氧壓堿浸砷冰銅脫除和回收砷的方法 1005     

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本發(fā)明涉及一種氧壓堿浸砷冰銅脫除和回收砷的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。將砷冰銅破碎后按照固液比1∶3～20g/ml加入堿性溶液中形成礦漿，將礦漿加入加壓釜中，通入氣體氧化介質(zhì)，并控制壓力0.2～1.8MPa、浸出溫度100～200℃、攪拌速率300～600r/min的條件下對(duì)礦漿進(jìn)行氧壓堿浸反應(yīng)1～5h；氧壓堿浸后的礦漿經(jīng)閃蒸、過(guò)濾后得到的浸出渣用于回收銅、氧壓堿浸浸出液冷卻結(jié)晶后回收砷。本發(fā)明反應(yīng)過(guò)程選擇性強(qiáng)，脫砷效果好，自動(dòng)化程度高、生產(chǎn)效率高、環(huán)境污染小，能耗低。

處理陽(yáng)極泥的方法和設(shè)備 1119     

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根據(jù)本發(fā)明的方法和爐能夠進(jìn)行陽(yáng)極泥的連續(xù)處理,特別適合與在焙燒后通過(guò)濕法冶金方法處理陽(yáng)極泥的方法結(jié)合。在根據(jù)本發(fā)明的方法中,含有有價(jià)值金屬和硒的泥渣進(jìn)行干燥、焙燒、硫酸化合冷卻。該方法包括以連續(xù)操作依次進(jìn)行的步驟,使得泥渣在輸送機(jī)上形成泥渣層并傳送到依次的干燥、焙燒、硫酸化和硫酸去除和冷卻單元中進(jìn)行處理。

利用鋅冶煉廠有機(jī)鈷渣生產(chǎn)硫酸鈷的方法 838     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用鋅冶煉廠有機(jī)鈷渣生產(chǎn)硫酸鈷的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。該方法首先對(duì)鋅冶煉廠有機(jī)鈷渣進(jìn)行稀酸洗滌，使有機(jī)鈷渣中的鋅、鎘與稀硫酸反應(yīng)，生成硫酸鋅、硫酸鎘進(jìn)入溶液，然后過(guò)濾，溶液回收得鎘粉、碳酸鋅；將濾渣進(jìn)行低溫焙燒，低溫焙燒出來(lái)的有機(jī)尾氣進(jìn)行高溫煅燒，有機(jī)尾氣高溫分解，并通過(guò)堿液進(jìn)行循環(huán)吸收尾氣處理，低溫焙燒后得到氧化鈷渣，通過(guò)硫酸浸出得到含硫酸鈷的溶液，再通過(guò)P204萃取深度除雜，可將雜質(zhì)去除干凈，用P507萃取鈷，得到高純度硫酸鈷溶液，通過(guò)蒸發(fā)濃縮結(jié)晶的方式可得到電池級(jí)硫酸鈷晶體的產(chǎn)品。該工藝的應(yīng)用將為有色金屬濕法冶金領(lǐng)域開(kāi)發(fā)出一種新的鈷原料來(lái)源，具有顯著的經(jīng)濟(jì)價(jià)值與社會(huì)價(jià)值。

從髙硅原料中提取鍺方法 974     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從髙硅原料中提取鍺方法，首先采用含氟H2SO4溶液從髙硅原料中氟化浸出鍺，并且添加鍺絡(luò)合劑，獲得氟化浸出液；再使用叔胺-煤油體系與氟化浸出液進(jìn)行萃取用氫氧化鈉進(jìn)行反萃取水解，獲得含Ge6%以上的鍺精礦；萃取余液為含氟余液，加入鈣鹽中和劑中和并過(guò)濾，獲得GaF2；再將GaF2用H2SO4溶解，獲得含氟的H2SO4溶液，返回氟化浸出過(guò)程中再利用；提高了鍺的回收率，提高了生產(chǎn)產(chǎn)品的附加值，降低了生產(chǎn)成本，避免了硅包裹鍺，使得鍺難以被提取出來(lái)的技術(shù)難題，避免設(shè)備被強(qiáng)腐蝕的技術(shù)問(wèn)題，延長(zhǎng)了設(shè)備的使用壽命。

間歇式超聲波-微波協(xié)同處理銅陽(yáng)極泥的方法 682     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種間歇式超聲波-微波協(xié)同處理銅陽(yáng)極泥的方法。本發(fā)明首先向篩分后的銅陽(yáng)極泥中加入硫酸進(jìn)行調(diào)漿，調(diào)漿后的漿料置于微波-超聲波反應(yīng)爐中，微波頻率為800~4000MHz，超聲波頻率為20-40KHz，超聲波工作模式為間歇式，工作時(shí)間與停歇時(shí)間比例為（0.5~2）：1，微波-超聲波協(xié)同作用的同時(shí)，向漿料中加入氧化劑，在常壓下浸出反應(yīng)1~10min后出料，進(jìn)行固液分離，得到含銅、碲、硒的浸出液。經(jīng)過(guò)間歇式超聲波-微波協(xié)同處理后的浸出液和浸出渣容易處理，使得后續(xù)的貴金屬提取工藝大幅度的簡(jiǎn)化，生產(chǎn)成本低，處理時(shí)間短，是一種綠色環(huán)保的預(yù)處理工藝。

高炭砷硫金精礦的提金工藝 994     

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本發(fā)明涉及一種高炭砷硫金精礦的提金工藝,其工藝包括磨礦分級(jí)、生物氧化、加壓氧化、固液分離、氰化提金五個(gè)步驟,屬于生物及濕法冶金工藝類(lèi)。先利用生物氧化工藝使包裹金的硫化物部分氧化,再利用加壓氧化工藝徹底氧化硫化物包裹金,最后采用氰化炭漿或鋅粉置換法提金。采用該工藝可同時(shí)處理含碳、高砷、高硫三重難處理金精礦,金的浸出率由單獨(dú)采用生物氧化-氰化提金時(shí)的82%～85%提高到98%～99%,尾渣中的金由10g/t～13g/t降至0.5g/t～0.8g/t,氰化鈉消耗由7kg/t～20kg/t金精礦降至1kg/t～5kg/t金精礦,氧化液的中和成本降低10%～20%。不但徹底解決了有機(jī)炭氰化時(shí)的“劫金“問(wèn)題,而且使金精礦中相當(dāng)一部分As、Fe、S等雜質(zhì)固化在氧化渣中,優(yōu)點(diǎn)在于金浸出率高、環(huán)境友好、處理量大、生產(chǎn)效率高、易于工業(yè)化。

均相陰離子交換膜的制備方法 1012     

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本發(fā)明均相陰離子交換膜的制備方法,包括鑄膜液的制備、成膜和胺化,特征是通過(guò)傅-克反應(yīng)使高分子主鏈上含有苯環(huán)且苯環(huán)上接有推電子基團(tuán)包括甲基、羥基或甲氧基的高聚物進(jìn)行鹵代?；?所得產(chǎn)物經(jīng)醇類(lèi)先溶解再沉淀的步驟純化,再溶解于相應(yīng)的良溶劑中形成鑄膜液,靜置脫泡,在基體上刮膜并在室溫下自然成膜,干燥;再將此膜在胺溶液中胺化,取出干燥即得到均相陰離子交換膜。本發(fā)明方法快速、簡(jiǎn)單,原料來(lái)源方便,避免了使用致癌物質(zhì)氯甲醚,可廣泛應(yīng)用于電滲析法對(duì)稀鹽溶液進(jìn)行濃縮或脫鹽、作為濕法冶金工業(yè)中的電解隔膜、作為酸回收的擴(kuò)散滲析膜、作為陰離子選擇電極、作為堿性燃料電池隔膜等工業(yè)領(lǐng)域。

超細(xì)鎢粉的制備方法 788     

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本發(fā)明屬于濕法冶金制取超細(xì)粉末領(lǐng)域，提供了 一種從新型鎢酸鹽制備超細(xì)鎢粉的工藝：從含鎢酸根 溶液制備聯(lián)胺鎢酸鹽(簡(jiǎn)稱(chēng)ART)；由ART制備藍(lán) 色氧化鎢；由藍(lán)色氧化鎢制備超細(xì)鎢粉。本流程與現(xiàn) 有的生產(chǎn)超細(xì)鎢粉的APT流程相比，具有能耗低、 生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品鎢粉粒度細(xì)且分布窄的特點(diǎn)。 ART藍(lán)鎢乃純組分四方晶型WO2.90藍(lán)鎢，是生產(chǎn) β-鎢及超細(xì)鎢粉的優(yōu)質(zhì)原料。以ART藍(lán)鎢為原料 可以制備費(fèi)氏平均粒度0.2-2μm的超細(xì)(細(xì))鎢粉。 這一新流程為超細(xì)鎢粉的生產(chǎn)提供了一條新的途 徑。

高冰鎳精煉方法 896     

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一種高冰鎳精煉方法,涉及一種以高冰鎳為原料,采用濕法冶金方法生產(chǎn)陰極鎳的高冰鎳精煉方法。其特征在于其精煉過(guò)程是將高冰鎳直接熔鑄成高鎳锍陽(yáng)極,電解得到陰極電鎳;電解的陽(yáng)極液經(jīng)凈化處理后作為陰極液返回電解;電解殘極經(jīng)磨碎、浸出、過(guò)濾處理過(guò)程,濾液并入電解陽(yáng)極液進(jìn)行凈化處理;陽(yáng)極泥進(jìn)行常規(guī)的脫硫,回收貴金屬。本發(fā)明的方法,流程簡(jiǎn)短,銅、鎳、鈷金屬分離徹底,金屬回收率高,渣量少,操作環(huán)境好。

鎢礦物原料堿分解-離子交換法生產(chǎn)仲鎢酸銨工藝 639     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種無(wú)廢水排放的鎢濕法冶金工藝。本發(fā)明包括鎢原料加入NaOH進(jìn)行堿分解，離子交換，還包括對(duì)交后液濃縮使NaCl飽和析出，所得的含AsO43－、SiO32－、PO43－、WO42－的堿母液返回堿分解，在堿分解過(guò)程中又利用白鎢在分解過(guò)程中產(chǎn)生的Ca(OH)2或添加的Ca(OH)2對(duì)AsO43－、SiO32－、PO43－的固化作用，使母液中的有害雜質(zhì)最終由堿分解渣排出，從而實(shí)現(xiàn)了無(wú)廢水排放和有價(jià)元素的回收。本發(fā)明消除了傳統(tǒng)堿分解－離子交換工藝的廢水，同時(shí)變廢為寶，回收利用了其中的NaOH、NaCl和WO3，環(huán)境效益好、經(jīng)濟(jì)效益好。

流體處理專(zhuān)用工業(yè)微波爐 913     

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本發(fā)明提供一種流體處理專(zhuān)用工業(yè)微波爐, 它包 括其上設(shè)有微波輸入口及流體進(jìn)、出口和工作門(mén)的諧振腔, 以及 分別設(shè)于流體進(jìn)口處和出口處的密封屏蔽器, 其特征在于諧振 腔內(nèi)設(shè)有專(zhuān)供流體在微波場(chǎng)中充分產(chǎn)生物化反應(yīng)的流體環(huán)流 器, 諧振腔上部和下部分別設(shè)有與流體進(jìn)、出口相連接的保證流 體能按工藝要求連續(xù)給入和排出的裝置。使流體能夠連續(xù)不斷 地進(jìn)入微波場(chǎng)中, 利用快速、均勻、節(jié)能、清潔等微波處理特點(diǎn), 對(duì)其進(jìn)行處理, 它能廣泛用于城市生活污水和工業(yè)廢水、濕法冶 金和化工行業(yè)等固、液兩相流體或者氣、固、液三相流體的處理, 以及對(duì)SO2、砷氧化物、H2S等氣體的處理。

鎳鈷氧化礦加壓氧化浸出法 1150     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鎳鈷氧化礦加壓氧化浸出法,通過(guò)包括磨制鎳鈷氧化礦礦漿、添加硫磺粉漿或硫化礦精礦漿、高壓釜氧化反應(yīng)、閃蒸槽自蒸發(fā)、添加凝聚劑、7級(jí)逆流濃密洗滌、提取鎳鈷及綜合回收硫酸鎂等工藝流程,具有高浸出率的浸出鎳鈷金屬及相關(guān)成分,本發(fā)明使現(xiàn)生產(chǎn)應(yīng)用的傳統(tǒng)加壓酸浸鎳鈷氧化礦的工藝被高效率地優(yōu)化,可大幅度地降低投資、減少操作人員,節(jié)省能耗、改善環(huán)境保護(hù)、降低生產(chǎn)成本,還可擴(kuò)大濕法冶金對(duì)鎳鈷氧化礦成分的適應(yīng)性范圍,并能對(duì)原料中的其他成分進(jìn)行綜合利用。

從工業(yè)廢料中回收有價(jià)金屬 691     

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一個(gè)處理含鎳、鈷、鉻，或也含鎢、鉬的多組分泥 渣廢料的濕法冶金新流程，特點(diǎn)在于，在氨、碳酸銨 浸取中，加入亞鐵鹽或亞硫酸鹽等還原劑，使物料中 六價(jià)鉻的還原、三價(jià)鉻的水解沉淀與主金屬的浸取 過(guò)程同時(shí)在氨性體系中一步完成；在硫酸選擇性溶 解蒸氨產(chǎn)物中鎳及部分鈷，還原酸溶三價(jià)鈷之間，進(jìn) 行堿分解，以從鎳、鈷中分離出鎢、鉬。與已知技術(shù)相比，金屬提取及分離指標(biāo)較高，簡(jiǎn) 化了流程，技術(shù)上易行，試劑消耗少，費(fèi)用下降，徹底 杜絕了鉻污染。

用于從含鈷的材料回收金屬的方法 747     

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本發(fā)明披露了一種用于從含金屬的材料中回收金屬的方法，所述含金屬的材料包含呈氧化形式的大于1％的Co、大于15％的Co和Ni的總量、和大于1％的Mg，所述方法包括以下步驟：?將所述含金屬的材料與造渣劑一起在浴爐中熔煉，從而產(chǎn)生合金相以及礦渣相，所述合金相具有大于80％、優(yōu)選大于90％的Co和小于1％的Mg，所述熔煉通過(guò)如下方式進(jìn)行：施加還原性熔煉條件，并且選擇CaO、SiO₂、以及Al₂O₃作為造渣劑，所述造渣劑的量使得根據(jù)0.25<SiO₂/Al2O₃<2.5、0.5<SiO₂/CaO<2.5的比率并且根據(jù)MgO>10％獲得最終礦渣組合物；以及，?將所述合金相與所述礦渣相分離。該方法確保Co與其它金屬諸如Ni在合金相中的定量回收，同時(shí)將Mg收集到礦渣中。由于不含Mg，所獲得的合金可以通過(guò)使用濕法冶金技術(shù)進(jìn)行經(jīng)濟(jì)的精煉，特別是用于制備用作鋰離子電池的陰極材料的前體。

超聲波浸出裝置 996     

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本實(shí)用新型涉及一種超聲波浸出裝置，屬于超聲波濕法冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該超聲波浸出裝置，包括箱式反應(yīng)柜、浸出裝置和超聲波發(fā)生裝置，所述浸出裝置包括雙層冷卻循環(huán)反應(yīng)釜、集熱式恒溫水浴鍋、底座支架和攪拌磁子，超聲波發(fā)生裝置包括超聲波轉(zhuǎn)能器、循環(huán)水冷卻裝置和超聲波導(dǎo)出裝置。本實(shí)用新型針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的浸出裝置中反應(yīng)釜只能升溫，不能降溫的缺點(diǎn)，提供一種反應(yīng)釜能降溫的超聲波浸出裝置。且該超聲波浸出裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、控制裝置統(tǒng)一、易于操作，能夠有效的實(shí)現(xiàn)濕法冶金浸出反應(yīng)，并且浸出效率高、性能穩(wěn)定。

消除胺類(lèi)、磷類(lèi)有機(jī)試劑萃取乳化的方法 1126     

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一種消除胺類(lèi)、磷類(lèi)有機(jī)試劑萃取乳化的方法，屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。把 商品牌號(hào)為CSP-925，或CSQ-926，或GEA-746的金屬清洗助劑，加入到含 SiO2膠體，和/或Fe(OH)3膠體，和/或聚羥基鋁膠體，和/或超細(xì)懸浮物以 及金屬元素成份的浸出液中，在pH值為0.5～8.5，溫度為15至95℃的條件 下，經(jīng)攪拌，沉降，過(guò)濾，濾出溶液用叔胺N235萃取Ge，用有機(jī)磷P204或P507 或cymanex272萃取In、和/或Zn、和/或Cu、和/或Co、和/或Ni，用 季胺N263萃取Mo和/或稀土元素。能消除濕法冶金過(guò)程中胺類(lèi)、磷類(lèi)有機(jī) 試劑的萃取乳化，使生產(chǎn)順利進(jìn)行，萃取分離效果好，使用條件寬，可為工業(yè) 生產(chǎn)采用。

從稀土溶液中絡(luò)合沉淀除鋁方法 682     

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本發(fā)明涉及從稀土溶液中除鋁(Al3+)提純稀土的生產(chǎn)方法，屬于稀土濕法冶金、化學(xué)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：(1)原料準(zhǔn)備：稀土溶液：pH≤3，REO20g/L～300g/L，Al2O3?0.8g/L～3g/L；絡(luò)合沉淀劑：羥基喹啉或羥基喹啉衍生物中的一種；(2)沉淀除鋁：向步驟(1)的稀土溶液中加入絡(luò)合沉淀劑，在恒溫下攪拌反應(yīng)后調(diào)節(jié)溶液pH值并沉淀，真空抽濾分離得除鋁后稀土料液。本發(fā)明采用羥基喹啉或羥基喹啉衍生物對(duì)含大量鋁離子的稀土溶液進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)了從稀土溶液中去除鋁離子，保證了鋁離子去除率達(dá)到90％以上，稀土損失率不超過(guò)5％，極大地降低了稀土溶液中鋁離子的濃度。

從鉛冰銅中分離銅的方法 693     

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本發(fā)明涉及一種從鉛冰銅中分離銅的方法,屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。它采用NH3-(NH4)2SO4弱堿性復(fù)合體系在110～200℃溫度下對(duì)鉛冰銅進(jìn)行氧壓浸出,銅與NH3發(fā)生配位化學(xué)反應(yīng)進(jìn)入溶液,其它金屬硫化物則被轉(zhuǎn)化為氧化物/氫氧化物和元素硫,其與金、銀一起保留于浸出渣,浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)配料即可回收鉛、貴金屬和單質(zhì)硫等有價(jià)元素。銅-氨配合溶液采用LiX84I選擇性萃取和反萃得到硫酸銅富集液,再通過(guò)常規(guī)硫酸銅電積工藝得到合格的陰極電銅。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)鉛冰銅中銅的一步分離,流程簡(jiǎn)短,有價(jià)金屬回收率高,三廢排放少,環(huán)境友好,且對(duì)設(shè)備材質(zhì)要求低,實(shí)際運(yùn)行安全可靠。

用大孔吸附樹(shù)脂從堿性氰化液中固相萃取金的方法 728     

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用大孔吸附樹(shù)脂從堿性氰化液中固相萃取金的方法。本發(fā)明屬于金的濕法冶金領(lǐng)域。步驟有在含有氰化亞金配合物的堿性溶液中按照與金一定的摩爾比加入表面活性劑,作為待萃溶液,PH值9～12,金濃度為1MG/L～50MG/L;將磷酸酯類(lèi)、亞砜類(lèi)、醇類(lèi)萃取劑浸漬于弱極性或非極性大孔吸附樹(shù)脂上,制備成固相萃取劑;在室溫下,待萃溶液以1～30ML/MIN流速通過(guò)裝有大孔樹(shù)脂的固相萃取柱,金萃取回收率大于99%。本發(fā)明樹(shù)脂顆?？紫堵矢?不易阻塞,萃取效率高,操作簡(jiǎn)便,價(jià)格低廉。

封閉式電解槽 789     

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一種封閉式電解槽,它是在電解槽敞口處設(shè)置一個(gè)可開(kāi)合、集聚排氣的密封蓋,密封蓋至少由頂板、四周側(cè)板及其底沿的密封圈和一側(cè)的排氣管所構(gòu)成,還可設(shè)置便于開(kāi)合移動(dòng)的行車(chē)把手或自行活動(dòng)裝置。它能將濕法冶金生產(chǎn)過(guò)程中電解槽所產(chǎn)生的酸性有害氣體隔離并由排氣管道引走,使操作者工作環(huán)境得到改善,減少職業(yè)病的危害。該封閉式電解槽結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,操作方便,適于濕法冶金電積工藝中應(yīng)用。

制備粒度可控窄分布稀土氧化物的方法 1140     

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本發(fā)明涉及一種制備粒度可控窄分布稀土氧化物的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。以單一或混合稀土溶液為原料，與緩沖溶液同時(shí)加入沉淀反應(yīng)器，緩慢加入堿并通入二氧化碳?xì)怏w進(jìn)行碳化反應(yīng)，控制反應(yīng)體系pH值在緩沖溶液緩沖范圍內(nèi)；或者先用堿將稀土溶液沉淀為氫氧化稀土，再通入二氧化碳?xì)怏w進(jìn)行碳化反應(yīng)；碳化反應(yīng)結(jié)束，得到稀土碳酸鹽漿料，進(jìn)行過(guò)濾、洗滌、甩干和焙燒得到稀土氧化物，其粒度可控制2.0μm至納米級(jí)，粒度分布(D90-D10)/(2D50)為0.1～0.8。本發(fā)明制備的稀土氧化物的粒度可控、粒度分布窄，物理性能優(yōu)越，可以滿(mǎn)足稀土高新材料對(duì)稀土氧化物日益提高的特殊物性需求；同時(shí)實(shí)現(xiàn)了CO2溫室氣體再利用，為稀土行業(yè)的低碳減排提供了技術(shù)支持。

P507-NH4Cl體系稀土與鋅萃取分離工藝 1073     

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本發(fā)明涉及一種P507-NH4Cl體系稀土與鋅萃取分離工藝，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是用鋅粉還原釤銪釓富集物溶液中銪，得到的釤釓富集物溶液添加NH4Cl作為稀土與鋅分離的料液，料液中NH4Cl濃度為3mol/L，有機(jī)相由1.5mol/LP507-煤油組成，用添加NH4Cl的釤釓萃取分離反萃余液作為洗液，洗液中NH4Cl濃度為3mol/L，經(jīng)過(guò)多級(jí)萃取分離，得到含鋅的萃余液和負(fù)載稀土的有機(jī)相，含鋅的萃余液作為制備碳酸鋅的原料，負(fù)載稀土的有機(jī)相直接作為釤釓萃取分離的料液，稀土與鋅的萃取分離料液和洗液中加入NH4Cl，提高了稀土與鋅的分離因素，在工業(yè)化生產(chǎn)中可以縮短萃取分離的級(jí)數(shù)和混合室體積，同時(shí)也降低了酸堿消耗。

低冰鎳高溫氧壓水浸工藝 666     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低冰鎳高溫氧壓水浸工藝,涉及對(duì)濕法冶金中對(duì)低冰鎳的綜合利用工藝技術(shù)領(lǐng)域。將低冰鎳經(jīng)過(guò)磨礦處理,然后將低冰鎳與水均勻混合成礦漿,將礦漿放入高壓釜內(nèi)進(jìn)行高溫氧壓水浸,浸出結(jié)束后,固液分離,并采用常規(guī)萃取分離方法分離銅、鈷和鎳。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用火法吹煉低冰鎳過(guò)程中,鈷容易氧化進(jìn)入爐渣,致使鈷的回收率比較低的技術(shù)問(wèn)題,同時(shí)也解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用氧壓酸浸法所存在的環(huán)境污染嚴(yán)重,對(duì)人體有傷害,金屬硫化物被氧化為單質(zhì)硫從而致使金屬浸出率下降,以及后續(xù)銅、鎳、鈷分離困難的技術(shù)難題。

從氟碳鈰鑭精礦中制備低氟氯化稀土料液的優(yōu)溶方法 1040     

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本發(fā)明屬濕法冶金領(lǐng)域, 特別涉及一種從氟碳鈰 鑭精礦中制備低氟氯化稀土料液的優(yōu)溶方法。該方法是用鹽酸 試劑優(yōu)溶含有REO的氫氧化稀土RE(OH)3, 控制體系的pH值小于4, 加入氣體微擾試劑進(jìn)行處理, 使氟化稀土從優(yōu)溶液中沉淀析出, 除去氟離子雜質(zhì), 反應(yīng)完全后煮沸, 保溫, 即得到低氟氯化稀土料液。該方法除雜效果好, 生產(chǎn)成本低, 操作簡(jiǎn)便, 適用于各種氟碳鈰鑭精礦。

難浸金礦提金的工藝方法 1118     

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一種難浸金礦的提金工藝方法，采用硫酸化焙燒—燒渣二次低溫酸性焙燒—中溫硫酸化分解—氰化提金的連續(xù)作業(yè)，利用常規(guī)硫酸化焙燒工藝中產(chǎn)出的硫酸，對(duì)常規(guī)硫酸化焙燒的燒渣進(jìn)行二次低溫酸性焙燒氧化，之后進(jìn)行中溫焙燒分解硫酸鹽，然后經(jīng)過(guò)細(xì)磨再進(jìn)行氰化浸出，使包裹在碳、砷、硫中的難浸金被高效回收；該方法將焙燒氧化法和酸性熱壓氧化法的優(yōu)點(diǎn)特性統(tǒng)一在常壓下實(shí)現(xiàn)，兼容了兩種方法的優(yōu)點(diǎn)，操作條件比較溫和，反應(yīng)速度快，工藝投資費(fèi)用低，生產(chǎn)費(fèi)用合適，環(huán)境友好，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。這種方法也適合于其它焙燒-浸出的濕法冶金系統(tǒng)。

從廢舊鎳氫電池中回收有價(jià)金屬的方法 1136     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從廢舊鎳氫電池中回收有價(jià)金屬的方法，步驟是：(1)、對(duì)廢舊鎳氫電池的物理結(jié)構(gòu)和化學(xué)成分進(jìn)行分析，明確電池組成以及每種金屬元素在電池各個(gè)部分的含量及其存在形式；(2)、將廢舊鎳氫電池經(jīng)拆解、破碎后篩分，實(shí)現(xiàn)集流體與活性物質(zhì)的分離，采用真空蒸餾工藝，將廢舊鎳氫電池中的高蒸氣壓低熔點(diǎn)金屬，進(jìn)行回收；(3)、廢舊鎳氫電池經(jīng)真空蒸餾處理后，其殘余物采用磁選工藝；本發(fā)明通過(guò)加壓濕法冶金的方法，輔助機(jī)械物理法、磁選法等方法研究廢舊鎳氫電池中有價(jià)金屬回收處理的工藝，利用加壓濕法冶金工藝技術(shù)適于處理復(fù)雜和難選冶有色金屬資源的特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)資源的綜合利用。

從難處理金礦中回收金、銀 1140     

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本發(fā)明屬于濕法冶金回收難冶煉貴金屬礦回收金銀的方法。用含銅的氨性硫代硫酸鹽溶液浸取難冶煉的金礦。添加適量硫酸鹽代替不穩(wěn)定的亞硫酸鹽,使溶液循環(huán)使用時(shí),不需補(bǔ)充亞硫酸鹽,從而減少試劑的消耗,使硫代硫酸鹽法提金的技術(shù)容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)。

萃取分離La-Nd輕稀土的方法 767     

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一種萃取分離La-Nd輕稀土的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域；本發(fā)明以La-Nd輕稀土為原料，利用預(yù)分離萃取法、帶支體工藝萃取法、三出口及其優(yōu)化理論等，挖掘這些方法在La-Nd輕稀土分離優(yōu)勢(shì)，選擇更佳工藝走向，使這些方法有機(jī)結(jié)合，形成了一種新的更好的萃取分離La-Nd輕稀土的工藝方法。本發(fā)明對(duì)La-Nd輕稀土，首先采用預(yù)分離萃取法，用較少級(jí)數(shù)的預(yù)分離萃取段、預(yù)分離洗滌段1和預(yù)分離洗滌段2及反萃段，將La-Nd粗略分離為富LaCe的LaCe(PrNd)、不含La的CePrNd和不含Ce的PrNd水相。這些粗組分從La/CePrNd/PrNd/Nd四出口主體工藝的不同部位進(jìn)入主體工藝。主體工藝并帶Ce/Pr支體和Pr/Nd支體，可獲高純La、Ce、Nd和＞99%Pr。本發(fā)明整體工藝處理能力大、萃取劑稀土金屬存槽量少，酸堿消耗和廢水排放減少，利于環(huán)保。

鹽酸浸取鈦鐵礦生產(chǎn)富鈦料流程中富集鈧的方法 1021     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鹽酸浸取鈦鐵礦生產(chǎn)富鈦料流程中富集鈧的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。鈦鐵物料經(jīng)鹽酸浸取得到浸出液，浸出液進(jìn)入預(yù)濃縮器濃縮；濃縮后的浸出液進(jìn)入冷卻槽冷卻，再經(jīng)過(guò)濾器分離FeCl2·4H2O結(jié)晶，冷卻槽的冷卻介質(zhì)為需預(yù)熱的NaOH反萃劑；處理后的濃縮浸出液用萃取劑萃取提鈧，用再生鹽酸配制的洗滌液凈化負(fù)載有機(jī)相，用熱NaOH溶液反萃，經(jīng)固液分離后得到富鈧固體物；萃取貧液和FeCl2·4H2O結(jié)晶返回富鈦料生產(chǎn)流程中的焚燒爐；洗滌廢液返回鹽酸回收系統(tǒng)的一級(jí)吸收塔。本發(fā)明合理利用了鹽酸浸取鈦鐵礦生產(chǎn)富鈦料流程中的各種中間產(chǎn)品，反萃工藝充分利用了濃縮浸出液的熱量，萃取貧液和洗滌廢液返回富鈦料生產(chǎn)流程，具有極低的材料成本，實(shí)現(xiàn)了污染物的零排放。

提高粗二氧化鍺氯化蒸餾回收率的工藝方法 1085     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體地說(shuō)是一種將粗二氧化鍺用氯酸鈉氧化除砷-鹽酸氯化蒸餾來(lái)回收鍺的方法。這種提高粗二氧化鍺氯化蒸餾回收率的工藝方法,采用鹽酸蒸餾法回收鍺,其特征在于在鹽酸蒸餾前增加了氫氧化鈉溶解和氯酸鈉除砷的工藝步驟,使用本發(fā)明的工藝,鍺的回收率可達(dá)到99.0%以上,產(chǎn)出的四氯化鍺中砷的含量低于10.0ppm,比傳統(tǒng)的鹽酸直接蒸餾法的鍺回收率要高出9.0%,產(chǎn)出的四氯化鍺中的砷含量比傳統(tǒng)的鹽酸直接蒸餾法的10-15%要低,砷的蒸出率低于1.0%。將蒸餾出的四氯化鍺進(jìn)行精餾、水解、沉淀、烘干等工藝,生產(chǎn)高純二氧化鍺。用此工藝方法生產(chǎn)的高純二氧化鍺的質(zhì)量達(dá)到國(guó)標(biāo)GB/T11069中5N以上的要求。