新型煤焦化廢水處理設(shè)備 1100     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種新型煤焦化廢水處理設(shè)備，包括工作箱，所述工作箱頂面左側(cè)固定有進(jìn)液管，所述工作箱底面傾斜設(shè)置，所述工作箱底部左側(cè)側(cè)面固定有出水管，所述工作箱內(nèi)通過(guò)固定設(shè)置的布流孔板和隔離層分割成三個(gè)區(qū)域，分別是廢水緩流區(qū)、廢水處理區(qū)和廢水排出區(qū)。本實(shí)用新型通過(guò)焦化廢水自身重力因素作用，同時(shí)利用布流孔板作用，可以使得焦化廢水緩慢浸潤(rùn)細(xì)焦粉，比起直接往焦化廢水中投入細(xì)焦粉，大大的提升了吸附效率，利用出料管排出廢焦粉，進(jìn)行回收利用，能有效的節(jié)約資源，還利用過(guò)濾網(wǎng)用于過(guò)濾焦粉，更好的保證了吸附能力，提高了焦化廢水處理效果。

離子交換塔酸堿再生廢水回用系統(tǒng)和回用方法 855     

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本發(fā)明提供一種離子交換塔酸堿再生廢水回用系統(tǒng)，所述離子交換塔連接有回收鹽水儲(chǔ)槽和廢鹽水儲(chǔ)槽，回收鹽水儲(chǔ)槽的出液管路上設(shè)置有回收鹽水泵，廢鹽水儲(chǔ)槽的出液管路上設(shè)置有廢鹽水泵，在回收鹽水泵和廢鹽水泵之間設(shè)置有連通管道，連通管道上設(shè)置有連接廢鹽水儲(chǔ)槽的回流管路。本發(fā)明還提出一種離子交換塔酸堿再生廢水回用方法。本發(fā)明提出的廢水回用系統(tǒng)，可利用原回收鹽水儲(chǔ)槽至一次鹽水儲(chǔ)槽的管道，實(shí)現(xiàn)廢鹽水儲(chǔ)槽內(nèi)再生廢水的回用；通過(guò)在回流管道上設(shè)置pH值測(cè)量裝置，確保廢鹽水泵出口pH值大于7，避免影響化鹽工序正常生產(chǎn)。本發(fā)明的方法，降低了污水排放量，節(jié)約了一次鹽水儲(chǔ)槽的化鹽水生產(chǎn)水補(bǔ)水量，降低了生產(chǎn)生本。

焦化廠廢水焦油回收裝置 999     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種焦化廠廢水焦油回收裝置，包括廢水處理罐和氣泡發(fā)生機(jī)構(gòu)，氣泡發(fā)生機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在分流口和輸入口之間的水泵和射流器，射流器包括沿水流方向依次設(shè)置的吸入段、收縮段、混合段和擴(kuò)散段，擴(kuò)散段內(nèi)設(shè)置有曝氣頭，擾流組件包括擾流板以及螺旋形擾流件，擾流板設(shè)置在輸入口上且與擴(kuò)散段相連接，擾流板上設(shè)置有與廢水處理罐相連通的輸入部，氣泡在射流器內(nèi)依次經(jīng)過(guò)曝氣頭和螺旋形擾流件后從輸入部輸送至廢水處理罐內(nèi)。本發(fā)明提供的焦化廠廢水焦油回收裝置，通過(guò)曝氣頭、螺旋形擾流件和擾流板對(duì)水流中的氣泡進(jìn)行多次處理，使得水流中的大氣泡充分破碎形成大小合適且均勻的小氣泡，從而提升氣浮除油區(qū)對(duì)焦油的處理效果。

高含油、含磷廢水的處理裝置 897     

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本實(shí)用新型提供了一種高含油、含磷廢水的處理裝置，屬于廢水處理設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該裝置通過(guò)設(shè)置在外殼內(nèi)的進(jìn)水加藥區(qū)、氣浮沉淀區(qū)、U型孔道、流化床結(jié)晶區(qū)和填料區(qū)，利用溶氣裝置使藥劑和廢水充分混合，在氣浮沉淀區(qū)，油類(lèi)污染物和小顆粒懸浮物上浮，混凝沉淀下降，沉淀污泥經(jīng)池底出泥管排出。廢水經(jīng)混凝沉淀處理后經(jīng)U形孔道進(jìn)入流化床結(jié)晶區(qū)，在流化床結(jié)晶區(qū)裝有填料，填料中含有磷酸鈣晶種，利用填料底部的爆氣裝置使填料形成流化床狀態(tài)，廢水中的磷在晶種的作用下在填料表面結(jié)晶被去除，同時(shí)在此段形成二次氣浮除油，提高除油效果。

煤化工廢水處理工藝 693     

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本發(fā)明提供了一種煤化工廢水的處理工藝，包括以下步驟：首先將煤化工廢水中的有機(jī)廢水經(jīng)過(guò)脫氨酚處理工藝后，得到處理后廢液；然后將上述步驟得到的處理后廢液經(jīng)過(guò)生化處理工藝后，得到生化處理水；再將上述步驟得到的生化處理水和含鹽廢水經(jīng)過(guò)提濃處理工藝后，得到回用水和高鹽廢水；最后將上述步驟得到的高鹽廢水經(jīng)過(guò)濃鹽水處理工藝后，得到含鹽物料；所述脫氨酚處理工藝包括脫酸脫氨工序、萃取工序、溶劑脫除工序、溶劑回收工序、廢液分離系統(tǒng)、溶劑貯存工序和堿液制備工序。本發(fā)明提供的煤化工廢水處理方案，通過(guò)廢水梯級(jí)利用及重復(fù)利用，最大限度的減少了新鮮水資源的使用，能夠充分降低項(xiàng)目水耗，達(dá)到污水零排放。

回用碳酸稀土沉淀廢水配制皂化劑的方法 715     

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本發(fā)明涉及一種回用碳酸稀土沉淀廢水配制皂化劑的方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是根據(jù)稀土萃取分離難萃元素的純度要求和配制不同皂化劑需求,選擇回用碳酸稀土沉淀廢水,用沉淀廢水配制皂化劑,降低了廢水排放量,降低了新水的使用量,提高廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉能源消耗,提高稀土收率,有利于皂化段有機(jī)相和水相澄清,降低有機(jī)損失。

包頭礦混合碳酸稀土沉淀廢水用于硫酸亞銪沉淀的方法 1139     

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本發(fā)明涉及一種包頭礦混合碳酸稀土沉淀廢水用于硫酸亞銪沉淀的方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是將濃硫酸焙燒分解包頭稀土精礦生產(chǎn)混合碳酸稀土沉淀廢水濃縮,得到濃縮后的硫酸銨和硫酸鎂混合溶液,用于從釤銪釓富集物提取氧化銪工藝中富銪制備試劑,取替單一的七水硫酸鎂作為硫酸亞銪沉淀劑,拓寬包頭稀土精礦生產(chǎn)混合碳酸稀土沉淀廢水再利用渠道,并降低回收廢水濃縮、結(jié)晶能源消耗,節(jié)約生產(chǎn)成本,減少資源的浪費(fèi)和環(huán)境污染。

鄰苯二甲酰亞胺廢水回用工藝 992     

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本發(fā)明涉及一種鄰苯二甲酰亞胺廢水回用工藝，所述方法為：將10?20％鄰苯二甲酰亞胺生產(chǎn)時(shí)產(chǎn)生的廢水進(jìn)行多效蒸發(fā)，凝水收集備用，將剩余的80?90％的廢水投入下一批次反應(yīng)釜中，進(jìn)行打漿，將得到的漿料進(jìn)行固液分離，所得廢水進(jìn)入廢水罐，利用得到的多效蒸發(fā)凝水對(duì)分離得到的濾餅進(jìn)行清洗，烘干后得到產(chǎn)品，所得廢水進(jìn)廢水罐。本發(fā)明在確保鄰苯二甲酰亞胺產(chǎn)品質(zhì)量滿(mǎn)足要求的前提下，開(kāi)發(fā)出一種廢水重復(fù)利用的工藝。每次廢水處理量為廢水總量的10?20％，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)大幅降低了單位產(chǎn)品的廢水待處理量，降低了生產(chǎn)成本，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和應(yīng)用前景。

稀土萃取分離產(chǎn)生的皂化廢水直接回用配制皂化劑方法 739     

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本發(fā)明涉及一種稀土萃取分離產(chǎn)生的皂化廢水直接回用配制皂化劑方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是將稀土萃取分離產(chǎn)生的皂化廢水直接回用配制皂化劑,根據(jù)這些廢水含氯化銨或氯化鈉不同、含有的微量稀土元素特點(diǎn),同時(shí)根據(jù)稀土元素萃取分離的純度要求回用皂化廢水,皂化廢水回用降低了廢水排放量,降低了新水的使用量,提高廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉能源消耗,同時(shí)提高了稀土收率,降低有機(jī)消耗。

火電廠脫硫廢水零排放處理系統(tǒng) 946     

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本實(shí)用新型涉及脫硫廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種火電廠脫硫廢水零排放處理系統(tǒng)。本實(shí)用新型提供的火電廠脫硫廢水零排放處理系統(tǒng)，包括依次連接的預(yù)處理單元、固液分離單元、濃縮減量單元和旁路煙道蒸發(fā)單元。本實(shí)用新型利用反應(yīng)池對(duì)脫硫廢水進(jìn)行預(yù)處理得到預(yù)處理脫硫廢水后，利用管式微濾膜對(duì)預(yù)處理脫硫廢水進(jìn)行固液分離處理，得到清水后利用DTRO裝置進(jìn)行濃縮處理，得到淡水和濃水，淡水作為電廠回用水被回用，濃水利用旁路蒸發(fā)結(jié)晶器將其蒸干，得到的固體顆粒物混入粉煤灰中，實(shí)現(xiàn)脫硫廢水零排放處理和固體產(chǎn)物的資源化利用。

高氨氮廢水處理系統(tǒng) 973     

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本申請(qǐng)?zhí)峁┑母甙钡獜U水處理系統(tǒng)，高氨氮廢水先進(jìn)入絮凝池加入絮凝劑和沉淀劑，將其中的細(xì)小顆粒物絮凝，再進(jìn)入第一沉淀池靜置沉降，除掉其中的細(xì)小顆粒物，提升高氨氮廢水的潔凈度；再將上清液輸入脫氨處理池中加入鎂鹽和磷酸鹽，生成磷酸銨鎂沉淀，將高氨氮廢水中的氨氮除掉，再加入沉淀劑，將混有磷酸銨鎂沉淀和沉淀劑的廢水輸入第二沉淀池靜置，將磷酸銨鎂沉淀沉降而分離出來(lái)。本申請(qǐng)的系統(tǒng)在脫氨處理池之前設(shè)置絮凝池和第一沉淀池，將高氨氮廢水中的固體雜質(zhì)以及其他可被絮凝和沉淀的雜質(zhì)除掉，提升高氨氮廢水的潔凈度，并能為提高氨氮去除效率提供條件，從而也能提升生成的磷酸銨鎂沉淀的純度和潔凈度，得到純度更高的磷酸銨鎂沉淀。

濁環(huán)池及包含該濁環(huán)池的廢水回收利用系統(tǒng) 952     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種濁環(huán)池及包含該濁環(huán)池的廢水回收利用系統(tǒng)，其包括池體；池體的池底沿其中一側(cè)內(nèi)壁設(shè)有淤泥堆積區(qū)，池體的池底沿另一側(cè)內(nèi)壁設(shè)有溢流水存儲(chǔ)區(qū)；淤泥堆積區(qū)和溢流水存儲(chǔ)區(qū)之間的池底上設(shè)有漫水墻；淤泥堆積區(qū)的池體的側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有廢水進(jìn)口，溢流水存儲(chǔ)區(qū)的池體的側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有溢流水出口。優(yōu)點(diǎn)：廢水通廊內(nèi)的廢水通過(guò)廢水進(jìn)口首先流入濁環(huán)池的整流區(qū)內(nèi)，避免對(duì)淤泥堆積區(qū)內(nèi)沉積的淤泥進(jìn)行攪動(dòng)，然后經(jīng)過(guò)整流墻上的整流孔平穩(wěn)流入淤泥堆積區(qū)內(nèi)，廢水中的淤泥沉積在淤泥堆積區(qū)，而澄清水通過(guò)漫水墻溢流至溢流水存儲(chǔ)區(qū)內(nèi)；由此，本實(shí)施例的濁環(huán)池能夠?qū)U水中的淤泥進(jìn)行有效分離，便于廢水的回收再利用。

甲基磺酸生產(chǎn)用廢水回收裝置 1063     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種甲基磺酸生產(chǎn)用廢水回收裝置，包括回收箱，回收箱的內(nèi)部固定連接有固定架，固定架的內(nèi)部固定連接有第一管道，回收箱的內(nèi)部且位于固定架的外側(cè)固定連接有固定塊，固定塊的內(nèi)部開(kāi)設(shè)有酸性試劑槽和堿性試劑槽，固定塊的內(nèi)部且位于酸性試劑槽的下方設(shè)有第二水管，固定塊的內(nèi)部且位于堿性試劑槽的下方設(shè)有第三水管，固定塊的底部且位于第二水管遠(yuǎn)離第三水管的一側(cè)固定連接有隔板,本實(shí)用新型所達(dá)到的有益效果是：能夠?qū)U水進(jìn)行初步檢測(cè)，然后通過(guò)、酸性試劑槽或堿性試劑槽中的試劑與廢水進(jìn)行中和，將廢水和試劑進(jìn)行攪拌，充分混合，提高廢水的回收率，本實(shí)用裝置簡(jiǎn)單，使用方便。

煤制精細(xì)化學(xué)品費(fèi)托合成廢水處理系統(tǒng) 660     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種煤制精細(xì)化學(xué)品費(fèi)托合成廢水處理系統(tǒng)，其包括收集水池、平流隔油池、集水箱、陶瓷納濾設(shè)備、濾后水箱、醇分離塔和綜合調(diào)節(jié)池。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，采用平流式隔油池去除費(fèi)托合成廢水中的催化劑粉粒、重質(zhì)蠟及浮油含量，節(jié)約了下游過(guò)濾設(shè)備濾芯污堵更換產(chǎn)生的采購(gòu)費(fèi)用；脫醇后的費(fèi)托合成廢水一部分送至激冷水水箱作為氣化裝置?洗氣塔的激冷水補(bǔ)水，另一部分冷卻后與氣化高密澄清池內(nèi)的出水混合后送至綜合調(diào)節(jié)池，一方面，可防止激冷水系統(tǒng)及氣化灰水管的管道結(jié)垢；另一方面，進(jìn)入綜合調(diào)節(jié)池內(nèi)作為活性污泥生化反應(yīng)系統(tǒng)碳源添加，大幅降低污水生化運(yùn)行費(fèi)用；不設(shè)厭氧系統(tǒng)和沼氣系統(tǒng)，極大的節(jié)約設(shè)備建設(shè)和物資采購(gòu)的費(fèi)用。

氯乙烯生產(chǎn)中含汞廢水處理系統(tǒng) 1158     

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本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N氯乙烯生產(chǎn)中含汞廢水處理系統(tǒng)，包括沿廢水處理方向依次串聯(lián)的堿洗塔、預(yù)中和池、中和池、反應(yīng)池、分離器、中間水池、砂濾罐、膜分離器、水箱、樹(shù)脂柱和回用水箱，還包括與分離器連接的沉淀收集池和與沉淀收集池連接的壓濾機(jī)。本申請(qǐng)的系統(tǒng)，含汞堿性廢水進(jìn)入預(yù)中和池和中和池中，將pH值調(diào)節(jié)至適合反應(yīng)的最佳pH值，在反應(yīng)池中利用硫化鈉將廢水中的汞離子以硫化汞的形式沉淀，并加入絮凝劑，在分離器中將硫化汞和絮凝劑沉淀完全，再將廢水輸入砂濾罐中除掉固體顆粒物，通過(guò)膜分離裝置進(jìn)一步除掉細(xì)小的顆粒物，最后在樹(shù)脂柱中將廢水中的微量汞離子除掉，使得汞離子濃度進(jìn)一步降低。

氨基酸發(fā)酵廢水二次增值利用的方法 785     

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本發(fā)明屬于生物環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種氨基酸發(fā)酵廢水二次增值利用的方法，其包括如下步驟：步驟1)制備改性蒙脫石，步驟2)發(fā)酵廢水處理，步驟3)制備肥料。在肥料制備中能夠使用發(fā)酵廢水，但是無(wú)法對(duì)廢水進(jìn)行全部有效利用；本發(fā)明通過(guò)吸附凈化廢水，排出廢水后綜合利用；而廢棄菌體蛋白聯(lián)合部分發(fā)酵廢水、處理廢水后的廢棄的吸附劑，能夠制得肥料，提高產(chǎn)品附加值，適應(yīng)資源節(jié)約、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的要求，使經(jīng)濟(jì)效益和生態(tài)環(huán)境兩方面實(shí)現(xiàn)雙贏，從而實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益、社會(huì)效益的協(xié)調(diào)統(tǒng)一。

碳酸稀土沉淀廢水回用到萃取分離工藝洗滌有機(jī)、配制反萃液和洗液方法 744     

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本發(fā)明涉及一種碳酸稀土沉淀廢水回用到萃取分離工藝洗滌有機(jī)、配制反萃液和洗液技術(shù),屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是根據(jù)稀土萃取分離工藝難萃和易萃元素純度要求,以及工藝中水相含有氯化銨或氯化鈉介質(zhì)不同,選擇回用碳酸稀土沉淀廢水,用沉淀廢水洗滌有機(jī)、配制反萃液和洗液,降低了廢水排放量,降低了新水的使用量,提高廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉能源消耗,提高稀土收率。

回用稀土萃取分離皂化廢水洗滌有機(jī)、配制反萃液和洗液方法 893     

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本發(fā)明涉及一種回用稀土萃取分離皂化廢水洗滌有機(jī)、配制反萃液和洗液方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是根據(jù)稀土萃取分離工藝難萃和易萃元素純度要求,以及工藝中水相含有氯化銨或氯化鈉介質(zhì)不同,選擇回用皂化廢水,用皂化廢水作為洗滌有機(jī)水溶液、配制反萃液和洗液,降低了廢水排放量,降低了新水的使用量,提高廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉能源消耗,提高稀土收率,降低有機(jī)損失。

實(shí)現(xiàn)7-ACA生產(chǎn)廢水零排放的工藝 1137     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種實(shí)現(xiàn)7?ACA生產(chǎn)廢水零排放的工藝，7?ACA生產(chǎn)廢水包括洗濾布水、樹(shù)脂處理產(chǎn)生的廢水、膜清洗水及異丙醇和丙酮回收產(chǎn)生的廢水。根據(jù)廢水的性質(zhì)，該工藝將一步酶法生產(chǎn)7?ACA的廢水進(jìn)行了分類(lèi)處理，采用超濾、納濾、反滲透和碟管式反滲透膜處理技術(shù)對(duì)廢水進(jìn)行了處理，高濃廢水采用多效蒸發(fā)進(jìn)行處理，最終實(shí)現(xiàn)了7?ACA生產(chǎn)廢水的零排放。

洗車(chē)場(chǎng)廢水回用在線處理裝置 1127     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種洗車(chē)場(chǎng)廢水回用在線處理裝置，涉及廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。本實(shí)用新型包括支撐板，支撐板的頂部設(shè)置有廢水處理盒，廢水處理盒的側(cè)面設(shè)置有抽水泵，廢水處理盒內(nèi)設(shè)置有輔助裝置，廢水處理盒的頂部設(shè)置有凈化裝置，凈化裝置包括固定板，固定板設(shè)置在支撐板的頂部，固定板內(nèi)開(kāi)設(shè)有滑槽，滑槽內(nèi)設(shè)置有移動(dòng)板，移動(dòng)板與滑槽滑動(dòng)連接。本實(shí)用新型通過(guò)設(shè)置凈化裝置可以帶動(dòng)底盤(pán)在廢水處理盒內(nèi)上下循環(huán)移動(dòng)的同時(shí)也可以轉(zhuǎn)動(dòng)，通過(guò)底盤(pán)在廢水處理盒內(nèi)上下循環(huán)移動(dòng)可以使廢水與凈化清潔液混合的更加均勻，避免存在混合死角，提高對(duì)廢水的凈化速率，使廢水可以再次被人們使用，避免造成水資源的浪費(fèi)。

廢水的預(yù)處理系統(tǒng) 900     

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本實(shí)用新型涉及廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體地涉及一種廢水的預(yù)處理系統(tǒng)。廢水的預(yù)處理系統(tǒng)包括：沉淀單元(1)，沉淀單元(1)設(shè)置為能夠?qū)U水進(jìn)行沉淀處理，以使廢水中的固體雜質(zhì)沉下去，進(jìn)而得到上層清液；凈化單元，凈化單元與沉淀單元(1)連通，凈化裝置設(shè)置為能對(duì)上層清液進(jìn)行凈化處理，以使上層清液分離得到凈化液和固體顆粒；脫酸塔(7)，脫酸塔(7)與凈化單元連通，脫酸塔(7)設(shè)置為能對(duì)凈化液進(jìn)行脫酸處理以脫除凈化液中的酸性物質(zhì)。廢水的預(yù)處理系統(tǒng)將廢水先通過(guò)沉淀單元的沉淀處理以及凈化單元的凈化處理，以脫除廢水的固體雜質(zhì)和固體顆粒，分離得到凈化液，防止了凈化液在脫酸塔中結(jié)垢，從而保證了脫酸塔的穩(wěn)定運(yùn)行。

廢水暗抽式虹吸坐便器 687     

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一種可直接使用洗浴廢水沖廁的廢水暗抽式虹吸坐便器。它一改普通坐便器的“清水前沖”模式為“廢水后抽”模式,即在排污彎管的中部頂端開(kāi)孔將廢水注入,利用廢水閥蓋關(guān)閉瞬間下流廢水在彎管內(nèi)產(chǎn)生的真空吸力將便盆內(nèi)的糞水虹吸抽出。抽便全過(guò)程完全發(fā)生在暗管內(nèi),故洗浴廢水的臟、味問(wèn)題全然無(wú)礙。衛(wèi)浴間洗臉盆等排出的廢水可經(jīng)管道自動(dòng)流入位于排污彎管之上至清水箱后下部的廢水箱內(nèi)備存。廢水閥與清水閥可根據(jù)大小便量選擇放水量,每次便后的涮盆清水就是實(shí)際的沖廁耗水量。

含有2-甲氧基乙醇的廢水的處理系統(tǒng) 723     

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本實(shí)用新型公開(kāi)一種含有2?甲氧基乙醇的廢水的處理系統(tǒng)，包括廢水儲(chǔ)罐、分離單元和廢水預(yù)處理單元；廢水儲(chǔ)罐的出水口通過(guò)管線與分離單元的萃取塔的進(jìn)口連通，萃取塔的塔底液相出口通過(guò)管線與廢水預(yù)處理單元的廢水精餾塔的進(jìn)口連通。優(yōu)點(diǎn)：通過(guò)分離單元，可將廢水中含有的2?甲氧基乙醇進(jìn)行回收，實(shí)現(xiàn)資源的回收；并將廢水中的有機(jī)物質(zhì)與廢水實(shí)現(xiàn)初步的分離，進(jìn)而降低廢水預(yù)處理單元的能耗及處理成本；通過(guò)廢水預(yù)處理單元可將廢水中的COD、BOD、顆粒物質(zhì)、膠體物質(zhì)、鹽分及其他污染物的含量有效降低，確保出水達(dá)到中水處理系統(tǒng)的進(jìn)水指標(biāo)；通過(guò)焚燒單元，可將分離出的有機(jī)廢液作為燃料來(lái)副產(chǎn)蒸汽，實(shí)現(xiàn)了資源合理化利用，同時(shí)降低了對(duì)環(huán)境的污染。

煤粉蒸發(fā)干燥凝結(jié)廢水處理系統(tǒng) 719     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種煤粉蒸發(fā)干燥凝結(jié)廢水處理系統(tǒng)，其包括氣化換熱器、收集池、錯(cuò)流過(guò)濾器、濾后水箱、循環(huán)水塔、氣化凝結(jié)水箱。本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于：直接對(duì)煤粉蒸發(fā)干燥凝結(jié)廢水進(jìn)行過(guò)濾處理，不與其他廢水混合，避免了升高煤粉蒸發(fā)干燥凝結(jié)廢水的含鹽量，降低了后期處理難度并減少了處理步驟，節(jié)省成本；采用袋式過(guò)濾器，過(guò)濾后的水不含固類(lèi)灼燒殘?jiān)?、懸浮物，產(chǎn)水水質(zhì)穩(wěn)定，送入循環(huán)水塔作為補(bǔ)水避免循環(huán)水水質(zhì)惡化，減少加藥量；錯(cuò)流過(guò)濾器可正向清洗、反向沖洗后再使用，防止污堵；煤粉蒸發(fā)干燥凝結(jié)廢水過(guò)濾后送至循環(huán)水合理再利用，減少氣化工藝裝置排污水量，縮小零排放設(shè)施規(guī)模。

高濃工業(yè)廢液處理用高效除硬裝置及除硬方法 844     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高濃工業(yè)廢液處理用高效除硬裝置及除硬方法，其除硬裝置包括進(jìn)水管道混合器、加藥裝置、出水管道混合器和一級(jí)沉降分離罐。其除硬方法其包括如下步驟：經(jīng)預(yù)處理后的高硬度廢水，經(jīng)過(guò)進(jìn)水管道和進(jìn)水管道混合器進(jìn)入一級(jí)沉降分離罐的中心筒內(nèi)；在進(jìn)水管道混合器中投加藥劑，反應(yīng)后流入一級(jí)沉降分離罐的中心筒內(nèi)，沉降物經(jīng)排泥機(jī)排入污泥濃縮池進(jìn)行固液分離；上清液由環(huán)形溢流槽頂部邊緣流入環(huán)形溢流槽內(nèi)，然后經(jīng)一級(jí)沉降分離罐的溢流水出口流入出水管道混合器中。與傳統(tǒng)的攪拌加逐級(jí)沉降分離除硬裝置比較，常規(guī)處理設(shè)備投入將近為本發(fā)明的7倍，本發(fā)明大大降低了建設(shè)投資和建設(shè)面積，并且降低了藥劑投加量，大大降低了生產(chǎn)成本。

適用于工業(yè)化制備大粒度氧化鈰的方法 736     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種適用于工業(yè)化制備大粒度氧化鈰的方法，包括：在反應(yīng)器中預(yù)先配制氯化鈰溶液作為底液，加入碳酸鈰作為晶種，升溫至25～50℃保溫并攪拌均勻；采用并流沉淀方式，保持料液輸入口氯化鈰溶液濃度0.87～1.68mol/L，保持沉淀劑輸入口濃度1.5～3.0mol/L；控制料液輸入口、沉淀劑輸入口的輸入速度，氯化鈰溶液、沉淀劑同時(shí)緩慢加入到反應(yīng)器中，沉淀終點(diǎn)pH＝6.5～7；將生成的碳酸鈰過(guò)濾，用去離子水進(jìn)行淋洗并真空抽干，將碳酸鈰進(jìn)行灼燒，得到中位粒徑d₅₀為20～40μm的氧化鈰。本發(fā)明避免了使用草酸和含肼鹽添加劑，避免了有毒化學(xué)品含肼鹽添加劑對(duì)人體造成危害，同時(shí)避免了草酸廢水的產(chǎn)生和后續(xù)處理難度大的困擾。

修復(fù)氨基酸發(fā)酵廢水的復(fù)合菌劑的制備工藝 793     

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本發(fā)明涉及微生物技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種修復(fù)氨基酸發(fā)酵廢水的復(fù)合菌劑的制備工藝，其包括如下步驟：步驟1）制備載體，步驟2）制備復(fù)合菌液，步驟3）制備復(fù)合藻液，步驟4）制備復(fù)合菌劑。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單可行，容易掌握，適合工業(yè)化推廣使用。

利用太陽(yáng)能的模塊式廢水蒸發(fā)裝置 749     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種利用太陽(yáng)能的模塊式廢水蒸發(fā)裝置，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的傳統(tǒng)蒸發(fā)設(shè)備工業(yè)復(fù)雜的問(wèn)題。該裝置包括凹型槽，安裝在凹型槽外的驅(qū)動(dòng)電機(jī)，與驅(qū)動(dòng)電機(jī)連接的齒輪組，一端與齒輪組連接的支撐桿，與支撐桿另一端連接并可通過(guò)齒輪組旋轉(zhuǎn)的聚光板，扣合在凹型槽頂部并呈倒V型且用于透光的玻璃罩，設(shè)置在凹型槽外周的進(jìn)水管，設(shè)置在進(jìn)水管上的控制閥，多個(gè)安裝在凹型槽內(nèi)壁上且與進(jìn)水管連通的進(jìn)水噴嘴，安裝在凹型槽側(cè)壁上端并位于玻璃罩底部下端的集水槽，與集水槽連通的出水管，安裝在出水管上的出水閥門(mén)，以及設(shè)置在凹型槽底部的集渣池。通過(guò)上述方案，本實(shí)用新型達(dá)到了操作和結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的目的，具有很高的實(shí)用價(jià)值和推廣價(jià)值。

印染廢水凈化裝置 679     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種印染廢水凈化裝置，包括支持腿，所述支持腿的頂端固定安裝有存儲(chǔ)罐，存儲(chǔ)罐的頂端安裝有添加漏斗，存儲(chǔ)罐的下方設(shè)有支撐架，支撐架的頂端分別固定安裝有第一氣缸和壓縮過(guò)濾容器，壓縮過(guò)濾容器位于存儲(chǔ)罐的下方，且存儲(chǔ)罐的底端與壓縮過(guò)濾容器的頂端固定連接，且壓縮過(guò)濾容器與存儲(chǔ)罐之間開(kāi)設(shè)有下料通道，第一氣缸的輸出軸延伸至壓縮過(guò)濾容器內(nèi)且固定連接有壓縮活塞。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)巧妙，使用方便，過(guò)濾效率高，可通過(guò)活塞壓縮固定廢料，相較于傳統(tǒng)的僅僅通過(guò)重力進(jìn)行過(guò)濾，更加高效徹底，且固體廢物能夠更加方便的進(jìn)行收集，過(guò)濾板能夠方便的進(jìn)行拆卸和安裝，從而能夠方便的將過(guò)濾板拆卸下來(lái)進(jìn)行清理。

從洗羊皮羊毛廢水中提取羊毛脂的方法 797     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從洗羊皮羊毛廢水中提取羊毛脂的方法，操作步驟包括五個(gè)步驟：即酸化、中和、脫色、洗滌和過(guò)濾，提取過(guò)程不使用有機(jī)溶劑，有利于環(huán)保，成本較低，有利于工業(yè)放大。產(chǎn)品純度達(dá)到99％以上。