耐沖擊金屬?gòu)?fù)合材料及其制備方法 739     

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本發(fā)明涉及一種耐沖擊金屬?gòu)?fù)合材料及其制備方法，將鐵粉、碳化硅、氧化鋁、鎂粉和鎳粉倒入混料桶，并混合均勻制得第一混合物；將左旋聚乳酸、酰胺肼類化合物和2，2’，6，6’?四異丙基二苯基碳化二亞胺混合均勻，經(jīng)同向平行雙螺桿擠出機(jī)共混擠出復(fù)合粒；將所述復(fù)合粒與第一混合物放入球磨機(jī)球磨，用篩子過(guò)篩，制成料粒；將料粒真空燒結(jié)，制得耐沖擊金屬?gòu)?fù)合材料。本發(fā)明所述的耐沖擊金屬?gòu)?fù)合材料及其制備方法，提高了透明度和透光率，可以用于一些既需要透明度，又需要金屬性能的場(chǎng)合；且沒(méi)有污染物，安全性更好，可持續(xù)發(fā)展性更好；耐沖擊力強(qiáng)，成本低，工序少且短。

用于模具的材料的制備方法 1024     

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本發(fā)明公開(kāi)一種用于模具的材料的制備方法，具體為將陶瓷粉、玻璃微珠和石膏粉攪拌混合，得到混合粉體；在混合粉體中加入氧化鋅、硅酸鈣、玻璃纖維和硼砂，加水后進(jìn)行攪拌，得到混合物；將混合物升溫靜置，然后轉(zhuǎn)入鋼模中；倒模后使用壓機(jī)壓實(shí)，且保持5?10分鐘，脫模，得到模具半成品；將模具半成品進(jìn)行真空燒結(jié)，得到用于模具的材料。本發(fā)明提供的方法得到的材料具有良好的機(jī)械性能、耐溫性能以及可塑性。

多孔含油雙金屬減磨自潤(rùn)滑軸承燒結(jié)工藝 708     

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本發(fā)明涉及一種多孔含油雙金屬減磨自潤(rùn)滑軸承燒結(jié)工藝，它包括選料、混合、成型、燒結(jié)、脫酯、成孔、續(xù)燒、保溫、浸泡過(guò)程；分別是選擇固體潤(rùn)滑劑、合金粉末和造孔劑，采用混料機(jī)將所選原料按比例混合，采用成型機(jī)將混合顆粒壓制成型，采用真空燒結(jié)爐將成型體高溫?zé)Y(jié)，在燒結(jié)過(guò)程中使造孔劑分離，在造孔劑被真空抽走后在合金體表面留下多空組織，在燒結(jié)保溫出爐后，將燒結(jié)物浸泡在液體潤(rùn)滑劑中，使燒結(jié)孔洞中自然滲入液體潤(rùn)滑劑；本發(fā)明所述的一種多孔含油雙金屬減磨自潤(rùn)滑軸承燒結(jié)工藝，通過(guò)選用特定的原料配方，按照規(guī)定的燒結(jié)工藝，使雙金屬軸承表面形成自潤(rùn)滑的、具有減磨性能的低阻薄膜，提高了軸承的耐磨性能，延長(zhǎng)了使用壽命。

高純大尺寸SIC晶體襯底材料的制備方法 793     

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本發(fā)明適用于半導(dǎo)體技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種高純大尺寸SIC晶體襯底材料的制備方法，包括以下步驟：S1、按一定化學(xué)計(jì)量比稱量硅粉和碳粉，將它們混合均勻后加入到石墨坩堝中；S2、在S1中的石墨坩堝中添加含有氯元素的先驅(qū)體并攪拌均勻；S3、將S2中的石墨坩堝放入真空燒結(jié)爐中后關(guān)爐，待真空抽至≤10^?4Pa以后，再充入稀有氣體至所需壓強(qiáng)；S4、按一定升溫速率進(jìn)行升溫至所需溫度進(jìn)行高溫合成，待一段時(shí)間后降溫后，停爐取出樣品。本發(fā)明通過(guò)添加含氯元素的先驅(qū)體，實(shí)現(xiàn)厚膜外延材料，單層外延層厚度達(dá)80微米，突破厚膜生長(zhǎng)的重復(fù)性、穩(wěn)定性、一致性等產(chǎn)業(yè)化瓶頸共性技術(shù)，并且消除硅滴以及硅組分失配等外延缺陷。

摩擦制動(dòng)材料的制備方法 1080     

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本發(fā)明提供了一種摩擦制動(dòng)材料的制備方法，先取脂肪酸鋅，加熱至150～170℃，加入重晶石粉，攪拌，冷卻后加入聚氯乙烯、甘油、大豆卵磷脂，乙撐雙硬脂酰胺，升溫混合，冷卻至室溫，得到混合物A；再取聚酰胺改性酚醛樹(shù)脂、聚甲基丙烯酸銨、環(huán)氧樹(shù)脂、硅灰石、六太酸鉀晶須、聚酰胺蠟，升溫混合，冷卻，得到混合物B；然后將混合物A、混合物B進(jìn)行混合，烘干、球磨，得到混合物C；最后將混合物C與石墨、氧化鈦、鐵粉、鎳粉、甲基硅油、聚碳酸酯、硼酸單乙醇胺混合，真空燒結(jié)，即得。本發(fā)明提供的摩擦制動(dòng)材料具有良好的摩擦制動(dòng)性能。

低羥基高純石英棒材/管材及其制備方法 1000     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低羥基高純石英棒材/管材的制備方法，包括：S1.將石英粉配置成漿料，加入成型劑，抽真空攪拌；S2.將漿料加壓注入不銹鋼模具中，澆注的同時(shí)增加震動(dòng)，靜置；S3.將不銹鋼模具置于60?100℃的條件下保溫4?8小時(shí)，脫模得坯料；S4.將坯料自然干燥12?24小時(shí)，然后加熱干燥24?48小時(shí)；S5.將坯料于真空燒結(jié)爐中進(jìn)行玻璃化處理，得石英棒/管坯料；S6.在石英棒/管坯料的兩端分別焊接石英手柄和尾柄，將石英手柄懸掛在中頻爐頂部，底部由石英尾柄支撐；S7.加熱使坯料底部開(kāi)始逐步軟化形變，調(diào)整拉制的直徑，得到低羥基高純石英棒材/管材。本發(fā)明的低羥基高純石英棒材/管材的制備方法，解決了雜質(zhì)的引入，氣泡、氣線和條紋產(chǎn)生等問(wèn)題。

高速列車用粉末冶金剎車材料的制備方法 938     

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本發(fā)明提供了一種高速列車用粉末冶金剎車材料的制備方法，先取季戊四醇硬脂酸酯，加熱保溫，加入碳化硼、氮化硅、殼聚糖，攪拌，冷卻，得到改性粉體；再取氧化銅粉、鋁粉、二氧化硅、氧化鎳粉、硬脂酸鋅、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、硅酸鈣，混合，加至乙醇、聚乙二醇、氯化銨的混合溶液中，加熱攪拌，過(guò)濾，得固體混合物；然后將改性粉體與固體混合物混合，加入大豆卵磷脂、檸檬酸、甘油，混合，烘干，室溫冷壓，得壓坯；最后將壓坯進(jìn)行真空燒結(jié)，冷卻，即得。本發(fā)明高速列車用粉末冶金剎車材料不僅具有良好的摩擦性能，還有優(yōu)異的力學(xué)性能。

氮化鋁基金屬陶瓷材料的制備方法 973     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種氮化鋁基金屬陶瓷材料的制備方法，所述制備方法包括：(1)按以下質(zhì)量百分比進(jìn)行配料：氮化鋁為60～70％，鈦、鎳合金粉末為10～20％，混合均勻，以球料比為5:1在無(wú)水乙醇介質(zhì)中球磨12～24h，再加入1～5％碳納米管，繼續(xù)球磨1h，得到混合漿料；(2)按質(zhì)量比，將混合漿料：成型劑＝100:1～5混合均勻，于180～220Mpa壓力下壓制成型，然后在1400～1450℃的真空燒結(jié)爐中燒結(jié)2～3h，保溫1h，得到氮化鋁基金屬陶瓷材料。本發(fā)明中的氮化鋁基金屬陶瓷材料致密度高，通過(guò)加入碳納米管，不僅能夠提高氮化鋁基金屬陶瓷材料的硬度，而且還能提高其斷裂韌性。

用于飛機(jī)剎車盤的碳/碳化硅摩擦材料的制備方法 990     

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本發(fā)明涉及一種用于飛機(jī)剎車盤的碳/碳化硅摩擦材料的制備方法，屬于復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：取脂肪酸鋅，加熱，然后加入碳化硅粉體，攪拌均勻，冷卻后，得到改性粉體；再加入陽(yáng)離子表面活性劑、甘油，在混合機(jī)中初混，再加入乙撐雙硬脂酰胺，升溫混合，冷卻至室溫，得到陽(yáng)離子預(yù)制體；取煅燒石油焦碳、陰離子表面活性劑、環(huán)氧樹(shù)脂，乙酸乙酯，升溫混合，冷卻后，得到陰離子預(yù)制體；將陽(yáng)離子預(yù)制體、陰離子預(yù)制體進(jìn)行混合，烘干、球磨，得到混合物；將混合物與石墨粉、氧化鈦粉末、鐵粉、鎳粉、甲基硅油、聚碳酸酯混合均勻，在真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)后，得到碳/碳化硅復(fù)合材料。本發(fā)明的摩擦材料的摩擦性能優(yōu)。

鋁鈦合金材料及其制備方法 846     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁鈦合金材料，所述鋁鈦合金材料按照質(zhì)量百分比計(jì)包括：鈦為0.8～1.5％，鎂為2.2～3.8％，錳為0.3～0.7％，鉻為0.1～0.2％，鋯為0.1～0.2％，鐵和硅的總量為0.5～1.5％，釔和鍶的總量為0.05～0.1％，雜質(zhì)總和小于或等于0.25％，余量為鋁。本發(fā)明還公開(kāi)了一種鋁鈦合金材料的制備方法，包括以下步驟：(1)稱取上述除余量鋁之外的合金材料，真空球磨混合均勻后，壓制成型，于700～800℃條件下真空燒結(jié)，冷卻，得到鈦合金燒結(jié)塊；(2)將上述鈦合金燒結(jié)塊放入充有氬氣、溫度為680～720℃的真空爐中熔煉，除雜，再加入過(guò)90～110目篩的余量鋁，熔煉2～5h，攪拌均勻，所得熔液裝入預(yù)熱過(guò)的模具中，保溫1～2h，自然冷卻，得到鋁鈦合金材料。本發(fā)明中的合金材料不僅具有優(yōu)良的塑韌性，而且具有較高的抗拉強(qiáng)度、硬度和延伸率。

雙合金整體套及其制作方法 829     

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本發(fā)明涉及平行雙螺桿擠出機(jī)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種雙合金整體套及其制作方法，該整體套用于平行雙螺桿擠出機(jī)機(jī)筒內(nèi)，包括基體套筒（1）和耐磨層（2），所述耐磨層（2）附著在所述基體套筒（1）內(nèi)側(cè)壁。該制作方法如下：制備所述基體套筒（1）；在制作所述耐磨層（2）的粉末原料中加入適量有機(jī)粘結(jié)劑，將所述粉末原料調(diào)制成膏狀原料；將所述膏狀原料均勻涂覆在所述基體套筒（1）的內(nèi)側(cè)壁上；對(duì)涂覆在所述基體套筒（1）內(nèi)側(cè)壁上的膏狀原料進(jìn)行常壓熱處理；對(duì)進(jìn)行了所述常壓熱處理后的所述膏狀原料進(jìn)行真空燒結(jié)，得到所述耐磨層（2）。使用本制作方法制作出來(lái)的雙合金整體套能夠有效提升基體套筒內(nèi)側(cè)壁的耐磨性和耐腐蝕性。

硬質(zhì)合金的制備方法 992     

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本發(fā)明涉及一種硬質(zhì)合金的制備方法，包括步驟：將WC粉體、Co粉體、稀土和堿土分別溶入液相分散介質(zhì)后，倒入混料桶，并混合均勻制得混合體；將所述混合體放入球磨機(jī)球磨36?40h，在100℃下真空干燥、然后加入料漿攪拌后干燥，用篩子過(guò)篩，制成料粒；將料粒壓制成型、脫蠟，然后在1200℃?1300℃的條件下真空燒結(jié)，制得硬質(zhì)合金。本發(fā)明所述的硬質(zhì)合金的制備方法，其晶粒生長(zhǎng)易控制，不需要過(guò)高的溫度輔佐；不易氧化；性能優(yōu)良，成本低，工序少且短。

擠出機(jī)螺桿捏合塊及其制備工藝 754     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種擠出機(jī)螺桿捏合塊及其制備工藝，該制備工藝包括如下步驟：(1)提供一具有外模、底板和內(nèi)模的組裝模具；(2)將預(yù)制的合金粉末灌入的組裝模具中，振實(shí)；(3)將振實(shí)后的工件放入真空燒結(jié)爐中，按一定燒結(jié)工藝將合金粉末和內(nèi)模燒結(jié)為一體；(4)從燒結(jié)后的工件底部，壓出由合金粉末和內(nèi)模燒結(jié)成型的棒料；(5)將具有內(nèi)模的棒料加工成擠出機(jī)螺桿捏合塊，合金粉末采用鎳基合金粉末。采用本發(fā)明方法制得的擠出機(jī)螺桿捏合塊具有優(yōu)良的耐磨性、耐腐蝕性，使用壽命提高了約1.5倍，且生產(chǎn)成本降低了約50?60％，有效提高了塑料加工企業(yè)的社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益。

包括石墨烯的多相增韌碳化硅陶瓷的制備方法 1124     

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一種包括石墨烯的多相增韌碳化硅陶瓷的制備方法，其特征在于下述順序的步驟：（1）的碳化硅粉末和氧化鋁顆粒以及碳化硅粉，炭黑粉末，聚乙烯醇和石墨烯粉混合；（2）將粉體進(jìn)行球磨混合，加入水均勻混合制成漿料，注入到壓力為0.01MPa~1MPa的真空壓力罐中處理；（3）處理好的漿料放置到模具中，模壓成型制成胚體，在70℃~90℃爐中進(jìn)行干燥；（4）將干燥好的胚體放入真空燒結(jié)爐中，爐內(nèi)壓強(qiáng)為0.01MPa~0.1MPa，將爐內(nèi)溫度升至1200℃~2000℃，保溫時(shí)間為1h~4h，然后降溫至100℃~200℃取出；（5）燒制完成的產(chǎn)品進(jìn)過(guò)一系列的后加工，制成成品。該方法制得的碳化硅陶瓷增韌效果高于單一氧化鋁顆粒增韌，增韌效果與石墨烯增韌效果相當(dāng)顯著高于一般陶瓷材料，制作成本降低。

多孔鈦硅合金的制備方法 778     

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本申請(qǐng)公開(kāi)了一種多孔鈦硅合金的制備方法，包括步驟：(1)將鈦粉末和硅粉末混合，混合料中，硅粉末的質(zhì)量比為2～3％，磨球直徑4～6mm，球料比為(7～10)：1，球磨轉(zhuǎn)速500～600轉(zhuǎn)/min；(2)、以尿素顆粒為造孔劑，混合粉末和尿素的質(zhì)量比為1 : (1～1.5)，真空環(huán)境下進(jìn)行燒結(jié)：以0.3～0.5℃/min升溫至200～250℃，保溫?zé)Y(jié)50～60分鐘，除去造孔劑；(3)、高溫?zé)Y(jié)工藝：將真空燒結(jié)爐抽真空，充入3×103～4×103Pa的氬氣，燒結(jié)溫度1250～1350℃，燒結(jié)時(shí)間100～120分鐘；(4)、改性處理，將獲得的材料加入氫氧化鈉溶液中，在50～60℃條件下保溫18～24小時(shí)，然后用去離子水沖洗，最后烘干。本發(fā)明獲得多孔鈦硅合金，孔隙大小在400μm左右，孔隙率在50％左右，抗壓強(qiáng)度不低于50MPa，彈性模量小于1.8MPa。

用于無(wú)鉚釘連接機(jī)的耐磨損的合金材料 671     

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本發(fā)明公開(kāi)一種用于無(wú)鉚釘連接機(jī)的耐磨損的合金材料，包括如下步驟：混合料裝入定型模腔內(nèi)，在壓力機(jī)沖頭的壓力的作用下，壓力傳向模腔內(nèi)的混合料，同時(shí)在成型劑的作用下，混合料被密實(shí)成壓坯，將壓坯置于真空燒結(jié)氣氛中加熱，隨著溫度的升高，達(dá)到石蠟蒸發(fā)溫度時(shí)，石蠟從壓坯中逸出，得到成品，本發(fā)明提供一種用于無(wú)鉚釘連接機(jī)的耐磨損的合金材料，具有高硬度、高強(qiáng)度、高韌性、高耐磨性，高速切削時(shí)磨損率低好的優(yōu)點(diǎn)。

新型高效非均相催化劑的制備方法及應(yīng)用 1129     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種新型高效非均相催化劑的制備方法及應(yīng)用，包括以下步驟：步驟一：稱取MnCl2·4H2O和KMnO4置于研缽中，研磨20?40min，在70?90℃恒溫水浴的條件下反應(yīng)5?7h，將產(chǎn)物用去離子水和無(wú)水乙醇洗滌，在60?80℃烘干箱中烘干3?5h，即得到納米二氧化錳；步驟二：將中間相炭微球、石墨和所述納米二氧化錳置于研缽中研磨10?20min，通過(guò)冷壓成型為球型顆粒，將得到的球型顆粒真空燒結(jié)，燒結(jié)冷卻后得到固體非均相催化劑。本發(fā)明通過(guò)中間相炭微球、石墨和納米二氧化錳三者合理的摻雜比例以及冷壓成型工藝使催化劑具有高機(jī)械強(qiáng)度，抗壓強(qiáng)度達(dá)到4.0?4.5MPa，堆積和水力剪切造成的磨損率在5％以下。

熱解碳增韌的C/SiC陶瓷基復(fù)合材料及制備方法 750     

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一種包括石墨烯的多相增韌碳化硅陶瓷的制備方法，其特征在于下述順序的步驟：（1）的碳化硅粉末和氧化鋁顆粒以及碳化硅粉，碳黑粉末，聚乙烯醇和石墨烯粉混合；（2）將粉體進(jìn)行球磨混合，加入水均勻混合制成漿料，注入到壓力為0.01MPa~1MPa的真空壓力罐中處理；（3）處理好的漿料放置到模具中，模壓成型制成胚體，在70℃~90℃爐中進(jìn)行干燥；（4）將干燥好的胚體放入真空燒結(jié)爐中，爐內(nèi)壓強(qiáng)為0.01MPa~0.1MPa，將爐內(nèi)溫度升至1200℃~2000℃，保溫時(shí)間為1h~4h，然后降溫至100℃~200℃取出；（5）燒制完成的產(chǎn)品進(jìn)過(guò)一系列的后加工，制成成品。該方法制得的碳化硅陶瓷增韌效果高于單一氧化鋁顆粒增韌，增韌效果與石墨烯增韌效果相當(dāng)顯著高于一般陶瓷材料，制作成本降低。

微納米WC-Co硬質(zhì)合金、其制備方法及應(yīng)用 677     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種微納米WC-Co硬質(zhì)合金、其制備方法及應(yīng)用。該硬質(zhì)合金以微米級(jí)和納米級(jí)WC顆粒作為硬質(zhì)相原料，重量百分比為80-95%，其中微米WC和納米WC可以是任意比例，0.01-5%重量百分比的VC作為晶粒長(zhǎng)大抑制劑，3-20%重量百分比的Co作為粘結(jié)相；其制備方法包括依次進(jìn)行的球磨、干燥、造粒、壓制成型、真空燒結(jié)等工序。本發(fā)明采用傳統(tǒng)粉末冶金工藝，利用不同尺度微納米顆粒協(xié)同增強(qiáng)作用，同時(shí)兼有微米粗晶硬質(zhì)合金和超細(xì)晶及納米晶硬質(zhì)合金的性能特點(diǎn)，同時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)強(qiáng)度和韌性同時(shí)兼顧，體現(xiàn)出更好的強(qiáng)度、硬度、抗沖擊性和耐磨性等綜合性能。并且可以通過(guò)不同應(yīng)用領(lǐng)域需求設(shè)計(jì)其中微納米顆粒組合，實(shí)現(xiàn)對(duì)性能的調(diào)控，對(duì)傳統(tǒng)硬質(zhì)合金產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)良好的改性提升。

制備海綿狀石墨烯的方法 937     

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本發(fā)明涉及一種制備海綿狀石墨烯的方法，包括如下步驟：采用凍干法，以氧化石墨為原料，制備得到海綿狀的氧化石墨烯作為前驅(qū)體；將制得的前驅(qū)體放入坩堝中，然后將坩堝放入微波真空燒結(jié)爐內(nèi)，抽真空后用微波進(jìn)行輻照，得到海綿狀石墨烯。本發(fā)明得到的海綿狀石墨烯具有疏松多孔的獨(dú)特結(jié)構(gòu)，使得其在超級(jí)電容器、儲(chǔ)氫材料、傳感器、吸附材料等領(lǐng)域有著廣闊的應(yīng)用前景。本發(fā)明中基于高能微波的輻照模式，瞬間將微波能轉(zhuǎn)化為樣品的內(nèi)能，并通過(guò)劇烈的分子熱運(yùn)動(dòng)，使得氧化石墨烯上的含氧基團(tuán)被還原為氣體并迅速揮發(fā)逸出，從而還原得到石墨烯，并可繼續(xù)保持疏松多孔的海綿狀聚集結(jié)構(gòu)。

多孔鈦的制備方法 789     

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本申請(qǐng)公開(kāi)了一種多孔鈦的制備方法，包括步驟：(1)對(duì)鈦粉末進(jìn)行球磨，磨球直徑4～6mm，球料比為(7～10)：1，球磨轉(zhuǎn)速500～600轉(zhuǎn)/min，球磨時(shí)間5～7小時(shí)；(2)、鈦粉末和造孔劑的質(zhì)量比為1 : (1～1.5)，真空環(huán)境下進(jìn)行燒結(jié)：以0.3～0.5℃/min升溫至200～250℃，保溫?zé)Y(jié)50～60分鐘，除去造孔劑；(3)、高溫?zé)Y(jié)工藝：將真空燒結(jié)爐抽真空，充入3×103～4×103Pa的氬氣，燒結(jié)溫度1250～1350℃，燒結(jié)時(shí)間100～120分鐘；(4)、改性處理，將獲得的材料加入氫氧化鈉溶液中，在50～60℃條件下保溫18～24小時(shí)，然后用去離子水沖洗，最后烘干。本發(fā)明制備獲得的多孔鈦，孔隙大小分布在350μm左右，孔隙率50％左右，抗壓強(qiáng)度60MPa，彈性模量1.8GPa。制備的多孔鈦無(wú)細(xì)胞毒性，不會(huì)對(duì)組織細(xì)胞產(chǎn)生不利影響。

橋梁用復(fù)合金屬材料的生產(chǎn)工藝及應(yīng)用 869     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種橋梁用復(fù)合金屬材料的生產(chǎn)工藝及應(yīng)用，采用先將三氧化四鐵、氧化鋁、釹粉、硫化鍺、二叔戊酰甲烷鈰、鱗片石墨進(jìn)行研磨混勻、濕法球磨、真空干燥得真空干燥混合物，隨后將甲氧基乙酸甲酯、馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯、聚二甲基硅氧烷、聚乙烯吡啶進(jìn)行超聲震蕩后加入前述真空干燥混合物再次超聲震蕩，配以經(jīng)攪拌處理的呋喃甲醇、乙二酸鈉、偏苯三酸酐進(jìn)行混煉，最后冷壓成型、真空燒結(jié)得到成品的生產(chǎn)工藝，使得制備而成的橋梁用復(fù)合金屬材料的抗拉強(qiáng)度和抗壓強(qiáng)度優(yōu)異，且耐腐蝕性能強(qiáng)，能夠滿足行業(yè)的要求，具有良好的應(yīng)用前景。同時(shí)，還公開(kāi)了該生產(chǎn)工藝的具體應(yīng)用范圍。

碳纖維剎車片復(fù)合材料的制備方法 921     

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本發(fā)明提供了一種碳纖維剎車片復(fù)合材料的制備方法，先取乙撐雙硬脂酰胺，加熱至150～170℃，加入碳纖維，攪拌，冷卻，加入聚乙烯亞胺、甘油、甲基丙烯酸二甲胺基乙酯、卵磷脂、環(huán)氧樹(shù)脂，加熱保溫，攪拌，冷卻至室溫，得改性碳纖維；再取硬脂酰乳酸鈉、烯酰胺、過(guò)硫酸銨、石蠟、二氧化硅，加熱保溫，攪拌，冷卻至室溫，得混合物A；然后將改性碳纖維、混合物A混合，烘干、球磨，得到混合物B；最后將所得混合物與石墨粉、氧化鈦粉末、鐵粉、鎳粉、甲基硅油、聚碳酸酯混合均勻，在真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)后，即得。本發(fā)明提供的碳纖維剎車片復(fù)合材料具有良好的摩擦制動(dòng)性能。

鉭電容陽(yáng)極塊的燒結(jié)方法 1035     

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一種鉭電容陽(yáng)極塊的燒結(jié)方法，其特征在于所述燒結(jié)方法包括：將混合粘結(jié)劑的鉭粉壓制成的鉭陽(yáng)極塊裝入注有脫脂溶劑的干燥爐中，進(jìn)行密閉低溫溶劑催化濕法脫蠟，然后進(jìn)行真空干燥，再進(jìn)行真空燒結(jié)。經(jīng)本發(fā)明得到的鉭陽(yáng)極塊保持了其高比表面積和高孔隙度，因而比容量高，漏電流小，其碳、氧含量可分別降至0.005％～0.010％、0.18％～0.65％。

MIM金屬注射成型的工藝 1119     

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本發(fā)明提供了一種MIM金屬注射成型的工藝，屬于金屬注射成型工藝技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)金屬粉末的制備、捏合造粒、注塑成型、催化脫脂和燒結(jié)處理，得到了質(zhì)量穩(wěn)定、精度更高的注射成型件。本發(fā)明的工藝方法簡(jiǎn)單易行，對(duì)金屬粉末和粘合劑進(jìn)行捏合處理后，提高了金屬粉末之間的粘附性，催化脫脂后的坯件不鼓泡、不開(kāi)裂，質(zhì)量較高。對(duì)脫脂后的坯件分別進(jìn)行真空燒結(jié)和分壓燒結(jié)，提高了產(chǎn)品的致密度及精度，不需要額外使用研磨設(shè)備，生產(chǎn)效率高。

燒結(jié)金屬纖維過(guò)濾材料及其制備方法 1027     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種燒結(jié)金屬纖維過(guò)濾材料，包括至少兩層燒結(jié)金屬纖維氈，各層燒結(jié)金屬纖維氈沿流體流入的方向孔徑由大到小逐層遞減，其制備方法為：先把剪切出短纖維；再將短纖維投到布?xì)謾C(jī)的喂料裝置中，利用氣流沉積的原理制成松軟的金屬纖維氈，然后將其壓實(shí)；然后把兩到四層不同單位氈重和過(guò)濾精度的金屬纖維氈按照過(guò)濾精度從小到大的次序疊加在一起形成復(fù)合金屬纖維氈，然后將復(fù)合金屬纖維氈裝入真空燒結(jié)爐中燒結(jié)，相鄰兩復(fù)合金屬纖維氈之間設(shè)置燒結(jié)隔離材料，燒結(jié)完成后，冷卻降溫；最后把燒結(jié)為一體的金屬纖維氈平整并壓制到一定的厚度即可，本發(fā)明所得多層結(jié)構(gòu)的燒結(jié)金屬纖維過(guò)濾材料，其具有過(guò)濾精度高，納污能力強(qiáng)和通量大等特點(diǎn)。

用于精密零件MIM成型的材料 1106     

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本發(fā)明屬于金屬零件加工領(lǐng)域，特別涉及一種用于精密零件MIM成型的材料。包括以下制備步驟：S1混料：將不銹鋼粉末和鈮粉末混合，構(gòu)成待加工混料；S2注射成型：將待加工混料加熱至熔融狀態(tài)，然后冷卻成固體混料；S3脫脂：對(duì)固體混料進(jìn)行脫脂處理，去除其內(nèi)部粘接劑；S4燒結(jié)：對(duì)脫脂后的固體混料進(jìn)行真空燒結(jié)，使其快速收縮，從而致密化形成最終成品材料。通過(guò)金屬粉末成型燒結(jié)的方法解決了傳統(tǒng)加工方法生產(chǎn)精度差，加工周期長(zhǎng)的問(wèn)題，同時(shí)無(wú)需投入大批量高精度加工設(shè)備，節(jié)省成本。

耐沖擊金屬?gòu)?fù)合板及其制備方法 796     

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本發(fā)明涉及一種耐沖擊金屬?gòu)?fù)合板及其制備方法，由耐沖擊金屬?gòu)?fù)合材料與硅混合組成，通過(guò)球磨、稱量并混合、真空燒結(jié)、酸洗、層疊后，經(jīng)熱擠壓制得。本發(fā)明所述的耐沖擊金屬?gòu)?fù)合板及其制備方法，耐沖擊力強(qiáng)，成本低，穩(wěn)定性好，不易分裂，無(wú)污染，局限性小，而且制作工序少且短。

內(nèi)含螺旋孔的輕質(zhì)合金棒生產(chǎn)工藝 874     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種內(nèi)含螺旋孔的輕質(zhì)合金棒生產(chǎn)工藝，其包括以下步驟：球磨，將合金棒的原料導(dǎo)入球磨機(jī)，進(jìn)行球磨處理；擠壓成型，通過(guò)擠壓模具得到內(nèi)含螺旋孔的輕質(zhì)合金棒，擠壓模具中導(dǎo)入水溶性纖維繩，擠出過(guò)程中進(jìn)行輕質(zhì)合金棒的旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)水溶性纖維繩在輕質(zhì)合金棒中的螺旋分布；預(yù)熱，將輕質(zhì)合金棒放入蒸箱內(nèi)，通入蒸汽，進(jìn)行輕質(zhì)合金棒的預(yù)熱，使得水溶性纖維繩溶解，在輕質(zhì)合金棒中得到螺旋孔；燒結(jié)脫脂，采用真空燒結(jié)脫脂設(shè)備進(jìn)行輕質(zhì)合金棒的燒結(jié)脫脂。本發(fā)明所述的內(nèi)含螺旋孔的輕質(zhì)合金棒生產(chǎn)工藝，在輕質(zhì)合金棒得到通透的螺旋孔，避免了螺旋孔的坍陷問(wèn)題，產(chǎn)品的合格率高，得到的輕質(zhì)合金棒的自重輕，冷卻效果好。

粉末冶金齒輪的制造方法及粉末冶金齒輪 1049     

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本發(fā)明提供一種粉末冶金齒輪的制造方法以及粉末冶金齒輪，其制造方法包括以下步驟：按照質(zhì)量份將鐵粉96.8?99份、銅粉3?4份、石墨粉0.6?1份、聚醚改性硅油0.2?0.8份、聚乙二醇0.5?1份和潤(rùn)滑劑0.3?0.6份混合均勻得到混合物料；將混合物料壓制為毛坯件；將毛坯件在380?560℃下預(yù)熱2?3小時(shí)；將預(yù)熱后的毛坯件放入真空燒結(jié)爐中，加熱至900?1180℃燒結(jié)；將燒結(jié)好的毛坯件放入防護(hù)油浸泡，取出毛坯件晾去多余的防護(hù)油；按照齒輪要求對(duì)毛坯件的尺寸進(jìn)行調(diào)整，以及倒角、毛刺處理、磨齒、壓軸。本發(fā)明的有益效果：過(guò)程工序減少，加工周期縮短，耗費(fèi)能源減少；制得的齒輪硬度大，抗磨損性能好。