卸壓氣爆粉碎礦石裝置及方法 665     

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卸壓氣爆粉碎礦石裝置，包括注氣系統(tǒng)、泄壓破碎系統(tǒng)和碎礦收集系統(tǒng)，注氣系統(tǒng)通過注氣管與泄壓破碎系統(tǒng)的進(jìn)氣口連接，泄壓破碎系統(tǒng)的出料口通過泄壓管與碎礦收集系統(tǒng)的進(jìn)料口連接。本發(fā)明還公開了一種采用卸壓氣爆粉碎礦石裝置的粉碎礦石方法。本發(fā)明使用專用設(shè)備人為產(chǎn)生卸壓氣爆，利用氣爆的卸壓時(shí)產(chǎn)生的強(qiáng)大拉應(yīng)力來破碎礦石，由于礦石材料的抗拉強(qiáng)度比抗壓強(qiáng)度和剪切強(qiáng)度低得多，因此，本發(fā)明粉碎礦石能耗低且工藝環(huán)節(jié)少，將為選礦、冶金等行業(yè)帶來巨大經(jīng)濟(jì)效益。

車載模鑄澆鋼系統(tǒng)的模鑄坑設(shè)計(jì) 811     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體涉及一種車載模鑄澆鋼系統(tǒng)的模鑄坑設(shè)計(jì)，布置A、B兩條模鑄澆鋼坑生產(chǎn)線，兩條模鑄澆鋼坑生產(chǎn)線分別位于兩條不同的跨內(nèi)，模鑄坑內(nèi)壁底部鋪設(shè)一層耐火磚，在兩條模鑄線之間布置澆鑄用耐材干燥房；根據(jù)不同錠型鋼錠模的高度和生產(chǎn)中使用比例，將A跨設(shè)計(jì)為2級(jí)模鑄坑，B跨設(shè)計(jì)為3級(jí)模鑄坑；模鑄坑內(nèi)擺放一位、二位、六位和八位四種底盤，分別針對(duì)相應(yīng)的錠型。本發(fā)明充分考慮了模鑄澆鋼車提升行程、不同錠型錠模高度變化、產(chǎn)能需求情況和底盤變化的特點(diǎn)，采用階梯式模鑄坑設(shè)計(jì)，通過采用不同深度的模鑄坑、調(diào)整中注管底座的數(shù)量和提升鋼包高度來滿足不同錠型、不同產(chǎn)品模鑄生產(chǎn)的需要。

鈦精礦制備氯化鈦渣的方法 667     

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本發(fā)明提供了一種鈦精礦制備氯化鈦渣的方法，涉及化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法主要包括通過磁化焙燒、球磨、濕法磁選、造粒、冶煉得到爐渣，將所述爐渣依次進(jìn)行氧化焙燒和還原焙燒、加壓酸浸以及煅燒得到氯化鈦渣。本發(fā)明方法結(jié)合磁化焙燒、脫硅脫鈣、氯化鈦渣升級(jí)技術(shù)，制備出適宜大型沸騰氯化的低鈣鎂、高品位的氯化鈦渣產(chǎn)品。本發(fā)明方法可以有效降低鈦鐵礦制備的氯化鈦渣中的雜質(zhì)(尤其是鈣鎂)含量，制備出純度為90％以上的氯化鈦渣，雜質(zhì)去除效果較好。

低合金耐磨鋼及其熱處理方法 1046     

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本發(fā)明提供一種低合金耐磨鋼及其熱處理方法，該低合金耐磨鋼按質(zhì)量百分比由以下化學(xué)成分組成：C：0.28～0.30％、Si：0.6～0.8％、Mn：0.4～0.6％、Cr：2.0～2.2％、Mo：0.29～0.30％、Ti：0.005～0.04％、P：≤0.02％、S：≤0.015％、Zr：0.018～0.02％、Al：0.008％～0.01％、Cu：0.02～0.05％、Re：0.06％～0.07％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。本發(fā)明的低合金耐磨鋼具有高強(qiáng)度、高硬度、良好的韌性和優(yōu)異的耐磨性，可廣泛應(yīng)用于要求高強(qiáng)度、高耐磨性能的工程、采礦、建筑、水泥生產(chǎn)、港口、電力以及冶金等機(jī)械產(chǎn)品上。

干法熱濕法聯(lián)合再生舊砂的方法及其再生系統(tǒng) 970     

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一種干法熱濕法聯(lián)合再生舊砂的方法及其再生系統(tǒng)，可用于鑄造生產(chǎn)。把有機(jī)脂固化堿性酚醛樹脂舊砂先放入離心式舊砂再生機(jī)中盡量去除砂粒表面的樹脂膜，再將砂置于熱流舊砂再生機(jī)中進(jìn)行熱水清洗，在高溫和強(qiáng)力攪拌作用下，砂粒表面的殘留樹脂溶于水中。排出的污水經(jīng)過濾機(jī)濾出其中的樹脂和細(xì)粉，余水加熱后重用于洗砂。洗凈的熱再生砂脫水后送入真空干燥機(jī)干燥并經(jīng)振動(dòng)篩篩分后可作為新砂使用，濾出的樹脂加工后另作它用。再生過程中采用冷卻冶金電爐產(chǎn)生的廢熱水用熱泵加熱后作為洗砂用水。本發(fā)明既可生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)再生砂又實(shí)現(xiàn)了污水零排放，避免了熱法再生樹脂砂所產(chǎn)生的有害煙塵污染，節(jié)能環(huán)保。

Mg-Si二元合金制備方法 700     

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一種Mg-Si二元合金制備方法，其特點(diǎn)在于該方法利用石英粉、廢舊石 英玻璃塊、價(jià)格低廉的石英砂或普通Na-Ca-Si窗玻璃碎塊制備高硅含量的 Mg-Si二元合金。通過冶金反應(yīng)，用Mg將存在于石英粉、石英砂或普通Na -Ca-Si窗玻璃渣中以SiO2化合物形式存在的Si原子置換出來，Si原子通過 進(jìn)一步與鎂液反應(yīng)，生成Mg2Si相，從而制備出高硅含量的Mg-Si二元合金。 這種高Si含量的Mg-Si二元合金可進(jìn)一步用于配制含Si的鎂合金，也可以通 過該原理，配制含Si的鎂合金復(fù)合材料，這樣就可以解決長期以來在不含Al 的鎂合金中添加Si的難點(diǎn)。

從載金高硫煤中回收金的方法 782     

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本發(fā)明公開了一種從載金高硫煤中回收金的方法，屬于濕法冶金中貴金屬回收技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括以下步驟：將載金高硫煤分散到重介溶液中，超聲、離心，取離心液上部輕產(chǎn)物，焙燒，即可得到單質(zhì)金。本發(fā)明的回收方法是一種基于密度差異分選的重介分選辦法，與現(xiàn)有技術(shù)中使用化學(xué)試劑解析再電解的工藝相比，該方法操作簡單，流程短，操作成本低，并且具有較高的金回收率。

釬焊煤截齒的快速制造方法 774     

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一種釬焊煤截齒的快速制造方法，屬于高溫釬焊煤礦采掘機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，可解決采煤機(jī)截齒使用壽命短的問題。本發(fā)明所需材料為鋼質(zhì)齒基體、銅基釬料和無鍍膜金剛石，首先將加工好的鋼質(zhì)齒基體和無鍍膜金剛石放入有機(jī)溶劑中進(jìn)行超聲波清洗，再依照鋼質(zhì)齒基體/銅基釬料/金剛石磨粒三層順序制作待加工試樣，然后將試樣置入由CO2激光器、數(shù)控加工機(jī)床等組成高溫釬焊設(shè)備上，在CO2激光作用下，銅基釬料受熱快速熔化，與基體和金剛石發(fā)生化學(xué)冶金結(jié)合，從而將金剛石與基體牢固地連接在一起。本發(fā)明加工效率高，加工過程易于控制，適于自動(dòng)化生產(chǎn)。并且煤截齒不易脫落，使用壽命長，對(duì)于降低采煤機(jī)截齒消耗量，提高采煤效率具有積極的意義。

新型火炬管道補(bǔ)償接頭 942     

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本實(shí)用新型屬于石油、化工、輕工、熱力、冶金等行業(yè)中熱力管道補(bǔ)償裝置技術(shù)領(lǐng)域。一種新型火炬管道補(bǔ)償接頭，包括左右對(duì)應(yīng)設(shè)置的兩外套管、匹配套設(shè)在兩外套管內(nèi)的內(nèi)套管、和分別設(shè)置在兩外套管對(duì)接端部的兩連接法蘭盤，所述的內(nèi)套管的左端與對(duì)應(yīng)的外套管匹配密封固定套接，內(nèi)套管的右端的外壁上開設(shè)有多道密封槽，所述的密封槽內(nèi)匹配設(shè)置有與對(duì)應(yīng)的外套管內(nèi)壁密封貼合的密封圈，在兩外套管之間的內(nèi)套管外壁上套設(shè)有補(bǔ)償彈簧，且補(bǔ)償彈簧的兩端與兩外套管頂?shù)?，所述的兩連接法蘭盤之間設(shè)置有雙頭螺桿。本實(shí)用新型同軸度好，并能有效減小摩擦阻力，延長使用壽命；該實(shí)用新型不僅軸向補(bǔ)償量大，密封性能優(yōu)越，而且通過彈簧構(gòu)成的連桿系統(tǒng)能有效平衡介質(zhì)內(nèi)部所產(chǎn)生的推力。

電動(dòng)分樣器 721     

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本實(shí)用新型涉及一種電動(dòng)分樣器,適用于冶金、化工、建材、煤炭等行業(yè)的試驗(yàn)室。該分樣器上端有布料漏斗,漏斗下口與密封罩連接,密封罩內(nèi)有導(dǎo)向軌和均化器,均化器通過連桿與電機(jī)連接,密封罩下端有一級(jí)和二級(jí)分離器,分離器的橫斷面均呈正方形,分離器內(nèi)有兩種分隔通道,一種豎直通道,一種斜通道,兩者間隔設(shè)置,兩級(jí)分離器按豎直通道呈正交疊放,分離器下邊有集樣盒,側(cè)面有廢料箱。用它分樣效果好,速度快。

巷道表面收斂測(cè)量方法及巷道表面收斂觀測(cè)尺 646     

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本發(fā)明公開了一種巷道表面收斂測(cè)量方法及巷道表面收斂觀測(cè)尺，可用于煤礦、冶金礦山和隧道等地下空間巷道表面收斂測(cè)站的安設(shè)定位和收斂數(shù)據(jù)的測(cè)量，在進(jìn)行巷道表面收斂測(cè)站安設(shè)時(shí)，可以為巷道收斂測(cè)站的安設(shè)進(jìn)行定位，與當(dāng)前巷道表面收斂數(shù)據(jù)的測(cè)量方法相比，本發(fā)明的測(cè)量方法操作簡單，可提供穩(wěn)定的測(cè)量基準(zhǔn)點(diǎn)，可大大提高觀測(cè)精度，且測(cè)量速度快，儀器體積小，輕巧便攜，一個(gè)人即可完成巷道表面收斂測(cè)量工作，節(jié)省人力，無需塔尺、重錘等笨重測(cè)量工具的輔助，勞動(dòng)強(qiáng)度低。

碳化硅顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料用鎵基釬料制備和使用方法 1123     

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本發(fā)明涉及一種碳化硅顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料用鎵基釬料制備方法，包括原料表面處理，鎵基金屬涂覆及添加納米金屬粉等三個(gè)步驟，基于該鎵基釬料進(jìn)行碳化硅顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料焊接作業(yè)方法包括待焊面預(yù)處理和焊接作業(yè)等兩個(gè)步驟。本發(fā)明所獲得的釬料層度薄、成分均勻。釬料加熱后與鋁基復(fù)合材料的鋁基體以及釬料中的Ga與納米銅粉發(fā)生冶金反應(yīng)，形成以CuAl2和CuGa2相為反應(yīng)層的致密釬焊連接且成型良好、連續(xù)性好的釬縫。本發(fā)明獲得的SiCp/Al復(fù)合材料真空釬焊接頭可實(shí)現(xiàn)抗剪強(qiáng)度達(dá)56MPa、密封性達(dá)到10?8Pa?m3/s的性能指標(biāo)，可廣泛應(yīng)用于封接T/R組件殼體以及其他鋁基復(fù)合材料的應(yīng)用領(lǐng)域。

用于電渣重熔用渣制備及使用工藝 858     

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本發(fā)明屬于電渣冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電渣重熔用渣的制備及使用工藝，首先將螢石粉、氧化鋁粉及石灰塊按重量百分比分別為5-30％：30-50％：30-50％的比例制備為預(yù)熔渣；化渣時(shí)先加螢石粉，待螢石粉加完后，結(jié)晶器內(nèi)已有渣池，交替緩慢加入氧化鋁粉及石灰。本發(fā)明提供了一種既滿足工藝要求成本又得以控制的利用自煉預(yù)熔渣合成所用渣料的電渣重熔用渣的制備及使用工藝。

從氯化法鈦白體系渣中回收二氧化釷的方法 864     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種從氯化法鈦白體系渣中回收二氧化釷的方法，包括浸出制液、萃取富集、洗雜、沉淀反萃釷、有機(jī)相再生、堿轉(zhuǎn)酸浸、精萃取、精洗滌、反萃釷、精沉淀釷、煅燒。本發(fā)明能夠?qū)⒙然ㄢ伆左w系渣中的釷元素進(jìn)行收集，并制備成二氧化釷，不僅回收利用了釷元素，還避免釷元素排放污染環(huán)境。

高硅鋁合金與可伐合金釬焊用釬料的制備和使用方法 685     

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本發(fā)明公開了一種高硅鋁合金與可伐合金異種材料焊接用釬料的制備和使用方法，其中制備方法包括按照質(zhì)量百分?jǐn)?shù)15%?45%Al30Si合金、18%?30%Cu、0.5%?5%Ni和余量為Al稱取原材料、原材料的打磨與清洗、原材料的高溫熔煉、急速冷卻制備箔狀釬料等步驟，使用方法包括待焊面預(yù)處理、箔狀釬料的預(yù)處理以及焊接過程；本發(fā)明是為了解決高硅鋁與可伐合金異種材料之間性能差異較大，焊接較為困難的問題；本發(fā)明所制備的箔狀釬料厚度一致，成分均勻，釬料在高溫焊接過程中與高硅鋁合金和可伐合金母材中的元素發(fā)生冶金反應(yīng)，形成新相，且形成的焊縫連續(xù)性好，致密性高，具有高的連接強(qiáng)度，可以廣泛的用于T/R模塊殼體的封接。

電弧爐冶煉鋼配料工藝 943     

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本發(fā)明涉及一種電弧爐冶煉鋼配料工藝，取消使用生鐵，配料時(shí)在料的下層配入焦炭，上部配入廢鋼，或分層配入焦炭和廢鋼，在送電開始熔化時(shí)向配置焦炭的位置吹入氧氣，在氧氣供應(yīng)充分的條件下焦炭可劇烈燃燒，提供大量的熱能熔化大部分廢鋼，此時(shí)停電，僅靠供氧進(jìn)行熔化操作，在廢鋼熔化的同時(shí)，當(dāng)上部熔化的鋼液向熔池聚集時(shí)會(huì)經(jīng)過焦炭層，焦炭中的一部分碳滲入鋼液，為鋼液提供足夠的炭含量，當(dāng)廢鋼全部熔化后再對(duì)鋼液進(jìn)行氧化冶煉，完成去氣、去夾雜的冶金任務(wù)，這種工藝在實(shí)際生產(chǎn)中，可以有效降低材料成本，同時(shí)還能節(jié)約大量的電能，保證冶煉過程去氣、去夾雜和脫磷效果的。

氣缸套及發(fā)動(dòng)機(jī) 987     

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本申請(qǐng)公開了一種氣缸套及發(fā)動(dòng)機(jī)，其中氣缸套包括：熱噴涂成型的缸套內(nèi)層，缸套內(nèi)層為鐵基復(fù)合材料層、陶瓷材料層或鐵基復(fù)合陶瓷材料層；熱噴涂成型的缸套外層，缸套外層與缸套內(nèi)層緊密結(jié)合并固定在一起，缸套外層為鋁硅合金材料層。本氣缸套由熱噴涂成型的缸套內(nèi)層和熱噴涂成型的缸套外層組成，缸套外層與發(fā)動(dòng)機(jī)的基體的材質(zhì)相近，便于形成冶金結(jié)合。缸套內(nèi)層采用鐵基復(fù)合材料或陶瓷材料提高了氣缸套的耐磨性和儲(chǔ)油性。且缸套內(nèi)層和缸套外層均通過熱噴涂成型，而熱噴涂能夠優(yōu)化氣缸套的機(jī)械性能，并且能夠減小氣缸套的壁厚，減輕氣缸套的重量，降低了發(fā)動(dòng)機(jī)重量，有助于降低發(fā)動(dòng)機(jī)油耗，有效提高缸套與鋁缸體的結(jié)合率，提升了傳熱效率。

利用返回料冶煉MC5軋輥的工藝 1047     

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本發(fā)明涉及一種利用返回料冶煉MC5軋輥的工藝，該工藝的步驟如下：S01：選取返回料作為冶煉MC5軋輥的爐料；S02：將步驟S01中選取的返回料作為爐料投入中頻感應(yīng)爐內(nèi)熔化；S03：在LF精煉爐中對(duì)經(jīng)步驟S02熔化后的返回料的鋼水進(jìn)行脫氧、脫硫，并精確調(diào)整鋼液成分；S04：在VD真空爐中對(duì)經(jīng)步驟S03處理后的鋼液進(jìn)行真空抽氣，使夾雜物充分上浮，去除有害氣體；S05：利用步驟S04處理后的鋼液進(jìn)行模鑄澆鑄制成MC5軋輥鋼錠。本發(fā)明提供了一種充分利用冶煉、鍛造和機(jī)加工過程產(chǎn)生的返回料來提高返回料中合金利用率生產(chǎn)MC5軋輥的冶金工藝。

吸收塔脫硫除塵器裝置 972     

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本發(fā)明涉及電廠吸收塔(也叫脫硫塔)脫硫除塵一種設(shè)施，具體地說是一種吸收塔脫硫除塵器裝置。也可以用于耐火材料、冶金、化工等生產(chǎn)企業(yè)脫硫除塵一種吸收塔脫硫除塵器裝置，使吸收塔高效脫硫除塵，給我們一片清新環(huán)境，還我們一片藍(lán)天；其結(jié)構(gòu)簡單維護(hù)方便，為企業(yè)及他人創(chuàng)造更多財(cái)富，本發(fā)明是一種真正意義，高效脫硫除塵裝置。

高溫設(shè)備或容器用涂抹料及其制備方法 886     

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本發(fā)明公開了一種高溫設(shè)備或容器用涂抹料及其制備方法，由以下重量份數(shù)的原料制成：云石40~50、苦土40~50、氧化鋯2~3、無水磷酸2~6、鋁酸鈣水泥0.5~3、洗衣粉0.03~0.2、廢報(bào)紙0.2~0.8、水30~50。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有益效果是：該產(chǎn)品具有耐高溫、抗氧化、抗熔渣及液態(tài)金屬浸蝕等顯著特點(diǎn)，同時(shí)粘結(jié)強(qiáng)度適中，能有效地解決冶金、鑄造等高溫設(shè)備的熔渣及液態(tài)金屬粘連爐體、容器等問題，實(shí)現(xiàn)無損設(shè)備的自動(dòng)清渣。

利用攀枝花鈦鐵礦生產(chǎn)鈦渣及氯化鈦白的方法 764     

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本發(fā)明公開了一種利用攀枝花鈦鐵礦生產(chǎn)鈦渣及氯化鈦白的方法，涉及冶金及化工領(lǐng)域。該方法首先利用HIsmelt熔煉還原技術(shù)對(duì)鈦鐵礦進(jìn)行還原熔煉，得到鈦渣和生鐵，然后，將鈦渣作為原料投入到氯化爐中，采用熔鹽氯化法生產(chǎn)鈦白粉，并對(duì)生產(chǎn)過程中得到的熔鹽渣進(jìn)行回收分離，將分離出的氯化鈉返回至氯化爐中。在熔煉鈦渣中，可直接利用鈦鐵礦粉料，還原劑可為要求低的普通無煙煤或含有部分煙煤，同時(shí)可在較低溫度下熔煉，能耗大幅降低，副產(chǎn)物生鐵的附加值高；在利用太渣進(jìn)行氯化鈦白生產(chǎn)中，旋風(fēng)除塵裝置對(duì)煙氣具有良好的收塵效果，降低了粗四氯化鈦中的雜質(zhì)量，同時(shí)有效的利用了熔鹽渣，減少了熔鹽渣的堆積量，具有良好的綠色環(huán)保的意義。

降低鈦渣中氧化鈣含量的方法和鈦白粉 693     

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本發(fā)明涉及冶金及化工技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種降低鈦渣中氧化鈣含量的方法和鈦白粉。降低鈦渣中氧化鈣含量的方法包括：將含鈦鐵精礦和還原劑混合熔煉后得到的熔融含鈦渣與水淬液混合，進(jìn)行水淬，得到水淬鈦渣；將水淬鈦渣進(jìn)行酸浸，然后固液分離，得到氧化鈣含量低的鈦渣；所述鈦渣中的氧化鈣的質(zhì)量分?jǐn)?shù)≤0.2％，優(yōu)選為≤0.1％。采用水淬工藝對(duì)熔融含鈦渣進(jìn)行水淬、破碎，能夠改變鈦渣中的礦物結(jié)構(gòu)和組成，從而改善鈣的浸出性能、惡化鈦的浸出性能；通過酸浸法除雜，能夠顯著降低鈦渣中的CaO含量。

高硫煤的用途及利用其焙燒產(chǎn)物回收Au(S2O3)23-的方法 818     

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本發(fā)明屬于濕法冶金中貴金屬回收技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種高硫煤的用途及利用其焙燒產(chǎn)物回收Au(S2O3)23?的方法，將所述高硫煤焙燒后的焙燒產(chǎn)物用于從硫代硫酸鹽浸金液中吸附Au(S2O3)23?，取高硫煤于在惰性氣體氛圍、500?1200℃溫度下焙燒2?8h，獲得焙燒產(chǎn)物；取焙燒產(chǎn)物加入到硫代硫酸鹽浸金溶液中，調(diào)節(jié)硫代硫酸鹽浸金溶液pH值為8?10，在30?60℃下進(jìn)行焙燒產(chǎn)物吸附Au(S2O3)23?。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明利用一步焙燒的改性方法來制備高硫煤吸附材料，相比于改性活性炭工藝，吸附材料成本低，制備工藝簡單，環(huán)境友好。

低稀土氧化鈧及其提純方法 869     

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本發(fā)明提供一種低稀土氧化鈧及其提純方法，具體涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的低稀土氧化鈧提純方法，包括以下步驟：步驟A：含鈧?cè)芤和ㄟ^兩級(jí)萃取得到萃余液；步驟B：所述萃余液經(jīng)第三級(jí)萃取后洗滌、反萃和草沉焙燒得到所述低稀土氧化鈧。該提純方法先經(jīng)過兩級(jí)萃取除釷，再將萃余液進(jìn)行第三級(jí)萃取除稀土，且對(duì)鈧選擇性好。兩級(jí)萃取和第三級(jí)萃取可將粗鈧中的鈾、釷、硅和稀土除至低稀土氧化鈧的標(biāo)準(zhǔn)，極大的減少了萃取步驟。經(jīng)洗滌、反萃和草沉焙燒即可得到釷、硅、稀土合格的低稀土氧化鈧。該提純方法，簡化了工序，提高了稀土氧化鈧一次焙燒的合格率。

含硫鋼電渣重熔工藝 787     

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一種含硫鋼電渣重熔工藝，屬于電渣冶金技術(shù)領(lǐng)域。電渣重熔時(shí)選用CaF2?SiO2?CaO的三元渣系，渣料在重熔前采用烘烤爐充分干燥降低渣中水分，電渣生產(chǎn)過程中在干燥氬氣氣氛保護(hù)下進(jìn)行。起弧采用石墨電極冷起弧，化渣時(shí)先加螢石粉，待螢石粉加完后，交替緩慢加入硅石粉及石灰塊，防止渣料把爐膛全蓋死?；^程中及重熔過程中加入一定量的硫化鐵對(duì)熔渣進(jìn)行脫氧。電渣重熔充填比設(shè)計(jì)為0.65~0.75，電渣重熔熔化率（Kg/h）＝（0.8~0.95）×結(jié)晶器直徑（mm）。利用本發(fā)明工藝生產(chǎn)的含硫鋼電渣錠表面質(zhì)量良好，鋼中硫含量回收穩(wěn)定、成分分布均勻且符合技術(shù)協(xié)議要求。

氧化鈧的提純方法及氧化鈧 901     

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本發(fā)明提供一種氧化鈧的提純方法及氧化鈧，具體涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的氧化鈧的提純方法，包括以下步驟：步驟A：含鈧堿餅優(yōu)溶后得到的優(yōu)溶濾液先制液再進(jìn)行4?8級(jí)逆流萃取，得到負(fù)載有機(jī)相；步驟B：對(duì)負(fù)載有機(jī)相洗滌后進(jìn)行4?6級(jí)反萃得到反萃液；步驟C：對(duì)反萃液濃縮后草沉焙燒得到氧化鈧。本發(fā)明提供的提純方法，使用多級(jí)的逆流萃取和多級(jí)反萃進(jìn)行鈧元素的富集，減少了工藝流程，減少了人工成本。該方法全流程不使用硝酸，沒有混酸排放問題以及硝酸加入引起的氨氮排放問題。本發(fā)明所述氧化鈧的提純方法工藝簡單、操作性強(qiáng)、成本低、可實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，適合大規(guī)模推廣使用。

在硫代硫酸鹽浸金體系中置換回收金的裝置及方法 1109     

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本發(fā)明公開一種在硫代硫酸鹽浸金體系中置換回收金的裝置及方法，屬于濕法冶金、貴金屬回收技術(shù)領(lǐng)域。通過搭建物理空間隔離的還原室和氧化室裝置，使金的還原反應(yīng)只在還原室進(jìn)行，在氧化室只進(jìn)行活潑金屬的氧化反應(yīng)，兩個(gè)半反應(yīng)之間通過外部導(dǎo)線聯(lián)通，從而完成這個(gè)置換的氧化還原反應(yīng)。本發(fā)明提供的在硫代硫酸鹽浸金體系中置換回收金的裝置及方法，有效克服了傳統(tǒng)置換過程中，存在的金屬溶解引起的試劑耗量大，及在浸金液中引入相應(yīng)的雜質(zhì)金屬離子，金屬還原劑存在的表面鈍化和置換產(chǎn)品不純等問題。

立式連鑄生產(chǎn)齒輪鋼用18CrNiMo7-6連鑄圓坯方法 774     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，主要涉及一種立式連鑄生產(chǎn)齒輪鋼用18CrNiMo7?6連鑄圓坯方法，該方法包括：在電弧爐內(nèi)冶煉低碳、低磷、低有害元素含量初煉鋼水；在鋼包精煉爐內(nèi)進(jìn)行脫氧、脫硫及完全合金化，在VD爐內(nèi)進(jìn)行真空脫氣；在立式連鑄機(jī)上澆注為連鑄圓坯；連鑄過程采用長水口吹氬、塞棒吹氬保護(hù)澆注，結(jié)晶器及鑄流兩級(jí)電磁攪拌；二冷區(qū)分三段對(duì)圓坯進(jìn)行冷卻；在垂直方向上對(duì)稱凝固及火焰切割。根據(jù)本發(fā)明生產(chǎn)出來的連鑄圓坯解決了現(xiàn)有技術(shù)中18CrNiMo7?6齒輪鋼生產(chǎn)成本較高，帶狀組織不合格，氧含量較高的問題。

低成本超超臨界高壓鍋爐管的連鑄圓坯生產(chǎn)方法 803     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，主要涉及一種低成本生產(chǎn)超超臨界高壓鍋爐管的連鑄圓坯生產(chǎn)方法，包括在電弧爐內(nèi)冶煉低磷、低有害元素含量初煉鋼水；在中頻爐內(nèi)進(jìn)行鉻鐵、鉬鐵、鎢鐵等合金的熔化；電爐出完鋼后去中頻爐接合金鐵水，之后兌入氬氧爐，在氬氧爐內(nèi)進(jìn)行脫碳、脫硫及氮?dú)庠龅僮?，其中氬氧爐采用頂?shù)讖?fù)合吹煉；氬氧爐出鋼后在鋼包精煉爐內(nèi)進(jìn)行精調(diào)合金，在VD爐進(jìn)行真空脫氣，VD真空脫氣后在立式連鑄機(jī)上澆注為φ400～800mm連鑄圓坯。根據(jù)本發(fā)明生產(chǎn)出來的連鑄圓坯生產(chǎn)成本低、成分均勻性及低倍質(zhì)量好，可提高超超臨界高壓鍋爐管坯的質(zhì)量及市場(chǎng)競(jìng)爭力。

分離料液中釷和鈧的方法及其應(yīng)用 726     

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本發(fā)明提供了一種分離料液中釷和鈧的方法及其應(yīng)用，涉及濕法冶金的技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明的方法包括以下步驟：將過氧化氫溶液加入到含有釷和鈧的料液中使釷沉淀，固液分離后得到含釷的沉淀和含鈧的濾液；其中，含有釷和鈧的料液中的氫離子濃度為0.5～0.003mol/L。本發(fā)明使用過氧化氫沉淀釷，凈化了鈧富集液，過氧化氫在微酸性介質(zhì)中能夠與釷生成過氧化釷沉淀，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了釷與鈧的分離。本發(fā)明的化學(xué)沉淀分離釷和鈧的方法解決了現(xiàn)有的萃取法分離釷與鈧的過程中存在的流程長、污染大、效率不高以及鈧收率低等的技術(shù)問題，達(dá)到了污染小、流程短、鈧回收率高、工藝簡單以及易于操作的技術(shù)效果。