鋼鐵澆注中間包 995     

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本發(fā)明涉及冶金技術領域，尤其是涉及一種鋼鐵澆注中間包，包括鋼殼，鋼殼的右側面中心位置開設有注液口，鋼殼的內部設置有耐火襯，且耐火襯由絕熱層、永久層和工作層組成，絕熱層固定連接在鋼殼的內側壁上，且永久層固定連接在絕熱層的內側面上，并且工作層固定連接在永久層的內側面上，鋼殼上端設置有驅動機構，驅動機構包括電機、L形板、絲桿、限位板和導向桿。該鋼鐵澆注中間包通過驅動機構帶動擋渣墻和導流壩在工作層內左右來回移動從而提高氬氣在鋼水中的流動效果，增大氬氣與鋼水中的雜質接觸的面積，提高除雜效果，通過傳動機構電動刮擦機構對澆注管的內側壁進行刮擦，從而避免小顆粒雜質在澆注管的內側壁上形成堆積而堵塞澆注管。

熔煉含氮合金鋼的方法 817     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉技術領域，公開了一種熔煉含氮合金鋼的方法，包括以下步驟：S1、原料準備；S2、原料進爐；S3、抽真空升溫、充氮:對中頻爐進行抽真空，并同時進行升溫，當爐內溫度達到200～1500℃左右時，向爐內充入氮氣，并加壓；S4、充氮保壓加溫:繼續(xù)向爐內充氮保壓和升溫，將爐內溫度提高到1500～1650左右；S5、出爐。本發(fā)明通過采用抽真空的同時進行升溫，然后充氮的冶煉步驟，并且采用了智能控制系統(tǒng)，使得抽真空、升溫和充氮更加精準，解決了合金材料固氮、合金元素晶粒均勻穩(wěn)定的冶煉技術難關，使得冶煉工藝穩(wěn)定可靠，可以冶金各種氮含量的合金鋼，使得冶煉的合金具有優(yōu)異的抗腐蝕性能、韌性和強度，且組織均勻細小，成分易于控制。

HAl77-2鋁黃銅的熔煉方法 891     

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本發(fā)明屬于冶金鑄造技術領域，具體涉及一種HAl77?2鋁黃銅的熔煉方法。本發(fā)明的熔煉方法包括以下步驟：（1）配料；（2）起密封罩：加入銅料和木炭，升溫使銅料熔化70～90%，開啟密封罩，同時對熔煉爐停電處理；（3）停電后加入鋁，利用銅和鋁熔合時放出的熱量繼續(xù)熔化，得到銅鋁合金液體；（4）加入鋅，鋅熔融后補加木炭，然后開爐升溫至1070～1090℃；（5）加入銅砷合金，然后均勻攪拌，得到HAl77?2鋁黃銅合金液；（6）將表面的渣料撈凈，噴火兩次出爐。本發(fā)明通過科學的配料方法，通過對熔煉溫度的控制、調整以及加料次序的合理把控，解決了HAl77?2鋁黃銅成分符合性難、成分均勻性難的問題；同時，采用較低的熔煉溫度，降低了燒損，大大節(jié)約了成本。

降低特種焊絲鋼異常組織比例的方法 1105     

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本發(fā)明提供了一種降低特種焊絲鋼異常組織比例的方法，屬于冶金技術領域；在本發(fā)明中，通過調節(jié)特種焊絲鋼制備時加熱溫度、終扎溫度和吐絲溫度來降低特種焊絲鋼異常組織比例，得到的焊絲鋼異常組織少。

果殼生物質分組分制備高得率活性炭的方法 826     

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一種果殼生物質分組分制備超高比表面積和高得率活性炭的方法，包括如下工藝步驟：（1）將果殼原料干燥粉碎后，與一定比例堿性溶液混合攪拌加熱煮溶后過濾，分別得到濾液、濾渣備用；（2）濾液調整pH值為弱酸性析出果殼木質素，堿活化后得到超高比表面積果殼木質素活性炭；（3）濾渣直接高溫活化得到高比表面積果殼木質活性炭?；钚蕴克匆嚎苫厥沼糜谂渲霉麣つ举|素分離的堿液。本發(fā)明實現(xiàn)果殼分組分制備活性炭，得率增加，分別可制備超高比表面積活性炭和市售活性炭，在超級電容器、貴金屬催化劑載體、生物醫(yī)藥等高要求領域和食品醫(yī)藥、空氣凈化、冶金回收、化工環(huán)保等領域均有較好的應用前景。

柔性扁帶連鑄銅覆鋼的制備方法 940     

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本發(fā)明公開一種柔性扁帶連鑄銅覆鋼的制備方法，包括以下操作步驟：（1）對圓鋼進行表面預處理后，然后采用模具對其進行塑形處理，制得橢圓異型鋼；（2）將銅帶或者銅環(huán)預置于橢圓異型鋼之上，周邊封閉，采用還原性氣氛或真空保護方式送入工頻感爐中加熱，在保護性氣氛下在橢圓異型鋼表面冷卻結晶形成冶金結合，制得橢圓銅覆鋼；（3）將制得的橢圓銅覆鋼采用模具，拉拔導出，形成扁銅覆鋼，經(jīng)過熱處理后，得到柔性扁帶連鑄銅覆鋼。本發(fā)明制得的柔性扁帶連鑄銅覆鋼，有效的提升了銅覆鋼的電氣效果，降低了接地材料表面電極電位，解決了電位腐蝕問題；同時本發(fā)明解決了圓形向距形變化內應力無法消除問題，避免了銅層翹皮開裂現(xiàn)象。

超低碳鋼快速脫硫的冶煉方法 661     

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本發(fā)明是一種超低碳鋼快速脫硫的冶煉方法，采用鐵水倒罐→鐵水預處理→轉爐留氧操作→轉爐爐后CAS位爐渣鈣處理→RH爐真空脫碳→RH爐合金化及真空脫氣→RH工序采用鋁絲預脫氧→LF精煉爐鋁絲、鋁線脫氧、石灰造渣→CCM的工藝流程，通過鐵水脫硫扒渣，轉爐出鋼留氧制度和造渣制度，轉爐爐后CAS位對爐渣進行鈣處理，RH爐真空脫碳、合金化、脫氣控制，RH出鋼前向渣面加30～50Kg鋁絲進行預脫氧，LF爐鋁絲擴散脫氧造渣和喂鋁線沉淀脫氧相結合進行深脫硫，冶煉過程全程合理的鋼包氬氣底吹控制，充分發(fā)揮冶金熱力學和動力學條件，使LF爐在30分鐘內將鋼水中的硫含脫至0.0010%以內，鋼水硫含量控制穩(wěn)定，鑄坯質量良好。

板坯動態(tài)二冷和輕壓下控制系統(tǒng) 937     

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本發(fā)明公開一種板坯動態(tài)二冷和輕壓下控制系統(tǒng)，屬于鋼鐵冶金技術領域。本發(fā)明系統(tǒng)包括：板坯動態(tài)熱跟蹤模型，板坯動態(tài)二冷配水模型，板坯動態(tài)輕壓下模型。本發(fā)明能有效地減少熱應力對鑄坯內部質量的影響，有效改善鑄坯中心疏松、中心偏析等內部缺陷，能在線矯正工藝參數(shù)，確保鑄坯盡可能的符合熱裝和直接軋制的要求，減少了因質量問題導致的鑄坯改判，提高了成材率。

基于激光熔覆技術的雙層涂層一次掃描成型方法 978     

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本發(fā)明公開了一種基于激光熔覆技術的雙層涂層一次掃描成型方法，采用激光熔覆技術對預置雙層預置粉末進行掃描，激光的高溫致使雙層預置粉末同時熔化凝固成型，采用此方法制造的涂層表面無裂紋等缺陷，涂層厚度均勻，效率高，可實現(xiàn)產量化可實現(xiàn)微孔結構陶瓷涂層，改善零件表面的耐磨性能，增強零件表面硬度，被廣泛應用于航天航空、冶金、化工等領域。

NiCrAlSi/CeO₂摻雜YSZ熱障涂層及其制備方法 1023     

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本發(fā)明公開了一種NiCrAlSi/CeO₂摻雜YSZ熱障涂層及其制備方法，所述NiCrAlSi/CeO₂摻雜YSZ熱障涂層，自上而下依次包括CeO₂摻雜YSZ沉積層、NiCrAlSi粘結層和鎳基高溫合金層。所述制備方法包括：a、對鎳基高溫合金基體表面進行預處理；b、利用等離子刻蝕法在基體的表面形成峰形陣列微結構；c、利用雙輝等離子表面冶金法在基體上進行NiCrAlSi沉積；d、采用多弧等離子鍍法在NiCrAlSi沉積層上及進行CeO₂摻雜YSZ沉積，制備過程結束后隨爐冷至室溫，斷電；e、采用真空熱壓擴散法將CeO₂摻雜YSZ陶瓷層與NiCrAlSi粘結層緊密的連接起來；f、將模具放入熱壓擴散爐中加熱，對腔室進行抽真空，當真空度達到10^?4～10^?2Pa后加熱，達到600～700℃后開始卸壓，并隨爐冷卻，脫模取件。本發(fā)明的涂層結合強度高。

轉爐煙氣凈化及余熱回收方法 1007     

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本發(fā)明屬于冶金行業(yè)氧氣頂吹轉爐煙氣凈化及余熱回收工藝，具體涉及一種轉爐煙氣凈化及余熱回收方法。該轉爐煙氣凈化及余熱回收方法，具體包括以下步驟：1）提前對煙氣進行分流；2）通過對煙氣在高溫段進行噴碳處理；3）在煙氣進入余熱鍋爐之前先進行初效除塵；4）通過余熱回收設備降低煙氣溫度；5）采取急冷器冷卻避免煙氣在特定溫度段產生二噁英；6）使用布袋除塵器凈化煙氣；7）進入煤氣鼓風機；8）轉爐吹煉結束前，轉爐煙氣余熱和CO濃度不適合回收時，切斷閥關閉，爐口切換閥將煙氣切換到旁路系統(tǒng)。其有益效果是：消除了煤氣爆炸的火花條件，安全性提高，且系統(tǒng)的節(jié)能效益明顯，投資降低：除塵效率高，無二次污染。

梅山鐵精礦的燒結方法 762     

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本發(fā)明涉及一種梅山鐵精礦的燒結方法，主要解決現(xiàn)有技術中用配有燒結返礦的梅山鐵精礦生產出的燒結礦的強度低、成品率低的技術問題。本發(fā)明的技術方案為：一種梅山鐵精礦的燒結方法，包括：1)配礦，根據(jù)燒結礦的技術質量指標計算梅山鐵精礦、鐵礦粉、燒結返礦、熔劑和固體燃料的配礦質量比例；2)制備梅山鐵精礦預制粒小球；3)配制燒結基礎混合料；4)配制燒結綜合混勻料；5)將燒結綜合混勻料在燒結臺車上進行布料，燒結綜合混勻料經(jīng)點火、抽風燒結過程，生產出成品燒結礦。本發(fā)明方法生產的燒結礦冶金性能優(yōu)良，工藝簡單，成本低等優(yōu)點，本發(fā)明方法提高配加梅山鐵精礦的燒結礦強度及相關技術經(jīng)濟指標。

同步實現(xiàn)熱噴涂-熔覆的集成裝置 794     

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本發(fā)明涉及一種同步實現(xiàn)熱噴涂?熔覆的集成裝置，由熔覆設備、自動化行走機構和除塵設備組成，工件通過工件夾持和旋轉裝置固定，噴/焊槍通過噴/焊槍固定和噴涂距離調整裝置固定，熔覆設備通過熔覆設備固定和距離調整裝置固定，裝置中噴/焊槍和熔覆設備的行走通過自動化行走機構控制，自動化行走機構包括電機驅動的左右行走機構和往復式行走的限位機構，裝置中熱噴涂和熔覆過程中產生的粉塵由固定在噴/焊槍和熔覆設備的自動化行走機構上的除塵設備收集至熔覆設備下方的粉斗。本發(fā)明提供了一種多功能操作裝置，能夠實現(xiàn)涂層與基體之間的冶金結合，減少涂層內部熱應力和降低能耗量，所制備涂層厚度從0.1mm?50mm之間可調。

復合結構立方氮化硼球狀合金粉末及其制備方法和應用 771     

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本發(fā)明公開了一種復合結構立方氮化硼球狀合金粉末及其制備方法和應用，該合金粉末由內核為立方氮化硼，外殼為金屬合金粘接相的復合顆粒組成；立方氮化硼質量占25～35％，金屬合金粘接相質量占65～75％。其制備方法是：將金屬合金粘結相材料在高溫爐中熔化成為液態(tài)，將預熱的固體氮化硼粉末加入熔融的液態(tài)金屬合金粘結相中，攪拌均勻，使氮化硼顆粒被液態(tài)熔融金屬合金粘結相材料完全黏附，通過轉包至真空氣霧化設備中，通過真空氣霧化方法制備復合結構立方氮化硼球狀合金粉末。本發(fā)明的復合結構氮化硼合金球形粉末為熱噴涂、粉末冶金等提供優(yōu)良防腐蝕、耐磨損、抗氧化功能復合粉末，是超耐磨粉末材料的有益補充。

超快冷工藝生產Q690D厚板及制造方法 982     

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本發(fā)明公開了一種超快冷工藝生產Q690D厚板，涉及冶金技術領域，其化學成分及質量百分比如下：C:0.05%～0.10%，Si:0.20%～0.50%，Mn:1.40%～1.80%，P≤0.020%，S≤0.003%，Cr:0.10%～0.50%，Mo:0.08%～0.30%，Ti:0.008%～0.030%，Nb:0.015%～0.050%，B:0.0008%～0.0025%，Ceq≤0.43，其余為Fe和不可避免的雜質。本發(fā)明采用低碳和合金化的成分設計，提供一種高強鋼Q690D厚板，生產工藝流程簡單，生產節(jié)奏快，成本低。

釣魚用鎢合金鐵板路亞擬餌及其生產制作工藝 989     

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本發(fā)明公開了一種釣魚用鎢合金鐵板路亞擬餌，所述釣魚鎢合金鐵板路亞擬餌包括鐵板路亞擬餌主體，所述鐵板路亞擬餌主體由粉末冶金工藝制備而成，且鎢含量為97％。本發(fā)明還公開了所述釣魚用鎢合金鐵板路亞擬餌的生產制作工藝。本發(fā)明制備的釣魚用鎢合金鐵板路亞擬餌抗拉力強且可廣泛適用于不同規(guī)格，生產過程以及產品使用中都不會對人體造成傷害，也不會破壞生態(tài)環(huán)境，有利于生態(tài)環(huán)境保護；同時，本發(fā)明通過將鎢合金主體和不銹鋼環(huán)組裝在一起，生產操作簡單，能滿足釣魚用足夠的拉力要求，解決了現(xiàn)有技術的諸多不足，具有廣闊的市場前景。

爐渣分離設備 1087     

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本發(fā)明涉及冶金環(huán)保領域的一種爐渣分離設備，包括主支撐架，主支撐架的一側配合設置有副支撐夾，主支撐架上配合設置有滾筒，副支撐架上配合設置有驅動裝置，其特征在于，滾筒的外周設置有轉動組件，驅動裝置直接與轉動組件連接，滾筒的一側設置有出口，滾筒的另一側設置有進口；滾筒內設置有若干層過濾層，滾筒內還配合設置有噴淋裝置，滾筒里面配合噴淋裝置設置有進水口，滾筒內配合進水口設置有出水口；若干層過濾層均對應設置有各自出口；該發(fā)明通過若干組過濾層對爐渣進行多級分離，避免傳統(tǒng)的設備需要進行多個步驟的流程，提高工作效率，降低成本。

超細Ni-Ti-Y多元復合金屬納米粉的快速制備方法 741     

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本發(fā)明公開了一種超細Ni?Ti?Y多元復合金屬納米粉的快速制備方法，包括如下步驟：（1）將高純Ni、Ti、Ni_xTi_(1?x)、Y金屬絲材經(jīng)終段模具冷變形或熱變形加工，分別制成預混絲材；（2）將上述絲材分別經(jīng)除油、酸洗、超聲、物理拋光過程清洗至表面無雜質；（3）根據(jù)目標復合粉中原料配比計算進料參數(shù)；（4）按照上述進料參數(shù)向電爆設備中送入原料絲材，經(jīng)電爆處理制成復合粉體等，本發(fā)明制備的Ni?Ti?Y多元復合金屬納米粉粒徑分布均勻，粉末顆粒球形度高，且粉末流動性和穩(wěn)定性能好，能夠良好適應高精度3D打印、粉末冶金、特殊金屬添加劑等工藝需求，應用前景廣闊。

制備鎢銅毛細管的方法 1091     

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本發(fā)明涉及一種制備鎢銅毛細管的方法，適用于鎢銅粉末冶金工藝常用的熔滲法和液相燒結法，基本的工藝流程包括粉體制備、粉體成型、脫成型劑、燒結和后處理，在粉體成型的過程中，分別基于模壓法、射出法或擠壓法，在粉體中心置入銅絲進行占位，粉體成型后進行燒結，在燒結過程中，粉體形成鎢銅棒材，銅絲熔滲擴散至鎢銅棒材本體，并在所述鎢銅棒材本體的中心形成細孔，能滿足高長徑比要求，有效降低生產成本，縮短生產周期短，提高良品率。

中間包覆蓋劑 702     

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本發(fā)明公開了一種中間包覆蓋劑，屬于冶金技術領域。本發(fā)明將稻殼粉碎，炭化，即得碳化稻殼粉末；將碳化稻殼粉末與氫氧化鈣飽和溶液，并通入二氧化碳氣體，攪拌混合，減壓濃縮，干燥，即得改性炭化稻殼粉末；將改性炭化稻殼粉末，石英砂，礦粉置于球磨機中，球磨混合，過篩，即得上層覆蓋劑；將鎂砂基空心顆粒和?；⒅橹糜谇蚰C中，球磨混合，即得中間層覆蓋劑；將礦渣，石灰石，螢石，鐵礦石，鋁粉，膨脹珍珠巖和氟化鈉置于球磨機中，球磨混合，過篩，即得下層覆蓋劑；將上層覆蓋劑，中間層覆蓋劑和下層覆蓋劑按從下到上順序層疊而成。本發(fā)明技術方案制備的中間包覆蓋劑具有保溫性能，流動性及吸附夾雜能力的特點。

雙相原位納米增強鈦基復合材料及其制備方法 784     

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本發(fā)明公開了一種雙相原位納米增強鈦基復合材料及其制備方法，該制備方法基于鈦/鋁、鈦/硅間的原位反應特性，利用激光選區(qū)熔化制造技術，通過高能激光束的高溫誘導作用，促進鈦/鋁、鈦/硅間的化學作用，原位生成Ti₃Al和Ti₅Si₃納米增強相；通過工藝條件的優(yōu)化，調控微區(qū)熔池內納米增強相的流動特性，促使納米增強相在鈦合金基體中均勻分散，進而獲得Ti₃Al和Ti₅Si₃雙相納米陶瓷原位分散增強鈦基復合材料。本發(fā)明的制備方法工藝方法簡單、成本低廉，有利于形成良好的陶瓷/鈦合金冶金結合界面，顯著增強陶瓷/鈦合金界面的潤濕性能；同時，均勻彌散分布于鈦合金基體上的雙納米增強相能有效提升鈦基復合材料的綜合性能。

新型電接觸材料及制備工藝 769     

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本發(fā)明公開了新型電接觸材料Ag(W.Ti)C19C2/Ag(W.Ti)C?42Co3?RE0.1體系，用碳化鎢碳化鈦固溶體取代銀碳化鎢石墨材料的碳化鎢和銀鎢材料中的鎢成分，并采用化學鍍技術在(W.Ti)C粉體的表面鍍銀制成Ag/(W.Ti)C復合粉末，經(jīng)粉末冶金工藝制成新型復合電接觸材料。本發(fā)明取代了AgWC12C3/AgW50體系電接觸材料；改善了材料的抗電弧燒損能力，同時化學鍍的方法改進了銀與(W.Ti)C組元間的結合狀況；降低了復合材料的密度，在同樣體積情況下，所耗用材料降低，尤其是降低了貴金屬銀的用量；作為中強電流等級的觸頭材料具有優(yōu)良的性能。

球團礦與高爐入爐塊礦配礦比例的確定方法 1093     

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本發(fā)明是一種球團礦與高爐入爐塊礦配礦比例的確定方法，將準備好的球團礦與各種高爐入爐塊礦制成試樣，然后裝入內石墨坩堝中，底層和上層各鋪上焦塊，再將裝有試樣和焦塊的石墨坩堝裝入鐵礦石軟熔滴落試驗裝置中進行測定。本發(fā)明在對“高堿度燒結礦與酸性球團礦”的“適當比例”進行調整之前先對“球團礦與少量天然塊礦”的“適當比例”進行優(yōu)選；使用本發(fā)明的技術方案，既能夠達到“高堿度燒結礦+酸性爐料”這種合理爐料結構在冶金性能上的優(yōu)勢互補，使高爐生產獲得最佳操作指標，又能夠在酸性爐料中缺乏球團礦熟料的情況下，配入適當比例的高品位塊礦，使得降低高爐冶煉成本，提高高爐產量成為可能。

粉末注射成形用的粘結劑 682     

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一種粉末注射成形用的粘結劑，屬于粉末冶金技術領域。其是由以下質量%數(shù)的原料構成：萘45-75%；熱塑性塑料30-50%；表面活性劑1-6%。優(yōu)點：由于采用了萘、表面活性劑和熱塑性塑料構成粉末注射成形用的粘結劑，因而配方所用原料種類少而簡單、對金屬和陶瓷粉末均能適用，并且原料廉價易得，以及易于脫除并且具有良好的環(huán)保性。

氣體保護焊絲用鋼的冶煉方法 1086     

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本發(fā)明公開了一種氣體保護焊絲用鋼的冶煉方法，屬于鋼鐵冶金技術領域。該方法包括電爐冶煉工序、鋼包精煉工序和小方坯連鑄工序。關鍵工藝技術包括電爐出鋼過程鋁錠的加入量控制，精煉爐渣成分的控制，精煉過程軟吹攪拌的控制，精煉過程鈦合金化時機的控制，中間包覆蓋劑成分的控制，連鑄過熱度和拉速的控制，異種焊絲用鋼的連澆技術。采用本發(fā)明的冶煉方法，操作簡單有效，生產成本較低，并可解決澆鑄過程浸入式水口的結瘤問題。

鈦合金粉末注射成型專用料及其制備方法 724     

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本發(fā)明屬于高分子粘結劑材料與粉末冶金領域，具體涉及一種鈦合金粉末注射成型專用料及其制備方法。僅需要對粗鈦或鈦合金粉末進行表面修飾，使用簡單的層層自組裝技術，將二氧化鈦顆粒和聚電解質引入到現(xiàn)有的粗鈦或鈦合金粉末顆粒表面，制備得到核殼結構的粗鈦或鈦合金粉末顆粒；再通過與高分子粘結劑混煉、粉末注射成型、催化脫脂以及真空燒結制備低成本、低收縮率、低燒結密度以及多孔結構的鈦合金產品。

鉻鐵球團生產方法及系統(tǒng) 749     

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本發(fā)明公開了一種鉻鐵球團生產方法，包含以下步驟：步驟一：將鉻鐵礦、含碳還原劑和粘結劑按照100：20?40：3?6的質量比混合送入球磨裝置中制成混合料；步驟二：將微硅粉送入加濕裝置中加濕至含水量為8％?15％；步驟三：將混合料與加濕后的微硅粉按照100：8?15的質量比送入混料裝置中混合均勻；步驟四：將步驟三所得混合物送入造球裝置中進行造球，制得粒徑為8?20mm的鉻鐵濕球團，并進一步烘干得到含水量低于2％的鉻鐵干球團。該方法通不但達到了冶金粉塵資源綜合利用的目的，還改善了鉻鐵礦造球成型條件，使鉻鐵礦干球團強度明顯提高。本發(fā)明同時提供一種使用該方法生產鉻鐵球團的系統(tǒng)。

煙氣余熱再利用型紅土鎳礦直接還原生產粒鐵系統(tǒng)及方法 1118     

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本發(fā)明涉及化工冶金領域，具體涉及一種煙氣余熱再利用型紅土鎳礦直接還原生產粒鐵系統(tǒng)及方法。該系統(tǒng)包括：所述原料處理裝置，包括依次連接的破碎裝置、篩分裝置和混合裝置，所述原料處理裝置具有紅土鎳礦入口、還原煤入口、添加劑入口及含水混合物料出口；所述預熱和還原裝置包括：依次相鄰的進料區(qū)、干燥管預熱區(qū)、側壁燒嘴還原區(qū)和出料區(qū)；所述進料區(qū)設有含水混合物料入口、蘭炭入口；所述除塵裝置包括：煙氣入口、除塵煙氣出口及粉塵出口；所述粗破重選裝置包括：還原物料入口、鎳鐵粒鐵出口和一次尾渣出口；所述磨礦磁選裝置包括：一次尾渣入口、鎳鐵粉出口及二次尾渣出口。該系統(tǒng)具有處理流程短、成本低、作業(yè)率高、能耗低等優(yōu)點。

待磨熱軋輥油浴冷卻裝置及其使用方法 760     

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本發(fā)明屬于冶金工業(yè)設備技術領域，涉及一種待磨熱軋輥油浴冷卻裝置及其使用方法。本發(fā)明所公開的冷卻裝置，由油浴槽、循環(huán)泵、導向進出油管組成，所述油浴槽為矩形，底部設有至少一對輥枕，所述輥枕用以放置待磨熱軋輥；油浴槽槽體壁開設二孔，形成出油口與進油口，所述開孔通過導向進出油管與循環(huán)泵相連。本發(fā)明還公開了該裝置的使用方法。本發(fā)明首次將油浴冷卻應用于待磨削熱輥，減少了熱輥自然冷卻到常溫的時間，縮短了軋輥磨削周期，提高了軋輥的利用率。利用本發(fā)明所述裝置，可有效減少配置軋輥的數(shù)量，降低企業(yè)生產成本，能夠避免出現(xiàn)可能因軋輥數(shù)量不足，熱輥磨削導致的輥型不良，軋制不穩(wěn)定，軋制產品板形不良等情況。

用于回轉窯蒸硒系統(tǒng)的空氣預熱及排煙機構 827     

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本發(fā)明公開了一種用于回轉窯蒸硒系統(tǒng)的空氣預熱及排煙機構，屬于冶金技術領域。本發(fā)明采用如下技術方案：一種用于回轉窯蒸硒系統(tǒng)的空氣預熱及排煙機構，其特征在于，包括排煙口區(qū)、煙氣排氣總管、助燃空氣管、助燃風機，所述排煙口區(qū)與所述煙氣排氣總管相連，所述排煙口區(qū)向上延伸處設置有彎管，所述彎管靠近排煙口區(qū)的外周設置有空氣預熱器，所述助燃空氣管向上延伸與所述彎管相連，所述助燃空氣管與所述助燃風機相連，所述彎管延伸部分設置有排煙管，所述排煙管向上延伸部分設置有防雨帽。本發(fā)明實現(xiàn)了利用排出的高溫煙氣加熱助燃空氣，使余熱得到利用，提高熱效率的有益效果。