可再生金屬氧化物脫硫技術(shù)與系統(tǒng) 968     

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可再生金屬氧化物脫硫技術(shù)與系統(tǒng), 涉及一種脫除煙氣中SO2氣體的可再生金屬氧化物脫硫技術(shù)與系統(tǒng)。系統(tǒng)分為脫硫部分、再生部分和副產(chǎn)品處理部分等三大部分。它以可再生金屬氧化物為主活性成分制備的脫硫劑為吸收劑, 輔以催化劑, 在脫硫反應(yīng)器中脫除煙氣中的SO2, 飽和后的脫硫劑, 經(jīng)再生器再生, 生成大量高濃度的SO2、SO3混合氣體, 經(jīng)催化轉(zhuǎn)化和吸收, 獲得濃度92%以上的濃硫酸副產(chǎn)品。本發(fā)明提供了一套實(shí)用、高效、經(jīng)濟(jì)的煙氣脫硫技術(shù)與系統(tǒng), 可對能源、化工、冶金、電子等行業(yè)燃用化石燃料所釋放的燃料氣及煙氣進(jìn)行脫硫凈化, 脫硫效率可達(dá)88%以上; 脫硫劑可循環(huán)使用, 脫硫運(yùn)行成本低; 脫硫副產(chǎn)品可制成硫酸等使用, 無二次污染。本發(fā)明能夠達(dá)到工業(yè)化應(yīng)用要求。

金剛石鉆頭胎體粉 816     

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本發(fā)明涉及一種用于制作聚晶金剛石(PDC)鉆頭胎體的粉末冶金材料,屬于石油鉆頭的材料技術(shù)領(lǐng)域。包括粗顆粒的球形燒結(jié)WC顆粒、細(xì)顆粒的球形鑄造WC粉末和鎳粉,其組分和含量按重量百分比計(jì)為:球形燒結(jié)WC顆粒 粒度為125-500微米20%-75%,球形鑄造WC粉末粒度為38-150微米20%-70%,鎳粉5-20%。本發(fā)明的有益效果在于:由于球形燒結(jié)WC中的鈷對WC具有很好的潤濕能力,因而使得胎體中的粘結(jié)相和硬質(zhì)相能夠更好的結(jié)合,進(jìn)而提高了胎體的耐磨性、抗彎強(qiáng)度和沖擊韌性。借助于胎體性能的提高,可以設(shè)計(jì)出刮刀更薄的PDC鉆頭,從而可以大大提高PDC鉆頭的鉆速,并能滿足批量生產(chǎn)的需要。

固溶體增韌金屬陶瓷及其制備方法 955     

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一種固溶體增韌金屬陶瓷及其制備方法。本發(fā)明的固溶體增韌金屬陶瓷由其組成原料經(jīng)機(jī)械球磨、模壓成形、真空燒結(jié)制成，包括硬質(zhì)相和粘結(jié)相，所述硬質(zhì)相包括兩種陶瓷相，所述粘結(jié)相為Ni-Mo-W固溶體，其各成分質(zhì)量百分比為：8.8％≤(Ti1-x，Wx)C≤67.2％，0≤TiC≤58.4，10％≤Mo≤15％，0.8％≤C≤1.2％，20％≤Ni≤32％，0.17≤x≤0.38。本發(fā)明的方法采用機(jī)械球磨和低溫碳熱還原合成(Ti1-x，Wx)C固溶體，時(shí)間短、能耗小，采用現(xiàn)有粉末冶金方法制備坯料，無需改進(jìn)設(shè)備和工藝，實(shí)施簡單經(jīng)濟(jì)；所制備的固溶體增韌金屬陶瓷，其硬度可達(dá)89～92HRA，抗彎強(qiáng)度≥1850MPa，斷裂韌性≥13.4MPa·m1/2，在干式高速切削刀具、熱作模具方面具有良好的應(yīng)用前景。

轉(zhuǎn)爐高效留渣冶煉方法 1052     

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本發(fā)明公開了一種轉(zhuǎn)爐高效留渣冶煉方法，它包括如下步驟：1、轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后對轉(zhuǎn)爐進(jìn)行濺渣處理，同時(shí)降低爐渣溫度，并將爐渣濺稠；2、倒渣處理，倒渣時(shí)控制轉(zhuǎn)爐傾動的最終角度，使得粘稠并具有流動性的爐渣倒出一部分，留下4~6t爐渣在轉(zhuǎn)爐內(nèi)，然后將轉(zhuǎn)爐回?fù)u至零度；3、向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入用于稠渣的石灰，前后搖爐確保轉(zhuǎn)爐內(nèi)爐渣進(jìn)一步稠化，此時(shí)爐溫進(jìn)一步降低，然后在轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入廢鋼和鐵水；4、在轉(zhuǎn)爐中加入轉(zhuǎn)爐熔劑，然后對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的廢鋼、鐵水和轉(zhuǎn)爐熔劑進(jìn)行吹煉處理。本發(fā)明提供了一種安全、高效、冶金效果穩(wěn)定的留渣冶煉方法，該方案能在保障留渣安全的前提下，快速便捷的進(jìn)行留渣，同時(shí)獲得穩(wěn)定的冶金效果。

測定高鈦渣中雜質(zhì)含量的方法 1007     

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本發(fā)明公開了一種測定高鈦渣中雜質(zhì)含量的方法,屬于冶金化工領(lǐng)域。該方法利用混合熔劑將高鈦渣試樣熔融,硫酸溶液浸取熔塊制成試液,用電感耦合等離子體發(fā)射光譜儀對稀釋后的高鈦渣試液中雜質(zhì)成分進(jìn)行測定。利用本發(fā)明可以準(zhǔn)確、簡單、快速測定高鈦渣中雜質(zhì)成分的含量。

工業(yè)規(guī)模制備富勒烯C60/C70的方法 666     

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本發(fā)明涉及工業(yè)規(guī)模制備富勒烯C60/C70的方 法。它是采用冶金工業(yè)中真空自耗電極電孤爐制備 公斤量級含富勒烯C60/C70的煙炱。生產(chǎn)中將高純 石墨棒置于電爐內(nèi)作為自耗電極，在高純氦氣氛中啟 孤，控制一定的電壓、電流，以便穩(wěn)定石墨電極棒間的 電孤，并蒸發(fā)形成富勒烯煙炱。本發(fā)明將富勒烯 C60/C70的制備規(guī)模從克量級提高到公斤量級，且利 用現(xiàn)有的工業(yè)設(shè)備，這樣，所需投資少，可使制備富勒 烯C60/C70進(jìn)入工業(yè)生產(chǎn)規(guī)模，從而使市場上售價(jià) 昂貴的富勒烯產(chǎn)品的成本大大降低，產(chǎn)量迅速增加， 因而具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益；同時(shí)，為推動富勒烯產(chǎn)品 的研究和達(dá)到實(shí)際應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)。

鎂碳復(fù)合材料及其制備方法 854     

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本發(fā)明涉及一種鎂碳復(fù)合材料及其制備方法。其技術(shù)方案是：先將60~90wt%的鎂砂、5~30wt%的菱鎂礦細(xì)粉、1~7wt%的石墨、1~5wt%的添加劑和2~5wt%的結(jié)合劑攪拌混合，壓制成型；然后在150~350℃條件下烘烤2~24小時(shí)，制得鎂碳復(fù)合材料。所述鎂砂為電熔鎂砂顆粒、燒結(jié)鎂砂顆粒、電熔鎂砂細(xì)粉和燒結(jié)鎂砂細(xì)粉中的一種以上。本發(fā)明所制備的復(fù)合材料既具有高熔點(diǎn)又具有較強(qiáng)的抗氧化性、熱震穩(wěn)定性、抗冶金熔渣和金屬熔體的滲透和侵蝕能力，且該材料的熱導(dǎo)率低于傳統(tǒng)的鎂碳復(fù)合材料，能減少熱量散失，有利于節(jié)能。所制備的復(fù)合材料適用于冶金爐及容器的內(nèi)襯。

鎂鈣質(zhì)中間包干式工作襯料及其制備方法 1095     

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本發(fā)明涉及一種鎂鈣質(zhì)中間包干式工作襯耐火材料及其制備方法。所采用的技術(shù)方案是:按MGO為55～85WT%和CAO為10～40WT%的理論含量,將55～65WT%的3～0MM的顆粒料、22～35WT%的小于0.088MM粉料、0或0.5～8WT%的添加劑和6～12WT%的結(jié)合劑混合,經(jīng)攪拌和振動成型后,在200～350℃條件下烘烤,脫模得到中間包干式工作襯料。其中:顆粒料為鎂砂、菱鎂礦、石灰石、白云石中的一種或一種以上的混合物;粉料為鎂砂、消石灰、石灰石、白云石、菱鎂礦中的一種或一種以上的混合物。本發(fā)明工藝簡單、施工方便,成本低、環(huán)境友好、節(jié)約能源;所制備的鎂鈣質(zhì)中間包干式工作襯具有優(yōu)良的冶金效果和使用后易于解體的特點(diǎn)。

罩式退火爐鋼卷堆垛組合優(yōu)化方法 772     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金信息技術(shù)技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種罩式退火爐鋼卷堆垛組合優(yōu)化方法。本發(fā)明針對罩式退火爐的退火工藝特點(diǎn),在分析了鋼卷的外形尺寸(外徑、寬度、厚度等)和鋼種對退火時(shí)間的影響以及各種約束條件限制的基礎(chǔ)上,以最小化堆垛數(shù)和最大化爐臺生產(chǎn)效率為優(yōu)化目標(biāo),建立了罩式爐堆垛優(yōu)化數(shù)學(xué)模型,并提出了一個結(jié)合最優(yōu)匹配遞減法(FFD)、遺傳算法(GA)和模擬退火算法(SA)等方法的混合遺傳算法(FGSA)對模型進(jìn)行求解。該方法能夠?qū)崿F(xiàn)罩式爐退火生產(chǎn)的信息化和自動化,降低了排產(chǎn)人員的勞動強(qiáng)度,提高了生產(chǎn)廠的生產(chǎn)效率并可起到節(jié)能降耗的作用。

高爐煤氣減壓閥 719     

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本發(fā)明涉及一種高爐煤氣減壓閥,用于目前鋼鐵冶金聯(lián)合企業(yè)中高爐煤氣的干法(濕法)除塵系統(tǒng)中。高爐煤氣減壓閥,它包括閥體和閥心,閥心位于閥體的空腔內(nèi),閥體的進(jìn)口端、出口端分別設(shè)置有用于管道連接的法蘭;其特征在于:閥體上靠近閥體的進(jìn)口端的部位為環(huán)形內(nèi)凹部,閥心為雙錐體;閥心的一端與第一連桿的一端固定連接,第一連桿的另一端部與曲柄機(jī)構(gòu)的曲柄的一端部鉸接,曲柄機(jī)構(gòu)的旋轉(zhuǎn)軸的一端穿過閥體上的旋轉(zhuǎn)軸孔位于閥體外;閥心的另一端與滑動軸的一端固定連接,滑動軸的另一端穿過軸套,軸套位于閥體的進(jìn)口端部內(nèi),軸套由支撐架與閥體固定連接。該減壓閥具有降噪、減少管道振動、結(jié)構(gòu)簡單的特點(diǎn)。

步進(jìn)梁式加熱爐設(shè)備調(diào)試的方法 767     

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本發(fā)明涉及冶金行業(yè)熱軋加熱爐設(shè)備調(diào)試方法,尤其涉及一種步進(jìn)梁式加熱爐設(shè)備調(diào)試的方法,在加熱爐步進(jìn)梁的平移框架連接有指針,平移框架下端的地坪上放置有運(yùn)行軌跡牌,運(yùn)行軌跡牌水平和垂直兩個方向都平行于加熱爐的中心線,指針正對運(yùn)行軌跡牌所標(biāo)示的安裝原始位,利用指針指示平移框架的實(shí)際運(yùn)行軌跡與運(yùn)行軌跡牌的理想運(yùn)行軌跡進(jìn)行比對,并不斷調(diào)整平移框架和提升框架位置以使指針完全按照運(yùn)行軌跡牌軌跡運(yùn)行為止。本發(fā)明可以直觀地觀察實(shí)際運(yùn)行軌跡,并比對其軌跡與理想軌跡的偏差來不斷地修正平移框架和提升框架的位置,最后達(dá)到步進(jìn)梁的軌跡符合工作要求,本方法直觀明了、簡單實(shí)用、節(jié)約調(diào)試時(shí)間和人力,從而大大提高了工作效率。

醫(yī)用鈦合金表面的改性方法 1089     

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本發(fā)明公開了一種醫(yī)用鈦合金表面改性的方法，包括以下步驟：(1)對醫(yī)用鈦合金表面進(jìn)行活化處理，以使其表面清潔干燥，并去除其表面的氧化膜；(2)在步驟(1)中獲得的醫(yī)用鈦合金表面涂覆硼粉，其厚度為100～250μm；(3)對步驟(2)中涂覆有硼粉的鈦合金表面進(jìn)行激光掃描，以使硼粉和醫(yī)用鈦合金在激光能量作用下發(fā)生冶金反應(yīng)，從而獲得鈦硼化合物涂層；(4)對步驟(3)獲得的鈦硼化合物涂層進(jìn)行磨光處理，以使涂層表面光滑平整。本發(fā)明方法制備的涂層與鈦合金基體形成了冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高，其組織致密，無裂紋、氣孔，涂層顯微硬度大于1000HV0.1，耐磨性比醫(yī)用鈦合金提高了5倍以上，摩擦系數(shù)小于醫(yī)用鈦合金的摩擦系數(shù)。

用于生產(chǎn)棒線材和型材的連鑄-直接軋制裝置及方法 876     

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本發(fā)明涉及一種用于生產(chǎn)棒線材和型材的連鑄-直接軋制裝置，包括連鑄機(jī)、鑄坯切割裝置及切后輥道、快速保溫輥道和軋鋼生產(chǎn)線；連鑄機(jī)為1機(jī)1流或多機(jī)多流連鑄機(jī)；快速保溫輥道的輥道寬度從連鑄機(jī)朝向軋鋼生產(chǎn)線的方向上逐漸減小至容納單根鑄坯通過，該輥道上設(shè)有多個熱金屬檢測器、高溫計(jì)以及保溫裝置；還包括一鋼坯下線裝置，鋼坯下線裝置可選擇的設(shè)置于快速保溫輥道前或軋鋼生產(chǎn)線前。本發(fā)明還提供一種用于生產(chǎn)棒線材和型材的連鑄-直接軋制方法。本發(fā)明通過取消傳統(tǒng)加熱爐，充分利用連鑄坯的冶金熱能，可大大降低棒線材、型材生產(chǎn)中的能耗和排放；簡化工藝流程，減少加熱爐區(qū)域的設(shè)備投資，降低成本；減少鋼坯的氧化燒損，提高成材率。

利用恒壓源實(shí)現(xiàn)感性繞組直流電阻快速測量的方法 755     

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本發(fā)明是利用恒壓源實(shí)現(xiàn)感性繞組直流電阻快速測量的方法,它是利用感性繞組直流電阻快速測量儀中的恒壓源保持恒定工作電壓,根據(jù)待測試感性設(shè)備繞組的阻值范圍選擇量程,通過改變量程電路的電阻值調(diào)節(jié)測量回路電流,實(shí)現(xiàn)快速測量;所述快速測量儀的電路組成包括供電裝置、量程電路、毫伏表和恒壓源的控制電路。本發(fā)明可以實(shí)現(xiàn)變壓器、發(fā)電機(jī)、電動機(jī)、電抗器等感性設(shè)備繞組的直流電阻快速測量,適合于冶金企業(yè)施工階段現(xiàn)場調(diào)試用。依據(jù)本方法可以制作重量輕、便于攜帶、操作簡單和安全適用的感性負(fù)載設(shè)備繞組直流電阻快速測量儀;該快速測量儀能夠取代雙電橋及恒流源法測量感性繞組直流電阻,并且測速快,抗干擾強(qiáng),讀數(shù)穩(wěn)定直觀,精確度高。

鑄石窨井蓋及其制備方法 969     

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本發(fā)明涉及一種鑄石窨井蓋,蓋體由2-99wt%的石料、0-95wt%的冶金爐渣、0-95wt%的玻璃、0-95wt%的粉煤灰、0-15wt%的石灰?guī)r、0-20wt%的白云巖、0-15wt%的菱鎂礦、0-20wt%的角閃巖或角閃片巖、0-20wt%的蛇紋巖、0-20wt%的鉻鐵礦、0-34wt%的云母、0-34wt%的石英砂、0-20wt%的鈣鈦礦、0-3wt%的熒石、0-20wt%的鐵鱗熔化后加入1-35wt%的陶瓷晶須或/和纖維澆鑄而成。本發(fā)明還提供了上述鑄石窨井蓋的制備方法,將上述除晶須或/和纖維外的原料在1100-1550℃熔化,再摻入陶瓷晶須或/和纖維,在模內(nèi)澆鑄成型,得到鑄石窨井蓋。本發(fā)明由于采用了鑄石基復(fù)合材料,其抗彎強(qiáng)度及斷裂韌性較好,而且其蓋體本身無回收價(jià)值,降低了被盜的可能性。

燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)漏風(fēng)率測定方法 1124     

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本發(fā)明涉及一種測定方法，應(yīng)用于冶金行業(yè)用燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)漏風(fēng)率的測定。公開了一 種燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)漏風(fēng)率測定方法，首先，通過測量燒結(jié)機(jī)臺車不同部位的料面風(fēng)速計(jì)算出 進(jìn)入燒結(jié)料層的有效風(fēng)量Q進(jìn)，通過測量靜電除塵器前的大煙道內(nèi)的風(fēng)速計(jì)算出抽風(fēng)機(jī) 抽入大煙道的總風(fēng)量Q總，通過混合料中的水分含量計(jì)算出其變?yōu)樗魵獾暮?；然后?統(tǒng)一換算成標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下的風(fēng)量：Q總標(biāo)、Q進(jìn)標(biāo)、Q水標(biāo)；最后，根據(jù)以上公式計(jì)算出漏風(fēng)率B。 本發(fā)明提供的一種燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)漏風(fēng)率測定方法可操作性強(qiáng)，解決了日常生產(chǎn)中測量 不方便、測量誤差大、氣體分析量大以及現(xiàn)有技術(shù)中漏風(fēng)點(diǎn)測風(fēng)速法只能測量局部漏風(fēng) 率的缺點(diǎn)?？傊景l(fā)明操作方便、測量準(zhǔn)確、使用效果好。

余熱循環(huán)利用的球團(tuán)焙燒生產(chǎn)工藝及其系統(tǒng) 829     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域中球團(tuán)礦的生產(chǎn)技術(shù),具體地指一種余熱循環(huán)利用的球團(tuán)焙燒生產(chǎn)工藝及其系統(tǒng),該工藝包括生球干燥和預(yù)熱、生球焙燒以及高溫球團(tuán)冷卻三個階段,其中高溫球團(tuán)冷卻階段中的第三冷卻段排出的氣流被引入生球干燥和預(yù)熱階段中的鼓風(fēng)干燥段作為熱源;其系統(tǒng)包括依次連接的鏈篦機(jī)、回轉(zhuǎn)窯和環(huán)冷機(jī),其中環(huán)冷機(jī)包括第一冷卻段、第二冷卻段和第三冷卻段,第三冷卻段的煙罩通過多管除塵器和抽風(fēng)機(jī)與鼓風(fēng)干燥段的風(fēng)箱氣路連接。采用該工藝及其系統(tǒng),充分利用了熱能,并減小了廢氣對環(huán)境的影響。

利用含釩溶液制備三氧化二釩的方法 1078     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種利用含釩溶液制備三氧化二釩的方法。其步驟如下：采用氫氣與釩濃度大于6g/L、氫離子濃度為10?4～10?14mol/L的含釩溶液在高溫高壓反應(yīng)裝置中攪拌反應(yīng)1小時(shí)以上，所述的含釩溶液中的釩以五價(jià)態(tài)的形式存在，得到三氧化二釩水漿，其中，反應(yīng)溫度為50～300℃，氫氣分壓大于1MPa；三氧化二釩水漿經(jīng)固液分離后得到三氧化二釩濾餅與濾液；三氧化二釩濾餅經(jīng)真空干燥，得到三氧化二釩。本發(fā)明具有工藝簡單、環(huán)境友好、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點(diǎn)。

鋁合金表面復(fù)合高速鋼耐磨層的制備方法 1121     

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本發(fā)明涉及一種鋁合金表面復(fù)合高速鋼耐磨層的制備方法,首先,在鋁合金表面熱噴涂0.2mm-1.5mm厚度的高速鋼涂層,然后通過攪拌摩擦加工,使熱噴涂的高速鋼涂層均勻鑲嵌、熔合在鋁合金表面層中,形成一層良好的耐磨層,涂層和基體間產(chǎn)生冶金結(jié)合。本發(fā)明通過攪拌摩擦加工,使熱噴涂涂層均勻鑲嵌、熔合在鋁合金表面層中,形成一層良好的耐磨層,涂層和基體間產(chǎn)生冶金結(jié)合。本發(fā)明獲得的高速鋼耐磨層硬度>520HV,結(jié)合強(qiáng)度>70MPa。

高爐鑄銅冷卻壁的加工方法 908     

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一種冶金領(lǐng)域高爐鑄銅冷卻壁的加工方法,該加工方法是首先將冷卻管制成為扁形管,然后放入砂型中進(jìn)行鑄造。由扁管制成的鑄銅冷卻壁比現(xiàn)有的圓管鑄銅冷卻壁的冷卻效果要好,即在等過流截面、等流量和流速的情況下,扁管比圓管的冷卻效果可提高14.4%左右。同時(shí)還可以減少鑄銅冷卻壁的厚度,節(jié)約大量有色件原材料,降低產(chǎn)品的制造成本。此外還可提高管子與壁體之間的冶金結(jié)合強(qiáng)度。

鋁合金表面攪拌摩擦加工及加熱反應(yīng)合成的A12O3+TiB2復(fù)合涂層及其制備方法 885     

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本發(fā)明涉及一種鋁合金表面Al2O3+TiB2復(fù)合涂層及其制備方法,首先,在鋁合金表面開出若干深為0.5mm～2mm,寬為0.5mm～2mm的溝槽,在溝槽中填充球磨好的含30%～70%TiO2、30%～70%B2O3混合粉末,再通過攪拌摩擦加工,使TiO2和B2O3混合粉末均勻分布在鋁合金的表面層中,最后對這一表面層進(jìn)行感應(yīng)加熱,產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)3TiO2+3B2O3+10Al=3TiB2+5Al2O3,獲得Al2O3+TiB2復(fù)合涂層,涂層和基體間形成冶金結(jié)合界面。本發(fā)明獲得的Al2O3+TiB2復(fù)合涂層硬度>1200HV,結(jié)合強(qiáng)度>70MPa。

大線能量低焊接裂紋敏感性系列鋼及其生產(chǎn)方法 943     

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本發(fā)明涉及一種60kg及70kg級大線能量低焊接裂紋敏感性系列高強(qiáng)鋼及其生產(chǎn)方法,屬低合金鋼制造領(lǐng)域。本發(fā)明鋼采用低碳、Ti-Nb-B復(fù)合加入及Ni-V-Cu-Mo-Zr-RE中的兩種或兩種以上復(fù)合加入,分別控制Pcm≤0.21%和Pcm≤0.23%。采用調(diào)質(zhì)熱處理得到高強(qiáng)韌性回火索氏體組織,利用Ti、Nb和O、N形成高熔點(diǎn)第二相質(zhì)點(diǎn)及復(fù)合析出相抑制焊接粗晶區(qū)的長大。本發(fā)明鋼經(jīng)軋制及調(diào)質(zhì)熱處理,具有極優(yōu)的綜合性能、冷熱加工性、抗50～150kJ/cm大線能量焊接性能。采用手弧焊、埋弧焊、氣保焊、電渣焊或氣電焊焊接,能有效地減低焊接施工強(qiáng)度,大幅度地提高焊接效率,本發(fā)明鋼適用于石化、化工、冶金、城建、能源、交通、機(jī)械、水電及船舶等行業(yè)。

單元插件式連鑄去毛刺機(jī) 824     

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本實(shí)用新型涉及一種連鑄單元插件去毛刺機(jī)，特別涉及一種冶金連鑄設(shè)備在線使用的單元插件式去毛刺精整裝置，屬冶金機(jī)械裝備技術(shù)領(lǐng)域。本實(shí)用新型的氣缸或油缸安裝在安裝機(jī)座下部，升降機(jī)座設(shè)置在安裝機(jī)座上部，升降氣缸或油缸的升降桿可推動升降機(jī)座上升或下降，去毛刺輥通過左右活動軸承座嵌入升降機(jī)座,傳動懸掛支撐箱型梁下部連接傳動電機(jī)，上部設(shè)置聯(lián)軸器式傳動旋轉(zhuǎn)裝置，傳動電機(jī)與聯(lián)軸器式傳動旋轉(zhuǎn)裝置通過傳動皮帶連接，聯(lián)軸器式傳動旋轉(zhuǎn)裝置另一側(cè)穿過升降機(jī)座與其中一個活動軸承座內(nèi)的軸承連接。本實(shí)用新型提高整機(jī)設(shè)備裝配精度、減小設(shè)備體積的前提下，降低鑄機(jī)在線檢修時(shí)間，提高連鑄機(jī)作業(yè)的作業(yè)率。

用于消失模鑄造的鋁/鎂雙金屬的熱處理方法及產(chǎn)品 1016     

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本發(fā)明屬于熱處理相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域，并公開了一種用于消失模鑄造的鋁/鎂雙金屬的熱處理方法及產(chǎn)品。該方法包括：S1成形鋁/鎂雙金屬鑄件；S2升溫至第一預(yù)設(shè)溫度后，保溫，實(shí)現(xiàn)所述鋁/鎂雙金屬鑄件從低熔點(diǎn)相至高熔點(diǎn)相的轉(zhuǎn)變；S3將經(jīng)過S2再次升溫至第二預(yù)設(shè)溫度，該第二預(yù)設(shè)溫度高于所述第一預(yù)設(shè)溫度，保溫，冷卻；S4再次升溫至第三預(yù)設(shè)溫度，該第三預(yù)設(shè)溫度低于所述第一預(yù)設(shè)溫度，保溫之后隨爐冷卻，以此實(shí)現(xiàn)所述鋁/鎂雙金屬鑄件的熱處理。通過本發(fā)明，減少界面冶金層的應(yīng)力集中，防止裂縫缺陷的產(chǎn)生，增強(qiáng)冶金層和鋁基體的連接強(qiáng)度，提高鋁/鎂雙金屬的性能，并降低熱處理成本。

工頻調(diào)感諧振耐壓方法 838     

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一種工頻調(diào)感諧振耐壓方法,具體是:根據(jù)試驗(yàn)內(nèi)容組合試驗(yàn)設(shè)備,所述試驗(yàn)設(shè)備包括試驗(yàn)變壓器調(diào)壓控制裝置、勵磁變壓器、固定電抗器、微調(diào)電抗器、補(bǔ)償電容器、電容分壓器;根據(jù)冶金工業(yè)電氣安裝工程中35KV及以下高壓被試設(shè)備的電容量,采用相應(yīng)的固定電抗器、微調(diào)電抗器連接方式和參數(shù)配置;根據(jù)被試設(shè)備的電容量和設(shè)備的配置選擇補(bǔ)償電容器的連接方式和參數(shù)配置;利用諧振原理對微調(diào)電抗器進(jìn)行微調(diào),使試驗(yàn)回路達(dá)到諧振狀態(tài),輸出電壓達(dá)到最大值;在諧振狀態(tài)下,達(dá)到耐壓試驗(yàn)?zāi)康臅r(shí)對試驗(yàn)設(shè)備容量需求最小。本方法可同時(shí)滿足多種高壓設(shè)備特別是電力電纜的交流耐壓試驗(yàn),具有過電流和過電壓保護(hù)功能,適于進(jìn)行工頻耐壓交接的試驗(yàn)。

緩釋復(fù)合肥及其制備方法 1063     

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本發(fā)明涉及農(nóng)業(yè)化肥技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種緩釋復(fù)合肥及其制備方法，所述緩釋復(fù)合肥包含的各化學(xué)成分以及各化學(xué)成分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：除塵灰：20?30％，磷化渣：20?30％，硫酸銨：20?35％，粘結(jié)劑：5?10％；其中，所述粘結(jié)劑包含的各化學(xué)成分以及各化學(xué)成分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：鋼渣：20?30％，礦渣：50?70％，脫硫灰：5?10％，本申請的緩釋復(fù)合肥中的各化學(xué)成分均來源于冶金過程產(chǎn)生的固體廢棄物，因此能夠使得冶金過程產(chǎn)生的固體廢棄物得到有效利用，降低釋復(fù)合肥的生產(chǎn)成本，同時(shí)，本申請的粘結(jié)劑還能夠使氮磷鉀元素緩慢釋放，長期對作物發(fā)揮肥效作用。

三氧化二釩的制備方法 947     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種三氧化二釩的制備方法，包括有以下步驟：(1)對釩濃度大于6g/L的石煤提釩富釩液進(jìn)行凈化除雜作業(yè)，得到凈化液與沉淀渣；(2)采用堿液或酸液對凈化液進(jìn)行調(diào)pH作業(yè)，得到氫離子濃度為10?4～10?14mol/L的待還原液；(3)采用氫氣與待還原液在溫度為50～300℃，氫氣分壓大于1MPa，于高溫高壓反應(yīng)裝置中攪拌反應(yīng)1小時(shí)以上，得到三氧化二釩水漿；(4)三氧化二釩水漿經(jīng)固液分離后得到三氧化二釩濾餅與濾液；(5)三氧化二釩濾餅經(jīng)真空干燥，得到三氧化二釩。本發(fā)明具有工藝簡單、環(huán)境友好、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點(diǎn)。

銅硼系低碳及超低碳貝氏體高強(qiáng)鋼 708     

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本發(fā)明涉及一種銅硼系低碳及超低碳貝氏體高強(qiáng)鋼。其成分設(shè)計(jì)上采用超低碳至低碳、低量銅及Nb-Ti-B的復(fù)合加入,利用銅硼等元素促使貝氏體相變,同時(shí)利用ε-Cu和Nb、Ti復(fù)合沉淀析出作用獲取高強(qiáng)度。本發(fā)明鋼經(jīng)控制軋制,具有極優(yōu)綜合機(jī)械性能、冷熱加工性和焊接性能。本發(fā)明為非調(diào)質(zhì)工藝生產(chǎn)高強(qiáng)鋼、工藝簡單、價(jià)格低廉,在各冶金鋼鐵廠均可實(shí)施。本發(fā)明鋼可廣泛用于工程機(jī)械、管線、貯油罐、汽車、船舶及海洋設(shè)施等。

生物質(zhì)燃料及其制備方法和在鐵礦燒結(jié)中的應(yīng)用 801     

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本發(fā)明涉及一種生物質(zhì)燃料及其制備方法和在鐵礦燒結(jié)中的應(yīng)用。首先在氮?dú)鈿夥障聦⒔斩挼壬镔|(zhì)加熱至400?700℃使其碳化，接著將碳化生物質(zhì)粉碎后與TFe含量為40％?60％的冶金塵泥混合均勻，最后造粒得到生物質(zhì)燃料，該生物質(zhì)燃料可部分替代焦粉用于鐵礦的燒結(jié)。本發(fā)明同時(shí)解決了冶金塵泥的處置利用和生物質(zhì)燃燒反應(yīng)性快導(dǎo)致的鐵礦燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量較差等問題，能夠有效降低燒結(jié)過程的CO2排放，有利于實(shí)現(xiàn)鋼鐵工業(yè)的炭中和。

高爐用鑄銅冷卻壁本體與鑄入冷卻水管間熔合效果檢測方法 1044     

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本發(fā)明公開了一種鑄銅冷卻壁本體與鑄入冷卻水管間熔合效果檢測方法，包括步驟一、將鑄入冷卻水管的鑄銅冷卻壁沿鑄入冷卻水管中心線所在平面剖開，將與超聲探傷儀連接好的超聲直晶探頭置于冷卻水管的扁平內(nèi)側(cè)，檢測冷卻水管與冷卻壁本體熱面一側(cè)的界面熔合狀況；步驟二、在冷卻水管的扁平面上選擇測試點(diǎn)Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、……、N-1、N，重復(fù)利用超聲直晶探頭進(jìn)行冷卻水管與冷卻壁本體熱面一側(cè)的界面熔合狀況檢測；步驟三、利用熔合率的定義式Z＝Y(jié)/N×100％確定鑄銅冷卻壁中界面熔合狀況，其中Y為超聲檢測時(shí)界面冶金熔合的點(diǎn)數(shù)，N為選擇的測試點(diǎn)的總位置點(diǎn)數(shù)。本發(fā)明具有可行性高，檢測效果好；測試方法簡單；成本較低；應(yīng)用較廣的優(yōu)點(diǎn)。