè)計的聯(lián)動裝置、以聯(lián)動裝置為基礎(chǔ)，加入接收端楔塊、接收探頭、發(fā)射端楔塊和發(fā)射探頭設(shè)計的收發(fā)模塊和基于收發(fā)模塊加入脈沖發(fā)射裝置、放大裝置和數(shù)據(jù)采集裝置設(shè)計的應(yīng)力檢測裝置，并提供應(yīng)力檢測裝置適用的應(yīng)力檢測方法，根據(jù)被測零件調(diào)整檢測裝置收發(fā)探頭的距離和偏轉(zhuǎn)角度。適用于在機械零部件的加工制造過程中的應(yīng)力測量應(yīng)用中。

孔徑內(nèi)表面熒光檢測方法 836     

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本發(fā)明屬于零件無損檢測技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種孔徑內(nèi)表面熒光檢測方法。本發(fā)明包括以下步驟：1.1）對待檢測零件孔徑的內(nèi)表面進行表面準備，確保被檢測的表面清潔、干燥；1.2）將整個待檢測零件浸沒到水洗型熒光滲透劑中；然后提離滲透槽液進行滴落，使孔洞內(nèi)的滲透劑滴落干凈；1.3）清洗待檢測零件；1.4）干燥待檢測零件；1.5）將待檢測零件孔徑內(nèi)表面施加顯像劑；1.6）將視頻內(nèi)窺鏡伸入待檢測零件孔徑中，并導(dǎo)入紫外光，對觀察到的熒光顯示通過光纖傳輸?shù)揭曨l上，經(jīng)放大后可判斷顯示是否為缺陷。本發(fā)明孔徑內(nèi)表面熒光檢測方法，避免了熒光檢測盲區(qū)；同時，減少了人為誤差，提高了檢測的準確率。

紅外相干熱波成像系統(tǒng)及基于該系統(tǒng)的檢測方法 785     

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一種紅外相干熱波成像系統(tǒng)及基于該系統(tǒng)的檢測方法，屬于紅外成像無損檢測領(lǐng)域。計算機的兩個信號輸出端分別與紅外熱像儀以及函數(shù)發(fā)生器的信號輸入端連接，函數(shù)發(fā)生器的兩個信號輸出端分別與第一激光器電源和第二激光器電源的信號輸入端連接，第一激光器電源和第二激光器電源的電流輸出端分別與第一激光器和第二激光器的電流輸入端連接，第一激光器和第二激光器的激光輸出端分別與第一準直鏡及第二準直鏡的激光輸入端連接，移動臺設(shè)置在第一準直鏡和第二準直鏡的前方。本發(fā)明通過雙束相干激光相干相消原理對被檢測試件微小缺陷檢測，克服了傳統(tǒng)檢測方法對微小缺陷檢測不敏感的劣勢，利用相干激勵加載方式極大提高了紅外熱波檢測材料缺陷的信噪比。

超聲波檢測用平底試塊的制造方法 1137     

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一種超聲波檢測用平底試塊的制造方法，屬于超聲波超聲無損檢測技術(shù)領(lǐng)域。所述的方法具體為：將圓鋼兩個圓端面加工并精磨，圓鋼的厚度根據(jù)實際檢測所需要的聲程確定，圓鋼兩圓端面平行；將圓鋼一端加工出圓臺，圓鋼另一端的圓端面作為聲束入射面，圓臺的小圓端面作為平底試塊反射面，反射面直徑的尺寸以及圓臺母線與圓鋼軸線的夾角可根據(jù)檢測需要自行調(diào)整。本發(fā)明的優(yōu)點是：可替代依靠在圓鋼上鉆孔制作平底孔試塊的制造方法，降低了平底試塊的制造難度，提高了平底試塊反射體的制造精度，使關(guān)鍵參數(shù)可精確測量。利用本發(fā)明方法制造的結(jié)構(gòu)，不受材質(zhì)的限制，所有尺寸、角度以及精度等指標可在符合超聲檢測原理基礎(chǔ)之上，依據(jù)檢測需求自行設(shè)定。

風機塔筒焊縫自動在線檢測裝置 1107     

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風機塔筒焊縫自動在線檢測裝置。塔筒是風力發(fā)電設(shè)備系統(tǒng)的組成部分,是用于風力發(fā)電機組的主要承載構(gòu)件。承受機艙重力、風輪及自然風作用在塔筒上的作用力,還承受風輪旋轉(zhuǎn)引起的振動載荷。本發(fā)明,其組成包括:底架(1),所述的底架兩側(cè)安裝履帶式爬壁器(2),所述的底架裝有電氣控制箱(3),所述的電氣控制箱連接工業(yè)攝像機(4)、電機(5)和探傷儀(8),所述的電氣控制箱受遙控器(6)控制,所述的探傷儀通過導(dǎo)線連接探頭模塊(7),所述的探頭模塊和探傷儀組成相控陣超聲無損檢測系統(tǒng)。本發(fā)明用于風機塔筒焊縫自動在線檢測。

超聲信號稀疏分解方法及其信號降噪與缺陷檢測方法 793     

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本發(fā)明公開了一種超聲信號稀疏分解方法及其降噪與缺陷檢測方法，涉及超聲無損檢測領(lǐng)域，步驟一、采用Gabor模型對超聲信號進行近似擬合，選取Gabor字典參數(shù)集合，組合形成字典矩陣，利用稀疏貝葉斯學(xué)習算法求解系數(shù)向量在稀疏約束條件下的最優(yōu)近似解。利用原子向量參數(shù)來排除系數(shù)向量中對應(yīng)于噪聲的項并通過設(shè)置能量閾值進一步去噪，缺陷的數(shù)量即為系數(shù)向量中非零項的個數(shù)。本發(fā)明可以實現(xiàn)低信噪比的、包含復(fù)雜噪聲的超聲無損檢測信號的降噪、缺陷反射信號的恢復(fù)和缺陷檢測與定位。

基于合成孔徑聚焦的超聲渡越時間檢測方法 957     

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基于合成孔徑聚焦的超聲渡越時間檢測方法,它涉及板材及焊縫中缺陷的超聲波無損檢測領(lǐng)域,其目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中采用超聲渡越時間法無法準確定位和定量分析板材及其結(jié)構(gòu)焊縫中的缺陷的問題。本發(fā)明利用超聲渡越時間法獲取原始B掃描圖像,然后對B掃描圖像進行線性化處理,再根據(jù)B掃描圖像的形成過程、探頭和缺陷位置的幾何關(guān)系,建立了基于合成孔徑聚焦的超聲渡越時間法B掃描圖像重建的數(shù)學(xué)模型,最后實現(xiàn)圖像的線性化-合成孔徑聚焦(L-SAFT)重建。本發(fā)明為構(gòu)件的結(jié)構(gòu)完整性、裂紋擴展情況及剩余壽命預(yù)測提供準確的數(shù)據(jù)?？蓪﹂_口型以及內(nèi)部埋藏型的缺陷進行定位定量測量。采用本發(fā)明L-SAFT重建圖像的縱向時間分辨率可達0.01μs,橫向距離分辨可達設(shè)定的最小掃描步長尺寸。

超聲檢測信號中復(fù)雜成分噪聲的抑制方法 1133     

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超聲檢測信號中復(fù)雜成分噪聲的抑制方法,它涉及超聲無損檢測領(lǐng)域,為了解決現(xiàn)有超聲信號處理技術(shù)對復(fù)雜成分噪聲抑制效果差的問題。本發(fā)明首先調(diào)整檢測系統(tǒng)參數(shù)獲取超聲TOFD法D掃描圖像;去除D掃描圖像中的側(cè)向波;對側(cè)向波去除后的D掃描圖像中的待處理A掃描信號及其相鄰信號進行一維小波分解;將分解獲得的兩信號的各級細節(jié)子波做相應(yīng)的累乘運算,獲得新的細節(jié)子波;將閾值處理后的各級細節(jié)子波和待處理A掃描信號分解的最高級逼近子波實施一維小波重構(gòu),獲取噪聲抑制后的A掃描信號;最后將逐一處理的各列A掃描信號重建D掃描圖像。本發(fā)明對信號中復(fù)雜成分噪聲的抑制具有強適應(yīng)性,對于選擇的不同小波參數(shù)其處理結(jié)果更具魯棒性。

單向線聚焦電磁超聲斜入射體波換能器及采用該換能器檢測金屬內(nèi)部缺陷的方法 902     

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一種單向線聚焦電磁超聲斜入射體波換能器及采用該換能器檢測金屬內(nèi)部缺陷的方法，本發(fā)明涉及電磁超聲無損檢測領(lǐng)域，本發(fā)明解決了現(xiàn)有線聚焦電磁超聲斜入射體波換能器無法實現(xiàn)超聲波單向發(fā)射，以及金屬內(nèi)部缺陷的檢測準確性低問題，本發(fā)明所述一號線圈與二號線圈水平疊加設(shè)置，且一號線圈與二號線圈均置于永磁體正下方，一號線圈的首端到聚焦線的距離與二號線圈的首端到聚焦線上同一點距離的差為通入該兩個線圈的正弦信號波長的1/4，一號線圈與二號線圈長度相同，每個線圈中相鄰導(dǎo)線部分到聚焦線上同一點的距離的差為發(fā)射電路所發(fā)射的正弦信號的波長的1/2；本發(fā)明適用于電磁超聲無損檢測。

8Cr4Mo4V鋼軸承套圈淺表層磨削燒傷檢測方法 1122     

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8Cr4Mo4V鋼軸承套圈淺表層磨削燒傷檢測方法，涉及軸承套圈的磨削燒傷檢測方法。為了解決現(xiàn)有的無損檢測無法精準檢測淺表層燒傷的問題。方法：對軸承套圈燒傷部位進行取樣斜切、研磨和拋光，對所得樣品進行硬度測試或顯微組織形貌檢測，確定淺表層磨削燒傷深度；或室溫下將軸承套圈浸入硝酸的酒精溶液中，找出異常顏色所在區(qū)；或?qū)⑤S承套圈浸入鹽酸的水溶液中，加熱，找出異常顏色所在區(qū)域。本發(fā)明能夠?qū)Χ喾N淺表層燒傷進行檢測，與無損檢測方法相比，能夠?qū)\表層磨削燒傷進行精準檢測，極大的保證了軸承產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

基于四氧化三鐵涂層的電磁超聲檢測性能提高方法 793     

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本發(fā)明公開了一種基于四氧化三鐵涂層的電磁超聲檢測性能提高方法，所述方法包括如下步驟：步驟一：將Fe3O4涂層涂到被測試件的表面上；步驟二：靜置30min以上，待Fe3O4涂層風干并與被測試件粘合牢靠后，將電磁超聲換能器的探頭置于Fe3O4涂層上；步驟三：使用電磁超聲檢測裝置對被測試件進行無損檢測。本發(fā)明中涂層由Fe3O4粉末和電絕緣膠制作而成，成本低廉；涂層的制作和涂抹工藝簡單，操作方便。在大面積的粘貼或噴涂磁致伸縮材料，對試件進行大區(qū)域掃查時，本發(fā)明優(yōu)勢明顯。本發(fā)明中換能過程發(fā)生在涂層中，因此對被測試件沒有任何要求，可以實現(xiàn)電磁超聲對非金屬材料的無損檢測，拓寬了電磁超聲換能器應(yīng)用場景。

涂層表面缺陷的檢測方法 1171     

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本發(fā)明屬于無損檢測技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種涂層表面缺陷的檢測方法。本發(fā)明首先利用光學(xué)成像無損檢測設(shè)備采集含有涂層表面缺陷的圖像；將采集到的涂層表面缺陷圖像進行平滑濾波處理；將平滑濾波后的涂層表面缺陷圖像進行色彩空間轉(zhuǎn)換；對涂層表面缺陷特征進行提??；最后利用圖像相似性檢測算法將色彩空間轉(zhuǎn)換后的涂層表面缺陷圖像與涂層表面缺陷參考圖之間進行相似性計算，通過比較相似性大小，確認涂層缺陷類型。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中涂層表面缺陷的檢測方法中檢測的缺陷類型單一以及無法對涂層缺陷類型進行識別的技術(shù)問題。本發(fā)明可實現(xiàn)涂層表面缺陷檢測，本發(fā)明具有檢測自動化和涂層表面缺陷類型識別的功能，并且檢測效率快，識別精度高。

掃描式熱傳導(dǎo)線溫檢測工件淺表裂紋的方法 883     

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掃描式熱傳導(dǎo)線溫檢測工件淺表裂紋的方法，涉及一種缺陷檢測方法，尤其涉及一種無損缺陷檢測工件淺表裂紋的方法。所述方法步驟如下：在待測試件正面上方分別設(shè)置有一激光器和紅外熱像儀；將一大功率激光束快速在試件正面上掃描出一條直線；在熱像儀內(nèi)設(shè)置一條與激光掃描線平行的測量線，同時檢測此處的溫升曲線，檢測最高值，根據(jù)最高值判斷激光掃描線與測量線之間工件是否有裂紋。本方法應(yīng)用面廣闊，不僅對工件上的淺表裂紋有較高的檢出率，在實驗數(shù)據(jù)的支持下，可根據(jù)線溫低溫點的溫差來確定裂紋的深淺，由此可繪出裂紋的三維圖。本檢測方法簡便直觀，無損，檢測過程無需中間介質(zhì)，對工件無不良影響，檢測結(jié)果直觀準確。

通過CT檢測判定尾槳葉成型氣囊的方法 1138     

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本發(fā)明屬于直升機輔助檢測領(lǐng)域，具體地涉及一種通過CT檢測判定尾槳葉成型氣囊的方法。在不破壞尾槳葉的前提下，目前X光檢查、目視檢查并、敲擊檢查等方法無法確定蒙皮及前緣厚度。因此，需要有一種在不破壞尾槳葉的前提下無損檢測的方法。通過CT對尾槳葉前緣分層的檢測，得到一種全方位的CT橫斷面解剖掃描圖像，提供了一種簡便、精細、呈現(xiàn)物體所有細節(jié)的觀測層級部件的獨特工具。在生產(chǎn)階段利用CT對尾槳葉前緣形態(tài)進行鑒定及檢查是一種控制產(chǎn)品質(zhì)量和提高產(chǎn)品安全性有效的無損檢查方法。

大型汽輪發(fā)電機真空衰減試驗檢測分析裝置 930     

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本發(fā)明公開一種大型汽輪發(fā)電機真空衰減試驗檢測分析裝置。本發(fā)明實現(xiàn)了大型汽輪發(fā)電機繞組水系統(tǒng)、水路系統(tǒng)漏點無損檢測分析自動化過程，由高效抽真空組件、主管路、外部管路接口、報警檢測組件、測控組件、機柜等器件組成，采用工業(yè)平板電腦作為控制中心，安裝具有測控分析功能的上位測控軟件，由其設(shè)置與控制泵組需要達到的抽速與需要達到的真空度，并控制整個試驗的進程，通過高真空抽空系統(tǒng)使試件內(nèi)部壓力低于大氣壓，并達到一定壓差，使該壓力保持至少24小時，通過24小時保壓過程中，檢測部件內(nèi)壓力泄漏變化以及部件內(nèi)溫度，來綜合判定汽輪發(fā)電機水路系統(tǒng)是否有漏點，以此來考核繞組水系統(tǒng)管路的密封性能。本發(fā)明為大型汽輪發(fā)電機的無損檢測提供的有效可靠的測試分析手段。

基于金屬磁記憶檢測的增材制造制件早期損傷評價方法 822     

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基于金屬磁記憶檢測的增材制造制件早期損傷評價方法，屬于無損檢測中金屬磁記憶檢測領(lǐng)域。本發(fā)明以力學(xué)理論和鐵磁材料的力?磁耦合理論為指導(dǎo)，以殘余磁感應(yīng)強度標準差及其殘余磁感應(yīng)強度梯度最大值隨拉伸載荷的變化情況作為增材制造制件早期損傷狀態(tài)表征方法。采用金屬磁記憶方法檢測不同拉伸狀態(tài)下增材制造制件的殘余磁感應(yīng)強度，通過磁記憶信號的變化表征缺陷處早期損傷變化過程，用殘余磁感應(yīng)強度標準差及殘余磁場強度梯度最大值表征增材制造制件早期損傷情況。本發(fā)明將金屬磁記憶檢測技術(shù)與損傷力學(xué)相結(jié)合，利用鐵磁性增材制造制件的磁機械效應(yīng)，在不需要充磁的條件下，實現(xiàn)鐵磁性增材制造制件早期損傷的無損檢測，判別準確率高。

便攜式超聲相控陣檢測成像儀 732     

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本發(fā)明提供一種具有簡單、方便、自然的人機交互性、工程應(yīng)用性強的便攜式超聲相控陣檢測成像儀。它是由觸摸屏、計算機、超聲相控陣電路系統(tǒng)、超聲相控陣探頭和檢測成像軟件組成的。觸摸屏連接計算機,計算機通過數(shù)據(jù)總線連接超聲相控陣電路系統(tǒng),觸摸屏、計算機、超聲相控陣電路系統(tǒng)三者集成一體,構(gòu)成儀器主體,通過電纜外接超聲相控陣探頭,檢測成像軟件安裝在計算機上。本發(fā)明可用于手工檢測,可獲得缺陷的A掃、B掃或S掃描圖像。也可與一個或兩個自由度的掃查器相連,并將超聲探頭安裝在掃查器的夾具上,用于工業(yè)領(lǐng)域的自動無損探傷,可獲得缺陷的A、B、C三種掃描圖像。非常適用于工業(yè)領(lǐng)域的無損探傷。

適合多管徑管道焊縫的全自動檢測裝置 990     

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本發(fā)明提供的是一種適合多管徑管道焊縫的全自動檢測裝置。本發(fā)明的載體小車模塊(3)安裝在彈性軌道模塊(1)上,掃描器模塊(2)通過立板(8)和橫板(9)固定在載體小車模塊(3)的上部,探頭組合模塊(4)通過跟蹤模塊(5)固定在載體小車模塊(3)的側(cè)面,編碼器(6)固裝在載體小車模塊(3)的角度調(diào)整塊(3-4)上,電機(7)固裝在載體小車模塊(3)的減速箱(3-7)上。本發(fā)明可適用于一系列管道直徑的焊縫檢測,在管道環(huán)焊縫無損檢測中的檢測技術(shù)效率大大高于手動超聲檢測,在檢測速度、減少環(huán)境輻射污染、降低勞動強度等方面有著明顯的優(yōu)勢。

單向發(fā)射電磁超聲表面波換能器及采用該換能器檢測金屬表面缺陷方法 943     

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一種單向發(fā)射電磁超聲表面波換能器及采用該換能器檢測金屬表面缺陷方法，本發(fā)明屬于電磁超聲無損檢測領(lǐng)域，具體涉及一種電磁超聲表面波換能器及檢測金屬表面缺陷方法。本發(fā)明解決了現(xiàn)有電磁超聲表面波換能器無法對厚度超過30mm的金屬的表面進行缺陷檢測的問題。本發(fā)明包括永磁體、一號線圈和二號線圈，永磁體的充磁方向為垂直充磁，它還包括檢測電路和上位機，檢測電路的一個正弦信號輸出與表面波信號接收端連接一號線圈的一端，一號線圈的另一端接地，檢測電路的另一個正弦信號輸出與表面波信號接收端連接二號線圈的一端，二號線圈的另一端接地，檢測電路的檢測信號輸出端連接上位機的檢測信號輸入端。本發(fā)明適用于電磁超聲無損檢測領(lǐng)域。

基于HHT與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的復(fù)合材料板分層缺陷空耦超聲檢測方法 1087     

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本發(fā)明是一種基于HHT與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的復(fù)合材料板分層缺陷空耦超聲檢測方法。本發(fā)明涉及復(fù)合材料缺陷檢測技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明通過確定空耦換能器激勵頻率與傾角；進行EMD分解，提取出固有模態(tài)函數(shù)；建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，并進行網(wǎng)絡(luò)學(xué)習；基于建立的BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對分層的缺陷深度、寬度和長度進行識別。在檢測過程中以空氣作為傳輸媒質(zhì)代替了傳統(tǒng)超聲無損檢測中的耦合劑，因而可以從根本上避免耦合材料對待測件帶來的二次污染問題，使得在檢測過程中具有完全無接觸、無侵入和無損害的優(yōu)勢延長空氣耦合超聲換能器的使用壽命，使得空耦超聲Lamb波檢測實現(xiàn)在線快速檢測，適用于不可使用耦合劑進行接觸檢測的復(fù)合材料板的分層缺陷超聲檢測。

漏磁、電磁超聲和渦流復(fù)合式管道外檢測探頭 770     

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一種漏磁、電磁超聲和渦流復(fù)合式管道外檢測探頭，涉及金屬管道無損檢測領(lǐng)域。本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有單一的管道無損檢測方法難以對不同種類的缺陷進行識別的問題。本發(fā)明U型磁路用于在被測管道內(nèi)激發(fā)軸向靜磁場，多個磁敏元件固定在被測管道表面并位于U型磁路的中心位置，多個磁敏元件用于檢測U型磁路沿被測管道周向覆蓋范圍內(nèi)被測管道的體積缺陷和周向面積型缺陷；體波測厚部分用于測量管壁厚度，導(dǎo)波缺陷檢測部分用于檢測U型磁路沿被測管道周向覆蓋范圍之外的管道軸向缺陷；渦流檢測模塊用于檢測被測管道表面和近表面的缺陷并對缺陷進行定位。本發(fā)明適用于小管徑導(dǎo)磁性金屬管道的外檢測。

牙齒組織早期齲損差動光熱成像檢測系統(tǒng)與方法 867     

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本發(fā)明公開了一種牙齒組織早期齲損差動光熱成像檢測系統(tǒng)與方法，所述檢測系統(tǒng)由牙齒組織樣件、第一準直鏡、第一光纖、第一激光器、第一電源線、第一激光器電源、第一BNC數(shù)據(jù)線、以太網(wǎng)線、計算機、數(shù)據(jù)采集卡控制線、數(shù)據(jù)采集卡、紅外熱像儀觸發(fā)信號線、第二BNC數(shù)據(jù)線、第二激光器、紅外熱像儀、第二電源線、二維移動臺、第二激光器、第二光纖、第二準直鏡及三維移動臺構(gòu)成。本發(fā)明采用牙齒組織早期齲損差動光熱成像檢測方法可以實現(xiàn)牙齒組織完全無損傷、非接觸、高效測量，同時可以提高早期牙齒齲損檢測的分辨率。本發(fā)明采用牙齒組織早期齲損差動光熱成像檢測系統(tǒng)可以對牙齒組織進行快速成像，同時可以實現(xiàn)對牙齒齲損位置的高分辨率識別。