稀土沉淀過程有效去除氯、鈉離子的方法 785     

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本發(fā)明公開了一種稀土沉淀過程有效去除氯、鈉離子的方法，具體包括以下步驟：(1)將氯化稀土料液和飽和草酸溶液加入反應(yīng)釜中，完成沉淀過程，形成草酸稀土沉淀；(2)將草酸稀土沉淀排入到過濾桶中，所述過濾桶內(nèi)安裝有攪拌棒；(3)從過濾桶頂部通過水管將純水輸入到過濾桶內(nèi)，所述水管閥門上安裝有超聲波流量計(jì)；(4)同時(shí)啟動(dòng)攪拌棒，對(duì)草酸稀土沉淀邊攪拌邊洗滌；(5)利用安裝在過濾桶內(nèi)的在線酸度計(jì)實(shí)時(shí)對(duì)洗滌液的PH值進(jìn)行檢測(cè)；(6)洗滌時(shí)每次都先將洗滌液放凈，再進(jìn)行下一次的洗滌；(7)洗滌液均收集起來進(jìn)行處理再重復(fù)利用，即完成沉淀過程。本發(fā)明提供的方法能使洗滌過程用水量小，洗滌均勻，有節(jié)能環(huán)保的效果。

全回收廢舊鋰離子電池并實(shí)現(xiàn)金屬分離的方法 695     

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本發(fā)明公開了一種全回收廢舊鋰離子電池并實(shí)現(xiàn)金屬分離的方法，將廢舊鋰離子電池芯粉碎，將所得黑色粉末加入空氣焙燒，所得焙燒渣加入氨性溶液浸出，收集濾渣和濾液，濾液為含鋰鎳鈷的液體；對(duì)所得濾液加熱蒸發(fā)，收集蒸發(fā)的氣體，返回氨浸工序，對(duì)蒸發(fā)后的液體過濾，收集濾渣，得到鎳鈷混合氫氧化物、氫氧化鎳或氫氧化鈷；再將濾液加熱結(jié)晶，收集并干燥結(jié)晶產(chǎn)物，得到碳酸鋰。該方法同時(shí)回收了廢舊電池中的正極材料和負(fù)極材料，并實(shí)現(xiàn)了鐵、錳、鋰和鎳鈷的分離，回收過程沒有二次污染，工藝流程短，成本低。

從紅土鎳礦浸出液中綜合回收金屬的方法 1159     

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本發(fā)明提供一種從紅土鎳礦浸出液中綜合回收金屬的方法，本方法包括：以針鐵礦、水鐵礦或其它含較少硫酸鹽的氧化鐵或氫氧化鐵形式的沉淀鐵；選擇性沉淀溶液中的鎳、鈷、錳、鋅，再用濃硫酸重溶含鎳、鈷、錳、鋅的沉淀物；將獲得的溶液通過溶劑萃取方法分離鎳鈷，并將含有錳、鋅的反萃液用硫化物沉淀鋅，分離錳、鋅。本發(fā)明的方法工藝簡(jiǎn)單、能將紅土鎳礦浸出液中鎳、鈷、鎂、錳、鋅金屬以單純化合物產(chǎn)品的方式有效地回收，較少產(chǎn)生工業(yè)廢棄物，有利于環(huán)保和礦物資源的充分利用。

全回收廢舊鋰離子電池正負(fù)極材料的方法及裝置 1099     

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本發(fā)明公開了一種全回收廢舊鋰離子電池正負(fù)極材料的方法及裝置，所述方法是將廢舊鋰離子電池芯粉碎，將所得黑色粉末加入空氣于一段煅燒爐煅燒；一段煅燒所產(chǎn)生的氣體送入二段煅燒爐的內(nèi)室與外殼的環(huán)隙空間，一段煅燒渣送入二段煅燒爐和甘蔗渣或秸稈渣混合后，于惰性氣體下煅燒；對(duì)二段煅燒產(chǎn)物進(jìn)行磁選，得到混合物1為鎳、鈷、鐵氧化物或鎳、鈷、鐵金屬；加水溶解錳鋰混合物2，過濾，對(duì)所得濾液蒸發(fā)，得到碳酸鋰；所得濾渣進(jìn)行碳酸化得到碳酸錳。該方法僅通過兩步就實(shí)現(xiàn)了正極材料中鋰、鎳鈷和錳的分離，同時(shí)回收了廢舊電池中的正極材料和負(fù)極材料，綜合利用了回收過程的熱能，比現(xiàn)有濕法處理廢舊鋰離子電池的工藝流程更短，成本更低。

鎳鈷冶金P204萃取體系中相間污物的處理方法 696     

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本發(fā)明屬于萃取化學(xué)、化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及鎳鈷冶金P204萃取體系中相間污物的處理方法，它包括步驟為：(1)相間污物的收集與預(yù)處理：抽取鎳鈷P204萃取系統(tǒng)產(chǎn)生的含有相間污物的有機(jī)，固液分離，得到相間污物和夾帶有機(jī)；(2)分散：向相間污物中加入乙醇，加熱漿化，攪拌；(3)沉淀：向分散后的相間污物中加入液堿，靜置分相，排出底部漿體，未排出部分為回收的混合有機(jī)；(4)混合有機(jī)與乙醇的分離：蒸餾混合有機(jī)，得到蒸餾乙醇和分離后有機(jī)；(5)分離后有機(jī)進(jìn)行再利用。通過本發(fā)明可回收P204相間污物中的有機(jī)相，回收后有機(jī)相的萃取性能與新萃取劑相比，回收后有機(jī)可與新萃取劑和稀釋劑相溶，萃取能力無明顯下降，可以返回系統(tǒng)使用。

硫化銅礦的氧化浸出方法 977     

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本發(fā)明公開了一種硫化銅礦的氧化浸出方法，具體是將磨細(xì)的硫化銅礦置于含有硫酸、活化劑、氧化劑以及磷酸或磷酸鹽的溶液中在常壓條件下進(jìn)行浸出反應(yīng)，硫化銅礦中的硫被氧化為單質(zhì)硫，銅被浸出進(jìn)入溶液中；其中，活化劑為含氯離子的物質(zhì)；氧化劑為硫酸鈰銨和/或硫酸鈰；在開始浸出時(shí)，體系中硫化銅礦的濃度為5～120g/L，硫酸的濃度為0.005～2mol/L，活化劑的濃度為0.1～1mol/L，氧化劑的濃度≥40g/L，磷酸或磷酸鹽的濃度為0～1mol/L；在浸出反應(yīng)過程中保持體系的pH≤2。本發(fā)明所述方法在硫酸介質(zhì)體系中，采用+4價(jià)鈰作氧化劑并引入氯離子及磷酸或磷酸鹽從而實(shí)現(xiàn)快速地將硫化銅礦中的銅浸出。

雙循環(huán)噴射反應(yīng)器 822     

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本發(fā)明提供了一種雙循環(huán)噴射反應(yīng)器。由兩個(gè)帶有噴射器的一級(jí)反應(yīng)釜（4）和二級(jí)反應(yīng)釜（3）、循環(huán)泵、連接管道以及一套原料儲(chǔ)罐和產(chǎn)物出口管構(gòu)成，所述的帶有噴射器的反應(yīng)釜是在反應(yīng)釜的上部安裝一個(gè)射流式的文丘里噴射器，噴射器（1）對(duì)應(yīng)二級(jí)反應(yīng)釜（3），噴射器（2）對(duì)應(yīng)二級(jí)反應(yīng)釜（4），液體原料從噴射器頂部進(jìn)入，氣體原料從噴射器的側(cè)面進(jìn)入；反應(yīng)釜的下部有產(chǎn)品出口，連接到循環(huán)泵的進(jìn)口管后接回到本反應(yīng)釜的噴射器的頂部入口；通過雙循環(huán)噴射式的反應(yīng)體系，能使氣液反應(yīng)更充分。

硫酸鋅溶液凈化除重金屬的方法 1086     

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一種硫酸鋅溶液凈化除重金屬的方法，其特征在于：凈化分三段進(jìn)行。其中：一段置換除銅和氯，鋅粉用量為置換Cu²⁺理論量0.70～0.95倍，加入硫酸溶解鋅粉表面的氧化鋅，產(chǎn)出含鋅、鎘低、含銅高的海綿銅；二段置換除鎘，優(yōu)先使用三段置換產(chǎn)出的置換渣，置換渣有效鋅不足時(shí)用新的鋅粉補(bǔ)充，置換渣和鋅粉用量為置換Cd²⁺理論量0.9～1.0倍，加入硫酸溶解鋅粉表面的氧化鋅，產(chǎn)出含鋅、銅低、含鎘高的海綿鎘，海綿鎘再壓團(tuán)熔鑄成粗鎘錠；三段置換除鈷、鎳和殘余鎘。本法實(shí)現(xiàn)了鋅粉中的氧化鋅和有效鋅的充分利用，降低了鋅粉消耗，提高了鋅金屬回收率，并達(dá)到銅、鎘的分離富集，銅和鎘分別以海綿銅和粗鎘錠副產(chǎn)品外銷，提高了雜質(zhì)銅、鎘的價(jià)值，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

氯化鈣制備亞微細(xì)實(shí)心球形碳酸鈣的方法 829     

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本發(fā)明提出一種氯化鈣制備亞微細(xì)實(shí)心球形碳酸鈣的方法，該方法以氯化鈣溶液為原料，采用電化學(xué)?絡(luò)合反應(yīng)技術(shù)制備甘氨酸絡(luò)合鈣，再經(jīng)與CO₂發(fā)生碳化反應(yīng)獲得亞微細(xì)實(shí)心球形碳酸鈣。方法中主要通過控制直流電壓、絡(luò)合反應(yīng)溫度、絡(luò)合反應(yīng)pH值、碳化反應(yīng)溫度、CO₂流速、碳化電導(dǎo)率等條件來實(shí)現(xiàn)制備亞微細(xì)實(shí)心球形碳酸鈣，本發(fā)明解決了礦山尾礦石或大理石邊角剩余物的回收利用問題，是實(shí)現(xiàn)“重質(zhì)碳酸鈣回收——鈣質(zhì)純化——制備功能化碳酸鈣”重要手段，主要特點(diǎn)是利用廢棄剩余物、無高溫煅燒、利用清潔能源、CO₂實(shí)現(xiàn)生態(tài)內(nèi)循環(huán)，是一種清潔生產(chǎn)亞微細(xì)實(shí)心球形碳酸鈣粉體材料的方法。實(shí)現(xiàn)碳酸鈣產(chǎn)業(yè)的高效綜合利用，并解決制約碳酸鈣產(chǎn)業(yè)發(fā)展的生態(tài)環(huán)保問題。

電化學(xué)-絡(luò)合反應(yīng)技術(shù)制備高純甘氨酸鈣的工藝 918     

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本發(fā)明提出一種電化學(xué)?絡(luò)合反應(yīng)技術(shù)制備高純甘氨酸鈣的工藝，該工藝以附加值較低的氯化鈣溶液為原料，利用微電解反應(yīng)體系，形成堿性環(huán)境有利于絡(luò)合反應(yīng)進(jìn)行的條件，絡(luò)合室中連續(xù)反應(yīng)絡(luò)合形成甘氨酸鈣絡(luò)合物，并經(jīng)醇洗分離干燥獲得甘氨酸鈣。工藝中主要通過控制電壓、絡(luò)合溫度、pH值、反應(yīng)配比、醇水比例等條件，完成穩(wěn)定濃度水溶性甘氨酸鈣絡(luò)合液的制取，以及在醇洗塔中將甘氨酸鈣可控洗脫分離析出，最后經(jīng)低溫干燥獲得高純甘氨酸鈣粉末。

真空回轉(zhuǎn)窯及其應(yīng)用工藝 1136     

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一種真空回轉(zhuǎn)窯，回轉(zhuǎn)窯殼體內(nèi)安裝有熱風(fēng)管、螺旋導(dǎo)流板和“T”型揚(yáng)料板，每?jī)蓚€(gè)螺旋導(dǎo)流板之間安裝有一個(gè)“T”型揚(yáng)料板；熱風(fēng)管包括窯頭中心總風(fēng)管、窯尾中心總風(fēng)管和支風(fēng)管，支風(fēng)管呈環(huán)形分布在窯頭中心總風(fēng)管和窯尾中心總風(fēng)管之間，位于中心的支風(fēng)管與窯頭中心總風(fēng)管和窯尾中心總風(fēng)管連通，其他支風(fēng)管兩端與窯頭中心總風(fēng)管和窯尾中心總風(fēng)管匯集；位于中心的支風(fēng)管的外壁上均分焊接有4～8條翅片。焙燒難處理金礦的工藝為真空脫水、脫硫和脫砷后，利用SO2制備硫酸。利用所述的真空回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行焙燒冶金，能夠充分利用礦物本身的熱能，具有物料受熱均勻、粉塵少和產(chǎn)能高的優(yōu)點(diǎn)。

銅冶煉爐渣選礦方法 1031     

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本發(fā)明屬于冶金及礦物加工技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種銅冶煉爐渣選礦方法。本發(fā)明的銅冶煉爐渣選礦方法包括以下步驟：(1)銅冶煉爐渣依次經(jīng)過粗碎、半自磨、一次分級(jí)和二次分級(jí)；(2)進(jìn)入攪拌槽，加入浮選藥劑調(diào)漿；(3)依次經(jīng)過一段粗選、二段粗選、一級(jí)掃選、二級(jí)掃選和粗精選；(4)依次經(jīng)過磁選、磨礦和分級(jí)；(3)進(jìn)行三段浮選。本發(fā)明選礦方法在現(xiàn)有常規(guī)的“粗選+掃選+精選”選礦工藝后增加新的“預(yù)先弱磁選+高效細(xì)磨+多級(jí)浮選”的選礦流程，不僅適用于新建系統(tǒng)，也適用于老系統(tǒng)的改造，可操作性強(qiáng)，并且同步提高了銅冶煉爐渣選礦中銅和鐵的回收率，能耗低。

水漠霧螺旋收塵器 872     

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本實(shí)用新型提供了一種水漠霧螺旋收塵器,它是由兩個(gè)收塵筒體組成的兩級(jí)收塵器,筒體內(nèi)設(shè)置螺旋隔板、水管及水噴頭,使之形成水濕漠流的螺旋通道,利用抽風(fēng)機(jī)迫使含塵氣體撞擊摩擦筒體內(nèi)壁螺旋運(yùn)行,粉塵染濕降落,有效將粉塵與氣體分離。該收塵器由于采用濕法收塵,設(shè)計(jì)先進(jìn)合理,體積小、重量輕、收塵效率高,完全達(dá)標(biāo)排放,不易出故障,適合水泥、火電、鍋爐、冶金、鑄造等行業(yè)使用,是理想的環(huán)保設(shè)備。

含氟、氯次氧化鋅脫氟氯并富集有價(jià)金屬的冶煉方法 825     

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一種含氟、氯次氧化鋅脫氟氯并富集有價(jià)金屬的冶煉方法，涉及鋅等有色金屬的濕法和火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明的方法包括在回轉(zhuǎn)窯中高溫氧化焙燒次氧化鋅，脫除氟氯后產(chǎn)出高純氧化鋅顆粒；同時(shí)有價(jià)金屬以高溫?zé)焿m、煙氣揮發(fā)，經(jīng)循環(huán)噴淋、洗滌，有價(jià)金屬進(jìn)入噴淋溶液或沉淀，獲得富集；進(jìn)一步分離溶液中的有價(jià)金屬，最后處理含氟、氯污水并達(dá)標(biāo)排放或系統(tǒng)回用。從而在一次連續(xù)的多段工藝生產(chǎn)流程中將次氧化鋅提純，達(dá)到傳統(tǒng)煉鋅原料技術(shù)指標(biāo)，有價(jià)金屬得到5～20倍富集，由此煉鋅企業(yè)能廣泛使用各類次氧化鋅作為原料，統(tǒng)一了生產(chǎn)工藝、降低生產(chǎn)成本，并綜合回收了次氧化鋅中多種有價(jià)金屬，減少了污水的排放。

煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵污泥成球的方法 678     

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本發(fā)明涉及一種冶金原料的預(yù)處理方法，解決了 煉鋼轉(zhuǎn)爐濕法除塵污泥、以及石灰豎窯的下腳料—— 石灰粉末，所造成的環(huán)境污染和堆放占地問題，同時(shí) 回收了污泥的含鐵物質(zhì)，其特征在于，把煉鋼轉(zhuǎn)爐溫 法除塵污泥、以及石灰豎窯的下腳料——石灰粉末細(xì) 磨后，按配比給入攪拌機(jī)加水混勻，經(jīng)消化后，送入成 球盤噴水制成球粒，經(jīng)烘干與篩分處理，便成符合煉 鋼使用要求的污泥球，作為煉鋼的合成渣，變廢為寶， 從而取得顯著的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。

大型節(jié)能電解金屬錳陽極板 813     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種大型節(jié)能電解金屬錳陽極板，包括板面，導(dǎo)電條、吊耳，所述板面為方形形狀，所述導(dǎo)電條固定在板面頂部，其特征在于：所述導(dǎo)電條可兩端導(dǎo)電；所述板面的長(zhǎng)為1200mm~1500mm，寬1000mm~1250mm，厚9mm~15mm。本實(shí)用新型的陽極板板面尺寸較目前現(xiàn)有技術(shù)中所使用的陽極板的尺寸為4倍以上，由于導(dǎo)電條的兩端參與導(dǎo)電，本實(shí)用新型可在高電流強(qiáng)度下運(yùn)行。由于本實(shí)用新型的陽極板尺寸進(jìn)行了較大調(diào)整，配套大型電解槽，單板產(chǎn)量高，工藝控制能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作，工藝穩(wěn)定性好。本實(shí)用新型的板面積是小型電解槽的4至6倍,形成規(guī)?？稍诟唠娏鲝?qiáng)度下運(yùn)行，相同產(chǎn)能下極板數(shù)量較明顯減少，自動(dòng)化程度高，人工成本、運(yùn)行、維護(hù)成本低。

電解金屬錳行吊陽極板 1021     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及電解金屬錳行吊陽極板，包括主板、形吊夾、導(dǎo)電條，所述主板為長(zhǎng)方形形狀，所述主板的頂部設(shè)置有長(zhǎng)條形通孔，所述主板的頂邊在通孔處向下凹；所述導(dǎo)電條與主板的頂邊形狀配合，且在通孔處向下凹；所述形吊夾穿過通孔且緊緊夾住主板的頂邊和導(dǎo)電條，使得導(dǎo)電條與主板的頂邊緊密接觸。采用行車與本實(shí)用新型配合清槽，節(jié)省了人力物力，提高了清槽的效率，且提高了操作工人的安全性。對(duì)于勞動(dòng)強(qiáng)度極大的清槽崗位來說是一個(gè)大進(jìn)步，有效緩解清槽崗位招工難、清槽工人患職業(yè)病高的壓力。本實(shí)用新型形吊夾采用螺栓固定，安全性更高。

萃取劑除雜再生槽 791     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種萃取劑除雜再生槽，包括多組除雜單元；每組除雜單元均包括混合室、澄清室和過濾室；混合室內(nèi)設(shè)有攪拌槳，其底部設(shè)有有機(jī)相入口和水相入口，且側(cè)壁設(shè)有混合相溢流口；澄清室通過混合相溢流口與混合室連通，澄清室底部設(shè)有有機(jī)相出口和水相出口；過濾室室內(nèi)設(shè)有過濾裝置，其底部設(shè)有待過濾有機(jī)相入口和已過濾有機(jī)相出口，過濾室通過待過濾有機(jī)相入口和澄清室有機(jī)相出口連通；多組除雜單元依次連接形成多級(jí)除雜系統(tǒng)，且前一級(jí)的除雜單元的已過濾有機(jī)相出口連通至后一級(jí)的除雜單元的有機(jī)相入口。本實(shí)用新型可以有效除去萃取劑有機(jī)相中的雜質(zhì)，提高萃取劑除雜再生效率，恢復(fù)萃取能力，提高萃取效率。

氧氣除鐵的方法 1184     

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本發(fā)明公開了一種氧氣除鐵的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述氧氣除鐵的方法，包括以下步驟：(1)將反應(yīng)器內(nèi)的鋅銅混合溶液的pH值控制在2.9～3.2之間；(2)通過攪拌軸中心輸送氧氣到反應(yīng)器的底部，利用攪拌剪切力把氧氣與鋅銅混合溶液充分混合；(3)將步驟(2)得到的產(chǎn)物經(jīng)過濾分離得到溶液和鐵渣。本發(fā)明的氧氣除鐵的方法，提高氧濃到75％以上，氧氣利用率在90％以上，溶液中的鍺、砷、銻、氟脫除率在80％以上，鐵脫除率99％以上，鐵渣含鋅8％以下、含銅0.5％以下。

氫氧化鎳中氯、鎂的去除方法及應(yīng)用 858     

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本發(fā)明提供了一種氫氧化鎳中氯、鎂的去除方法及應(yīng)用，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。具體而言，主要包括如下步驟：采用復(fù)合劑對(duì)含有氯、鎂的氫氧化鎳原料進(jìn)行洗滌，固液分離，對(duì)分離所得的固體進(jìn)行水洗；所述復(fù)合劑包括直鏈烷基苯磺酸鈉、α?烯烴磺酸鈉和烷基葡糖苷中的至少一種，優(yōu)選為三種的組合。本發(fā)明的除雜方法工藝流程簡(jiǎn)捷，處理?xiàng)l件溫和，易于實(shí)現(xiàn)；在除雜過程中不會(huì)引入新的雜質(zhì)，且針對(duì)雜質(zhì)Mg2+、Cl?具有較高的去除率，所得到的氫氧化鎳產(chǎn)品純度高、品質(zhì)好。

硫酸法鈦白廢酸資源化利用方法 760     

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一種硫酸法鈦白廢酸資源化利用方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域，其特征在于：用中和渣富集由鈦白廢酸帶入系統(tǒng)中的稀有金屬鈧、釩和鈦，再用鈦白廢酸浸出富集了鈧、釩和鈦的中和渣制取富液，從富液中回收鈧、釩和鈦；鈦白廢酸中的硫酸用含有目的產(chǎn)品金屬元素的中和劑中和；鈦白廢酸中的硫酸亞鐵用含有目的產(chǎn)品金屬元素的氧化劑氧化；中和液經(jīng)氧化除鐵、固液分離后，用硫化物或鋅粉除重金屬，得到精制硫酸鹽溶液和重金屬富集物；用回收水洗滌浸出渣，固液分離后得到的洗渣液再用來洗滌氧化渣，固液分離后得洗渣液返回中和回收。實(shí)現(xiàn)了鈦白廢酸中的硫酸、亞鐵、銅、鈷、鎳、鉛、鋅、鎘等重金屬和鈧、釩和鈦的高效資源化利用，廢酸零排放，并獲得顯著效益。

硫化礦微負(fù)壓濃硫酸焙燒浸出裝置 705     

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本實(shí)用新型公開了一種硫化礦微負(fù)壓濃硫酸焙燒浸出裝置，涉及濕法冶金生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，包括夾套反應(yīng)釜、溶解槽、夾套加熱裝置、夾套尾氣管、脫硫塔、尾氣處理裝置、尾氣排放管；所述尾氣處理裝置包括噴射器和尾氣吸收槽；所述夾套反應(yīng)釜的出料口通過管道連接到溶解槽的進(jìn)料口，所述夾套反應(yīng)釜的出氣口通過所述夾套尾氣管連接到所述脫硫塔的進(jìn)氣口，所述脫硫塔的出氣口與所述溶解槽的出氣口通過管道匯合連通到所述噴射器的吸氣口。本實(shí)用新型可使硫化礦浸出過程在微負(fù)壓條件下進(jìn)行，采用的設(shè)備對(duì)耐壓性能無需太高要求，制造成本低，同時(shí)可消除設(shè)備內(nèi)壓力過大產(chǎn)生爆炸的安全隱患。

無鈉化制備電解鎳厚板的方法 1099     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種無鈉化制備電解鎳厚板的方法，所述方法中，陰極液以鎳鹽作為鎳源，加入硼酸作為緩沖劑，再加入低濃度的某種金屬硫酸鹽作為導(dǎo)電劑，并用酸調(diào)節(jié)溶液pH。在電解槽內(nèi)，用鎳始極片作為陰極，鉛板作為陽極，連接電源進(jìn)行通電電解，電解后可取出，并用熱水處理后烘干即可得到鎳厚板，生產(chǎn)得到的鎳厚板純度達(dá)99.996％。本發(fā)明無需引入鈉離子，降低了陽極液的后期處理流程和處理成本；同時(shí)少量的金屬硫酸鹽加入，可增大電解液的導(dǎo)電性以及使電解液具有一定黏度，使其在電解過程中保持一定的液位差，可以減弱氫氣在板面附著，以此減少板面氣孔的產(chǎn)生，從而制備得到電鍍級(jí)電解鎳厚板，生產(chǎn)過程簡(jiǎn)單，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。

電解厚鎳板防唇邊的裝置 1172     

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本實(shí)用新型屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種電解厚鎳板防唇邊的裝置，該裝置包括兩塊豎邊框和底框，兩塊所述豎邊框呈半圓管結(jié)構(gòu)，所述底框呈U型板結(jié)構(gòu)，且開口朝上設(shè)置，兩塊所述豎邊框豎向平行固定設(shè)在所述底框內(nèi)，且兩者開口相對(duì)設(shè)置，兩塊所述豎邊框和底框之間形成一個(gè)用于容納鎳始極片的空間。本實(shí)用新型具有可以制備得到無唇邊且厚度均勻的厚鎳板，且易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化的特點(diǎn)。

鈷電積用始極片陰極 701     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金電積設(shè)備領(lǐng)域，具體地涉及一種鈷電積用始極片陰極，該始極片陰極包括銅棒、始極片和夾具，始極片通過若干個(gè)夾具連接設(shè)置在銅棒的下方，夾具包括導(dǎo)電支撐模塊、掛耳片、始極楔片，導(dǎo)電支撐模塊的兩端分別開設(shè)有兩個(gè)第一通孔，導(dǎo)電支撐模塊兩端彎曲形成一個(gè)閉環(huán)并將掛耳片的一端夾持在其中，且該端部上設(shè)有與第一通孔相對(duì)應(yīng)的第二通孔，另一端設(shè)有兩個(gè)第一沖制孔，第一通孔和第二通孔通過螺栓固定連接，始極片上設(shè)有第二沖制孔，第一沖制孔和第二沖制孔通過始極楔片插設(shè)在其中，銅棒穿設(shè)在閉環(huán)內(nèi)。本實(shí)用新型能有效解決硫酸鈷電積生產(chǎn)中始極板掛耳容易斷裂，導(dǎo)電能力差，鈷板易彎曲變形，不能適應(yīng)大電流生產(chǎn)等問題。

從高鐵高錫高銦浮選銀精礦中提取銀的方法 729     

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本發(fā)明公開了一種從高鐵高錫高銦浮選銀精礦中提取銀的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述從高鐵高錫高銦浮選銀精礦中提取銀的方法，包括如下步驟：步驟1：預(yù)處理；步驟2：硫脲浸出；步驟3：置換。本發(fā)明可以從高鐵高錫高銦浮選銀精礦中，高效提取得到銀綿與銅綿，經(jīng)濟(jì)效益顯著，且提取方法簡(jiǎn)單，操作容易，成本低廉，市場(chǎng)前景廣闊，適合規(guī)模化推廣應(yīng)用。

氣浮除油裝置 696     

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本發(fā)明公開了一種氣浮除油裝置，屬于濕法冶金領(lǐng)域。其包括蓋板和桶體，蓋板上有可上下開關(guān)的活動(dòng)蓋板，蓋板上有進(jìn)料口;桶體包括四周的桶壁，桶體內(nèi)部設(shè)置有半弧形的隔板將桶體內(nèi)部空間一分為二，一邊是澄清室，另一邊是氣浮室，所述澄清室側(cè)壁上部設(shè)置有出油口。物料從澄清室進(jìn)入，從溢流口溢流到氣浮室，大部分固體顆粒沉降到桶體錐形底部，可通過排渣口排出，氣浮室底部設(shè)置有氣浮發(fā)生器，物料從氣浮室上部進(jìn)，下部出料口出，而氣泡從底部進(jìn)，上部出，逆流接觸，最大程度的降低出料油份含量。本發(fā)明所設(shè)計(jì)的氣浮除油裝置占地面積小，溶液積壓量小，除油效率高，值得推廣應(yīng)用。

硫化礦微負(fù)壓濃硫酸焙燒浸出裝置及使用方法 847     

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本發(fā)明公開了一種硫化礦微負(fù)壓濃硫酸焙燒浸出裝置及使用方法，涉及濕法冶金生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，包括夾套反應(yīng)釜、溶解槽、夾套加熱裝置、夾套尾氣管、脫硫塔、尾氣處理裝置、尾氣排放管；所述尾氣處理裝置包括噴射器和尾氣吸收槽；所述夾套反應(yīng)釜的出料口通過管道連接到溶解槽的進(jìn)料口，所述夾套反應(yīng)釜的出氣口通過所述夾套尾氣管連接到所述脫硫塔的進(jìn)氣口，所述脫硫塔的出氣口與所述溶解槽的出氣口通過管道匯合連通到所述噴射器的吸氣口。本發(fā)明可使硫化礦浸出過程在微負(fù)壓條件下進(jìn)行，采用的設(shè)備對(duì)耐壓性能無需太高要求，制造成本低，同時(shí)可消除設(shè)備內(nèi)壓力過大產(chǎn)生爆炸的安全隱患。

節(jié)能電解用陽極板或陰極板 743     

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本實(shí)用新型提供一種節(jié)能電解用陽極板或陰極板，包括銅條、合金包覆層和陽/陰極板，所述銅條上包裹合金包覆層，銅條上的導(dǎo)電接觸面設(shè)有鋸齒；銅條的一頭或兩頭包裹合金包覆層。本實(shí)用新型采用軟質(zhì)合金材料結(jié)合接觸面的鋸齒形狀與電解槽銅排接觸，利用軟質(zhì)合金的塑性變形使兩導(dǎo)電體接觸面增大，減小了接觸電阻，大大降低了電能損耗，增加產(chǎn)量。本新型節(jié)能電解用陽極板、陰極板導(dǎo)電頭可廣泛用于濕法冶金行業(yè)，且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，成本極低，又不影響傳統(tǒng)的操作習(xí)慣，易于推廣。

從鎳鐵合金中高效分離鎳和鐵的方法 775     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從鎳鐵合金中高效分離鎳和鐵的方法，該方法先使用硫酸對(duì)鎳鐵合金進(jìn)行浸出，得到硫酸鎳和硫酸亞鐵混合溶液，混合溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到硫酸鎳和硫酸亞鐵混合結(jié)晶，向混合結(jié)晶中加入一定量的助劑，混合均勻后在500～800℃爐中焙燒1～5h得到結(jié)晶熟料，熟料加入蒸餾水，在25～100℃水浴加熱條件下攪拌溶出0.5～3h，過濾得到硫酸鎳溶液和氧化鐵渣；由于助劑的加入，使得結(jié)晶焙燒段硫酸亞鐵分解更充分，且硫酸鎳基本不分解，結(jié)晶熟料溶出后得到的硫酸鎳溶液中Ni/Fe濃度比達(dá)到100:1以上；該工藝工序簡(jiǎn)單，解決了鎳鐵合金中鎳鐵分離困難、分離成本高的問題，Ni回收率≥98％，資源利用率高。