電極電位電解法 882     

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用于濕法冶金的電極電位電解法,是電解槽中加裝特制的離子篩,將沉積極和腐蝕極隔離,在沉積極上放入待處理液,而在腐蝕極上加入腐蝕液,并將沉積極和腐蝕極導(dǎo)通,無需電源,自行電解完成提取金屬的工藝。其原理獨創(chuàng),工藝簡單,提取成本十分低廉,對傳統(tǒng)的冶金法是一重大突破。

利用鈦礦生產(chǎn)富鈦料和鋼鐵制品的方法 1087     

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本發(fā)明公開了一種利用鈦礦生產(chǎn)富鈦料和鋼鐵制品的方法,本發(fā)明能有效回收利用釩鈦磁鐵礦表內(nèi)礦、表外礦和風(fēng)化礦或鈦砂礦中各種有價元素。本發(fā)明的技術(shù)方案為:釩鈦磁鐵礦(或鈦砂礦)經(jīng)粗碎、中碎篩分后,+15MM～-75MM礦石磁滑輪拋尾,-3MM礦石或風(fēng)化礦濃縮拋尾后重力選礦,-3MM～+15MM礦石入一段磨礦,磨機排礦經(jīng)重力選礦進二段磨礦,二段磨機排礦經(jīng)重選——弱磁——強磁——浮選得鈦鐵精礦,或者此鈦鐵精礦(或鈦砂精礦或鈦精礦)和釩鈦鐵精礦按一定比例混合配加粘結(jié)劑和碳質(zhì)還原劑混勻后造球進行預(yù)還原生成金屬化球團礦,進電高爐或礦熱爐冶煉生產(chǎn)鈦渣和天然合金鐵水;鈦渣經(jīng)破碎磨礦重選得酸溶性富鈦料;鈦渣或酸溶性富鈦料進入火法冶金選礦過程,生產(chǎn)人造金紅石和微晶玻璃;人造金紅石富鈦料和煤細磨按一定比例混合配加粘結(jié)劑制成含碳鈦粒,在焙燒爐內(nèi)焙燒冷卻后,篩分分級成+0.3MM～-1.4MM粒級含碳金紅石富鈦料;天然合金鐵水經(jīng)轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法吹釩鉻,所得釩鉻鋼渣用濕法冶金提取分離釩鉻;天然合金鐵水脫硫高壓水霧化成鐵粒,精還原磨碎得合金鐵粉;天然合金鐵水經(jīng)脫硫增碳,鋼包精煉,高壓水霧化成鋼粒,經(jīng)磁選還原退火磨碎得合金鋼粉;天然合金鐵水經(jīng)脫硫增碳,鋼包精煉,電渣重熔,水壓機鍛壓得合金鋼。

處置廢活性炭的方法 646     

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本發(fā)明公開了一種處置廢活性炭的方法，包括下述的步驟：將包括廢活性炭和多元固廢的混合料與熔劑配料后進行焙燒和預(yù)還原，所述廢活性炭為吸附有機物后的活性炭，所述多元固廢為鎳鈷濕法冶金過程中化學(xué)沉淀除雜工序產(chǎn)生的多元固廢；將焙燒后的產(chǎn)物進行還原熔煉，得到熔融金屬和熔渣；將熔融金屬造粒干燥得到鎳鐵合金，將熔渣水淬得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品。本發(fā)明采用將廢活性炭與多元固廢進行協(xié)同處置，實現(xiàn)了以廢制廢，以及危廢的無害化、資源化、高值化，可解決目前有色冶金行業(yè)中廢活性炭和多元固廢的處置問題。

從廢催化劑中回收金屬 1023     

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公開了一種用于從廢催化劑，特別是從廢漿料催化劑中回收金屬的改進方法。所述方法和包括所述方法的相關(guān)工藝可用于回收石油和化學(xué)加工產(chǎn)業(yè)中使用的廢催化劑金屬。所述方法一般涉及火法冶金和濕法冶金的組合，并且包括形成廢催化劑的KOH浸出殘留物的碳酸鉀煅燒物，所述碳酸鉀煅燒物含有與碳酸鉀合并的不溶性VIIIB族/VIB族/VB族金屬化合物，以及從所述碳酸鉀煅燒物中提取和回收可溶性VIB族金屬和可溶性VB族金屬化合物。

熔融鋅脆化回收鎳基單晶高溫合金廢料的方法 763     

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本發(fā)明公開了一種熔融鋅脆化回收鎳基單晶高溫合金廢料的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該方法首先采用真空密封技術(shù)將鎳基單晶高溫合金與鋅以質(zhì)量比為1:4～1:10封裝于石英管中，在溫度為900～1400℃的真空熔煉爐中加熱4～10h，爐冷至溫度為100～150℃后取出試樣。經(jīng)鋅脆化后的高溫合金廢料很容易破碎成粉末，可利用傳統(tǒng)的濕法冶金工藝最大限度地回收高溫合金廢料中的金屬元素。本發(fā)明解決了高溫合金廢料難破碎、難溶解的問題，增大了高溫合金廢料與浸出液的接觸面積，從而提高高溫合金的溶解速率和回收效率。

從鋅冶煉浸出渣中回收鉛、鋅、碳、銀、鐵的工藝 913     

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本發(fā)明公開了一種從鋅冶煉浸出渣中回收鉛、鋅、碳、銀、鐵的工藝，屬于濕法冶金及礦物加工技術(shù)領(lǐng)域，工藝包括如下步驟：鉛、鋅回收、窯渣水淬、窯渣選碳、窯渣選銀和窯渣選鐵。本發(fā)明最大限度的綜合回收浸出渣中的有價元素，實現(xiàn)危險廢棄物轉(zhuǎn)變?yōu)橐话銖U棄物，該工藝中主要采用高溫還原（揮發(fā)）焙燒的冶金工藝以及浮選和磁選的選礦工藝，應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯進行高溫還原（揮發(fā)）焙燒的冶金工藝可以從浸出渣中回收鉛、鋅組分，回轉(zhuǎn)窯窯渣經(jīng)過磨礦至一定細度后再應(yīng)用浮選和磁選的選礦工藝可回收渣中焦炭、含銀礦物和鐵礦物，回收有價組分后的尾渣中主要含有硅酸鹽等非金屬礦物，可作為水泥生產(chǎn)的配料銷售，實現(xiàn)尾渣無害化處理。

旋轉(zhuǎn)可傾倒式硅造渣冶煉爐 802     

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旋轉(zhuǎn)可傾倒式硅造渣冶煉爐屬太陽能多晶硅冶煉行業(yè)領(lǐng)域,特別是一種金屬硅旋轉(zhuǎn)可傾倒式造渣冶煉爐。冶金法是我國目前最熱門的制造多晶硅的方法,它產(chǎn)量高、成本低、投資少、無污染,也是該項目采用的方法。它的成本是西門子法的5-10分之一,產(chǎn)能是西門子法的5-10倍。冶金法制取多晶硅是對金屬硅進行造渣、精煉、酸洗(濕法冶金)、定向凝固等方式,將雜質(zhì)去除。該設(shè)備為多晶硅冶煉過程中最為前道的設(shè)備,為了達到冶煉的連續(xù)性,該設(shè)備設(shè)計為可傾倒式,將造渣冶煉好的硅水直接倒入定向凝固的坩堝內(nèi)進行定向凝固。該真空爐設(shè)計為整體可傾倒式,解決了在旋轉(zhuǎn)過程中的真空密封問題。該設(shè)備主要有抽真空系統(tǒng),充氣系統(tǒng)、感應(yīng)加熱加熱室、爐蓋升降機構(gòu)、水冷套等組成。如圖:在操作過程中先有爐蓋升降機構(gòu)將爐蓋升起,將原料加好后關(guān)閉爐蓋,進行加溫造渣去渣,冶煉完畢后放氣并將爐蓋用升降機構(gòu)升起,然后將爐體傾倒將冶煉好的硅水倒入定向凝固爐的坩堝內(nèi)。該設(shè)備如圖主要有爐體、中頻加熱電源、爐蓋升降機構(gòu)、爐體旋轉(zhuǎn)機構(gòu)、抽真空系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等組成。

鎳包覆銅的復(fù)合粉的生產(chǎn)方法 997     

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一種鎳包覆銅的復(fù)合粉的生產(chǎn)方法,涉及一種采用濕法冶金方法制備粉末冶金用的金屬粉末,特別是在銅粉表面包覆了鎳的金屬復(fù)合粉的制備方法。其特征在于制備過程首先配制35～45g/l的硫酸鎳溶液,加熱到80～90℃,在攪拌下加入銅粉,調(diào)節(jié)溶液pH至11.5～13.5,在攪拌下按每升硫酸鎳溶液加入75～95ml的量緩慢加入聯(lián)氨,反應(yīng)至完成,過濾洗滌,60～80℃真空干燥,得到鎳包銅粉。采用本發(fā)明的方法,可以制備出鎳含量在17%-25%的鎳包覆銅粉,制備的包覆粉末具有一般機械混合粉末沒有的特性,如粉末冶金中易于合金化,使用過程中不發(fā)生偏析等。

鈮精礦熔融氧化物電解制備鈮鐵合金的方法 1157     

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本發(fā)涉及一種鈮精礦熔融氧化物電解制備鈮鐵合金的方法，屬于資源綜合利用及合金制備技術(shù)領(lǐng)域。首先進行鈮精礦進行選擇性和磁選分離其中的鐵，獲得富鈮和稀土混合物，對熔融富鈮和稀土混合物采用熔融氧化物電解的方法制備鈮鐵合金。本發(fā)明在1650℃以下實現(xiàn)鈮精礦選擇性還原和磁選分離、熔融氧化物電解制備鈮鐵合金，可顯著降低反應(yīng)器溫度，降低能耗；控制富鈮和稀土混合物中鐵元素的含量，可高效制備濕法冶金和火法冶金難以制備的高鈮鐵比的中級、高級鈮鐵合金；高溫電化學(xué)電解過程中可實現(xiàn)鈮鐵的可控制備，工藝簡單高效；整個工藝流程設(shè)備簡單，成本較低，可實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，整個過程不存在污染和二氧化碳排放，實現(xiàn)綠色冶金。

從鉛冰銅中回收有價金屬的工藝 1048     

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本發(fā)明涉及一種從鉛冰銅中回收有價金屬的工藝，屬于有色冶金濕法冶金領(lǐng)域。該工藝采用在堿性體系下加壓氧化浸出，將硫轉(zhuǎn)化為硫酸鹽而脫除，然后通過稀酸常壓浸出銅，再經(jīng)過凈化除雜，電積沉銅得到陰極銅；該工藝是真正的清潔冶金過程，對設(shè)備材質(zhì)的耐腐蝕條件要求低，基本沒有外排污物，對環(huán)境無污染，工藝流程短，金屬綜合回收率高，規(guī)模可大可小，以及具有較強的實用性和對規(guī)模與原料的適應(yīng)性等優(yōu)點。

用直接還原法從含金屬的硫化礦精礦提取金屬的方法及再生和回收還原劑鐵和助熔劑碳酸鈉 781     

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本發(fā)明公開了一種通過直接還原的方法從含有金屬的硫化礦物精礦中提取金屬的方法以及再生和回收還原劑鐵和助熔劑碳酸鈉。該方法為火法冶金和濕法冶金工藝的組合，與傳統(tǒng)工藝不同，該方法不需要事先烘烤硫化礦物精礦，并且在技術(shù)和經(jīng)濟上比目前使用的工藝更有優(yōu)勢；由于該方法直接將正氧化態(tài)的金屬還原到零價，使用單個反應(yīng)器提取金屬，在補充的工藝中再生和回收冶金原料，所以該方法的化學(xué)反應(yīng)動力學(xué)的速率高，且不產(chǎn)生任何爐渣或污染氣體，從而金屬可以以較低的成本和環(huán)境友好的方式進行提取。

處理含鎳原料的方法 757     

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此處提供了一種處理含鎳原料的濕法冶金方法。在用于生產(chǎn)金屬鎳的與氯-堿電解、溶劑提取和電解冶金處理階段整合的工藝中用基于氯化物的浸出介質(zhì)對所述原料進行浸出。溶劑提取階段包括鎳溶劑提取階段，其中從含有高濃度氯化物的水溶液提取鎳。電解冶金階段中的電解液是含有硫酸鹽的水性液體。

制備太陽能級多晶硅的新工藝 962     

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本發(fā)明是以冶金級硅為原料,經(jīng)還原熔煉、精煉、濕法冶金、真空提純制備太陽能級多晶硅的方法和工藝。本發(fā)明的內(nèi)容是:在電弧爐內(nèi),采用石墨電極產(chǎn)生的電弧加熱,用碳還原硅石制備出的冶金硅液,在精煉爐內(nèi)徑絮凝精煉、鋇鹽精煉、熔劑精煉、氧化精煉、硬模冷卻、破碎、酸洗、真空熔煉、真空脫氣、定向凝固、切頭去尾,得到太陽能級的多晶硅。本發(fā)明的優(yōu)點是:與西門子、改良西門子法等傳統(tǒng)工藝相比較,原料來源豐富,固定資產(chǎn)投資僅是1/3,并可分批投入,節(jié)能20～25%,降低成本20%,原材料為硅石,更易獲得,不用氯氣,環(huán)保和設(shè)備材料容易解決,可生產(chǎn)出滿足太陽能電池需要的多晶硅,一個工藝可以有三個產(chǎn)品(99.95%、99.995、太陽能多晶硅),可降低投資風(fēng)險,上述三種產(chǎn)品國內(nèi)外均有良好的市場,可應(yīng)用于不同的行業(yè),最終產(chǎn)品可以滿足太陽能級多晶硅的要求。

從含鉍多金屬物料中綜合提取有價金屬的工藝 957     

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本發(fā)明為一種從含鉍多金屬物料中綜合提取有價金屬的工藝，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，其工藝是這樣的：先用硫酸從含鉍多金屬物料中浸出銅、碲；再加入氯化劑和氧化劑使金屬態(tài)鉍也被浸出，而Ag以AgCl形態(tài)Pb以PbSO4、PbCl2形態(tài)留在浸出渣中，從該浸出渣中提銀，在浸出液中，先加入氨水調(diào)整pH值到1.5得到含鉍70％的氯氧鉍渣，該鉍渣用火法熔煉成粗鉍或直接加工成高純?nèi)趸G；浸出液中，銅時與氨水絡(luò)合不沉積，用Na2CO3調(diào)pH到4.5，沉碲，得二氧化碲。最后得到含銅溶液，再將銅電積產(chǎn)出含銅大于90％銅粉。本發(fā)明綜合利用濕法冶金、火法冶金及電化冶金技術(shù)，金屬回收率高，銀鉛入渣率高，銅、鉍、碲浸出分離好，廢液循環(huán)利用，無廢渣產(chǎn)生環(huán)保安全。

用于回收鋰的方法 1032     

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本公開涉及用于冶金煙霧中濃縮鋰的方法。該方法包括下列步驟：?提供冶金熔融浴爐；?制備包括帶有鋰的材料、過渡金屬以及助熔劑的冶金爐料；?在所述爐中在還原條件下冶煉該冶金爐料以及該助熔劑，從而獲得具有合金和渣相的熔融??；以及，?可選地將該合金與該渣相分離；其特征在于，通過添加堿金屬和/或堿土金屬氯化物至該方法，該鋰的主要部分從該熔融渣發(fā)煙為LiCl。使用單一冶煉步驟，將爐料中還存在的有價值過渡金屬(諸如鈷和鎳)收集在合金相中，而將鋰報告為煙霧。煙霧中的鋰以濃縮形式提供，適用于后續(xù)的濕法冶金加工。

高純氧化鐵紅濕火一體法裝置及高純氧化鐵紅的制備方法 895     

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本發(fā)明涉及高純氧化鐵紅技術(shù)領(lǐng)域，是一種高純氧化鐵紅濕火一體法裝置及高純氧化鐵紅的制備方法；該高純氧化鐵紅濕火一體法裝置，包括濕法球磨機、酸浸罐、一級過濾機、除鈣鎂罐、二級過濾機、預(yù)濃縮器、漿料吸收塔、水解煅燒爐和回轉(zhuǎn)煅燒窯；濕法球磨機的出料端和酸浸罐的進料端通過第一管線固定連接在一起。本發(fā)明利用火法冶金設(shè)備回轉(zhuǎn)煅燒窯生產(chǎn)高純氧化鐵紅，產(chǎn)生的含氯高溫?zé)煔饧葹樗忪褵G提供了熱量，又實現(xiàn)了濕法除塵，脫除了煙氣中的HCl及粉塵；利用濕法冶金的酸浸技術(shù)，完成了菱鐵礦中雜質(zhì)的脫除，本發(fā)明中的鹽酸能夠循環(huán)利用，不引入其他介質(zhì)，無副產(chǎn)品產(chǎn)生，沒有二次污染，從而降低了生產(chǎn)成本，實現(xiàn)了低品位菱鐵礦的綜合利用。

生產(chǎn)置換用金屬鋅粉的裝置 1118     

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本實用新型公開了一種生產(chǎn)置換用金屬鋅粉的裝置，包括化鋅池，蒸發(fā)池，過液口，導(dǎo)氣管，冷凝桶，風(fēng)機，收粉器，密封蓋板，本實用新型通過對生產(chǎn)細金屬鋅粉或超細金屬鋅粉的超細鋅粉爐進行改進，成功用超細鋅粉爐生產(chǎn)出粒度相對較粗，適用于濕法冶金置換用的金屬鋅粉；經(jīng)本實用新型改進及革新后的超細鋅粉爐，它不但能生產(chǎn)粗的適合于濕法冶金用的置換用金屬鋅粉；如若要生產(chǎn)原來的超細金屬鋅粉，稍作改變就又能實現(xiàn)原來的超細鋅粉的生產(chǎn)功能。

鈦包鋁層狀復(fù)合板及其制備方法 933     

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本發(fā)明公開了濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域用于電解過程的不溶性陽極的鈦包鋁層狀復(fù)合板及其制備方法,包括采用電弧噴涂、噴射沉積、復(fù)合軋制、熔融覆鍍等工藝中的一種或多種在鈦板表面單面涂敷鋁層,得到鈦/鋁復(fù)合板,再將兩塊鈦/鋁復(fù)合板制備成由鋁為內(nèi)芯(以此改善電極的導(dǎo)電性能),而外層由鈦包覆的鈦包鋁層狀復(fù)合電極材料。本發(fā)明制備出的鈦包鋁層狀復(fù)合板界具有面結(jié)合性好、導(dǎo)電性能好、耐蝕性好、成本低等優(yōu)點。用其作為基板所制備出的涂層鈦陽極,使惰性電極內(nèi)阻降低、電流分布均勻、提高了電解產(chǎn)品的純度以及達到節(jié)能降耗的效果,槽電壓比純鈦涂層陽極降10%～30%。

從含ZnCl2的SmCl3溶液中草酸沉淀制備Sm2O3的方法 1139     

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本發(fā)明涉及一種從含ZnCl2的SmCl3溶液中草酸沉淀制備Sm2O3的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在ZnCl2和SmCl3溶液中添加NH4Cl作為料液，草酸溶液中添加NH4Cl作為沉淀劑，料液和沉淀劑中NH4Cl濃度均為4?mol/L，在反應(yīng)溫度80℃下，將沉淀劑加入到料液中，用碳酸氫銨將沉淀母液pH值調(diào)配到6.8，料液中Sm3+完全轉(zhuǎn)化為草酸釤沉淀，草酸釤經(jīng)過灼燒，得到ZnO含量小于0.003%的Sm2O3產(chǎn)品，而料液中Zn2+不沉淀，該方法實現(xiàn)了用草酸沉淀分離Sm3+和Zn2+，可降低生產(chǎn)成本、簡化生產(chǎn)工序，便于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

碳酸鉿的制備工藝 1044     

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本發(fā)明公開了濕法冶金領(lǐng)域的一種碳酸鉿的制備方法,通過兩步法制備碳酸鉿粉體:(1)水解制備堿式硫酸鉿:用去離子水溶解氯氧化鉿,得到氯氧化鉿溶液;加入一定量的硫酸及氨水,水浴保溫水解8小時。(2)堿式硫酸鉿轉(zhuǎn)化為碳酸鉿:用去離子水溶解一定量的碳酸鹽,得到碳酸鹽溶液;把上一步制得的堿式硫酸鉿與碳酸鹽溶液混合均勻,水浴保溫反應(yīng)2小時。通過調(diào)整轉(zhuǎn)化劑SO42-與Hf4+的摩爾比,可以使第一步水解沉淀更加完全,水解母液中Hf4+的濃度很低,金屬回收率很高;通過使用不同的碳酸轉(zhuǎn)化劑,可以制備出含碳量不同的碳酸鉿,它們在檸檬酸中的溶解度也不同,但是在乙酸中都有很好的溶解性。

鐠釹氧化物的制備方法 980     

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本發(fā)明涉及一種鐠釹氧化物的制備方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。目前通用的萃取分離工藝的La/Ce、Ce/Pr兩段分離簡化為La/Pr一段分離,從兩段分離需要的120級分離縮短為一段分離的20級分離,使進入萃取分離的原料中的鐠釹含量從22%左右提高到44～46%。本發(fā)明用是一種從氟碳鈰精礦、混合碳酸稀土及混合稀土氫氧化物中生產(chǎn)鐠釹氧化物的短流程方法。其技術(shù)特征是:原料先進行氧化提鈰,然后采用無鈰氯化稀土原料進行萃取分離。采用該短流程生產(chǎn)鐠釹氧化物,成本降低20%以上,生產(chǎn)率提高1倍,鐠釹氧化物的純度為99～99.9%,同時也可得到純度≥95%的氧化鈰。

太陽能電池用鍺襯底片加工廢液處理工藝 1099     

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一種太陽能電池用鍺襯底片加工廢液處理工藝,屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,尤其是一種太陽能電池用鍺襯底片加工中產(chǎn)生的廢液處理工藝。本發(fā)明的太陽能電池用鍺襯底片加工廢液處理工藝,包括將廢液中的鍺、碳化硅、C10潤滑油分離工序和對分離出的鍺、碳化硅、C10潤滑油的提取純化工藝。通過本發(fā)明的工藝回收的鍺、碳化硅、C10潤滑油達到使用的標(biāo)準(zhǔn),對于節(jié)約生產(chǎn)成本、循環(huán)經(jīng)濟、保護環(huán)境、增加公司效益等方面產(chǎn)生積極的效益。

鍺生產(chǎn)廢液的多金屬回收處理工藝 872     

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本發(fā)明涉及一種鍺生產(chǎn)廢液的多金屬回收處理工藝,屬于有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。它是用萃取劑A與煤油稀釋劑對鍺生產(chǎn)廢液萃取鎵,經(jīng)洗滌、反萃,去雜凈化,沉鎵,電解得純度99.99%的金屬鎵;萃鎵后的萃余液用萃取劑B與煤油稀釋劑先萃取鐵及部分雜質(zhì),再用同樣的有機萃取液B對萃鐵后的萃余液萃銦,經(jīng)調(diào)PH,用萃取劑A萃取銦,再反萃,中和,氧化去雜質(zhì),置換得到海綿銦,經(jīng)壓團熔鑄得到99%的金屬銦。本發(fā)明工藝流程短,占地面積小,投資省,上馬快,勞動條件好,金屬回收率大于92%;所得的產(chǎn)品金屬鎵純度99.99%,金屬銦純度99%;本發(fā)明有效地解決了廢酸溶液中有價金屬不能利用的難題,具有很高的資源綜合利用價值。

從錳的氧化物中分離鈣鎂的方法 1090     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域,提供了一種從錳的氧化物中分離鈣鎂的方法。用氧或空氣氧化硫酸錳溶液或氫氧化錳制備得到的粗(或初級)四氧化三錳以及三氧化二錳含有較高的鈣、鎂雜質(zhì),鈣、鎂雜質(zhì)含量大都高于國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。在這些錳的氧化物中,鈣、鎂可能以硫酸鹽、氫氧化物等形式存在。本發(fā)明是利用錳的氧化物在酸性介質(zhì)中的部分溶解、氧化物形態(tài)改變以及晶體結(jié)構(gòu)組元重排等過程使混入錳氧化物的鈣、鎂化合物暴露溶解,達到分離鈣、鎂的目的。分離鈣、鎂后的漿料經(jīng)過濾、洗滌和烘干,得錳的混合氧化物,最后經(jīng)熱處理這種混合物得四氧化三錳。本發(fā)明的優(yōu)點在于:反應(yīng)條件容易控制,除鈣、鎂效果好,成本低。

接枝共聚進行離子交換纖維制備的新方法 932     

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本發(fā)明涉及一種在合成纖維基礎(chǔ)上通過共輻照接枝改性和多種功能化反應(yīng)制備離子交換纖維的新方法。本發(fā)明方法可以在共輻照接枝共聚反應(yīng)中控制均聚物的產(chǎn)生,以提高接枝效率,而且由于加入了適當(dāng)?shù)慕宦?lián)劑,使得纖維的機械性能良好,功能化反應(yīng)后可以保證離子交換纖維具有較高的交換容量。本方法制得的離子交換纖維具有交換容量大、交換速度快、再生時間短、穩(wěn)定性好、生產(chǎn)工藝簡單、成本低等優(yōu)點,可廣泛應(yīng)用于環(huán)保、食品脫色、濕法冶金、水處理、資源回收等領(lǐng)域。

鈣化釩渣的提釩方法 806     

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本發(fā)明涉及釩濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種鈣化釩渣的提釩方法。該方法包括以下步驟：(1)將鈣化釩渣磨細至粒度<178um，得到鈣化熟料細粉，然后將鈣化熟料細粉與水按照質(zhì)量比為1:1.8?3.2的比例加入浸出反應(yīng)器中；(2)按照鈣化熟料細粉中的Ca與草酸的摩爾比為1:0.8?1.05的比例加入草酸，在40?80℃下反應(yīng)10?15min，得到礦漿；(3)加入濃度為60?80wt％的硫酸溶液，將礦漿的pH值調(diào)節(jié)至1.5?3.2，在85?98℃下反應(yīng)8?12min，得到浸出礦漿；(4)過濾后得到含釩溶液和提釩尾渣，含釩溶液經(jīng)過沉淀、煅燒，得到產(chǎn)品V₂O₅。該方法具有釩浸出率高、浸出時間短的優(yōu)點。

利用包頭礦轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水生產(chǎn)硫酸鈣晶須的方法 841     

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本發(fā)明涉及一種利用包頭礦轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水生產(chǎn)硫酸鈣晶須的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明向反應(yīng)器中加入轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水并將加熱至40?℃，再向反應(yīng)器中加CaCl2溶液，陳化反應(yīng)2?h，得到沉淀過濾得濾液和濾渣，濾液中含CaCl2和MgCl2混合溶液，向CaCl2和MgCl2混合溶液中加生石灰，反應(yīng)3?h，得鈣鎂渣和氯化鈣溶液，該氯化鈣溶液可循環(huán)利用；白色沉淀過濾濾渣為硫酸鈣晶體，硫酸鈣晶體洗滌、過濾干燥，得到MgO質(zhì)量分數(shù)為0.01~0.2%、形貌呈針狀硫酸鈣晶須，洗滌水回用于焙燒礦水浸工序。本發(fā)明以轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水為原料，以較低成本生產(chǎn)低氧化鎂含量硫酸鈣晶須，提高資源利用率的同時，解決固廢排放及廢水回收利用問題。

料液中添加氯化銨提高釤和鋅萃取分離因素的方法 719     

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本發(fā)明涉及一種料液中添加氯化銨提高釤和鋅萃取分離因素的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是向含有SmCl3和ZnCl2的釤釓萃取分離萃余液中加入NH4Cl作為料液，有機相由1.5mol/LP507-煤油組成，皂化度為0.54mol/L，有機相與料液相比為1∶1，利用單級萃取，隨著料液中氯化銨濃度從不含氯化銨增大到3mol/L，Sm3+和Zn2+萃取分離因素從3.85增大到11.09，最優(yōu)選擇料液中NH4Cl濃度為3mol/L時，Sm3+和Zn2+萃取分離具有較高的分離因素值，有利于在工業(yè)化生產(chǎn)中縮短萃取分離的級數(shù)，降低釤與鋅的萃取分離成本，提高氧化釤產(chǎn)品質(zhì)量。

硫化鋅精礦焙砂與氧化鋅礦聯(lián)合浸出工藝 818     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù),特別是含高鐵、硅的硫化鋅礦與氧化鋅礦的聯(lián)合浸出方法。發(fā)明步驟是:(1)硫化鋅精礦焙砂的浸出,焙砂與含硫酸的溶液同時加入浸出槽中在高溫高酸下攪拌反應(yīng);(2)氧化鋅礦中性浸出,將氧化鋅礦粉與浸出后的礦漿攪拌,逐漸上升pH值,由初始的pH3.0～3.5最終達到pH5～5.2,反應(yīng)后的中性浸出液供凈液作電解用,浸出渣供下一步再浸出;(3)氧化鋅礦低酸浸出,浸出渣中加入含有硫酸的溶液攪拌,逐漸下降pH值,由pH5～5.2降到pH1.5～3.0;(4)循環(huán)溶液,將上步浸出液再返回氧化鋅礦的中性浸出階段。本發(fā)明生產(chǎn)成本低,硫酸耗量少,焙砂高溫高酸浸出液不需設(shè)置專門的脫鐵、脫硅工序,不消耗中和劑,浸出液可循環(huán)使用,鋅的浸出率高。

包頭礦混合碳酸稀土沉淀廢水用于硫酸亞銪沉淀的方法 835     

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本發(fā)明涉及一種包頭礦混合碳酸稀土沉淀廢水用于硫酸亞銪沉淀的方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是將濃硫酸焙燒分解包頭稀土精礦生產(chǎn)混合碳酸稀土沉淀廢水濃縮,得到濃縮后的硫酸銨和硫酸鎂混合溶液,用于從釤銪釓富集物提取氧化銪工藝中富銪制備試劑,取替單一的七水硫酸鎂作為硫酸亞銪沉淀劑,拓寬包頭稀土精礦生產(chǎn)混合碳酸稀土沉淀廢水再利用渠道,并降低回收廢水濃縮、結(jié)晶能源消耗,節(jié)約生產(chǎn)成本,減少資源的浪費和環(huán)境污染。