高強高韌耐高溫金屬陶瓷材料 731     

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一種高強高韌耐高溫金屬陶瓷材料,適用于制造熱擠壓模具、高溫結構材料、切削刀具等,可大幅度提高上述材料的強度、韌性及耐高溫性能,延長使用壽命。所述的金屬陶瓷材料由鋯剛玉及鎢、鉻、鈷、鎳、稀土組成,所述的鋯剛玉占總重量的5%～40%,所述的鎢占總重量的20%-80%,所述的鉻占總重量的10%-50%,所述的鈷占總重量的0.1%-20%,所述的鎳占總重量的1%-20%,所述稀土占總重量的0-15%;所述的鋯剛玉是由占總重量70%-95%的三氧化二鋁和占總重量5%-30%的二氧化鋯組成,所述的金屬陶瓷材料可以采用熱壓、熱等靜壓、真空燒結氣氛保護燒結工藝燒結而成。

鉬合金MoSi2-ZrO2-Y2O3涂層及其制備方法和應用 796     

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本發(fā)明一種鉬合金材料MoSi2?ZrO2?Y2O3涂層及其制備方法和應用；屬于超高溫抗氧化涂層制備技術領域。本發(fā)明所設計涂層以下質量百分比計包括下述組分MoSi2?60％～80％、ZrO2?10％～30％、Y2O3?5％～10％、添加物1％～3％；所述添加物選自Si粉、SiC粉中的至少一種。其制備方法為：按設計組分配取原料后經濕法球磨制成漿料；然后涂覆在鉬合金表面，經1550℃～1650℃真空燒結40min～100min后制得涂層。本發(fā)明涂層組份設計合理，制備工藝簡單、生產成本低，涂層致密均勻，與鉬合金結合強度高、熱膨脹系數匹配，可有效提高鉬合金的超高溫抗氧化性能。

鈦、鋁元素粉末反應合成制備鈦鋁金屬間化合物過濾膜的方法 676     

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本發(fā)明涉及半滲透膜的生產,用于分離工藝的半透膜的專用制備方法,它是采用Ti、Al元素粉末,用模壓成形方式或冷等靜壓成形方式制坯,通過低溫預反應和高溫短時反應兩階段真空燒結合成,低溫預反應階段的溫度為500～800℃,時間為20～60分鐘,高溫短時反應階段的溫度為1200～1400℃,時間為10～30分鐘。燒結方式采用真空無壓燒結或低壓熱等靜壓制備成TiAl金屬間化合物過濾膜,本過濾膜,由于采用TiAl金屬間化合物,有利于控制過濾膜的孔徑分布,制備過程不需要添加造孔劑,降低了能耗,幾乎無污染。TiAl過濾膜具有良好的抗氧化性能、抗腐蝕性能、力學性能和過濾性能,使用壽命增長,并擴大了使用范圍。同時能夠與金屬進行焊接,有利于與其它致密膜的復合。

燒結無鉛易切削鋼的制備方法 924     

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一種燒結無鉛易切削鋼的制備方法,本發(fā)明采用粉末燒結法生產。各組分質量分數為:石墨微粉1.0%-1.2%,石墨微粉的粒度為1-5μm;粘結劑硬脂酸鋅0.5%-1.0%;分散劑PVA0.3%-0.5%;余量為鐵粉,鐵粉粒度≤106μm。粉末經混料、壓制后在還原性氣氛或真空燒結,工藝為:從室溫開始加熱至燒結溫度1120-1160℃,加熱2-5小時,燒結45-75min,高溫保溫結束后緩慢冷卻到800℃,在800℃保溫22-24小時,快速冷卻到室溫。本發(fā)明產品最大強度達500.6MPa,粗糙度最小1.51μm,適合于高速切削加工,切削能力最高相當于含鉛易切削鋼的98%,成本低。不含鉛、鉍,對環(huán)境友好。

多孔鎳合金電解析氫復合陰極材料的制備方法 838     

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本發(fā)明提供了一種多孔鎳合金電解析氫陰極復合材料的制備方法，主要應用于電解析氫技術領域。本發(fā)明采用粉末反應合成法，將Ni、Fe、Mo、C、LaNi5五種粉末按一定比例配好，其中Fe、Mo、C、LaNi5粉共占總含量的22.5~52wt?%，將配好的粉末混合均勻，加入0.5~4%的硬脂酸，干燥后通過壓力成型獲得生坯，利用固相偏擴散的原理對生坯進行真空燒結，即可獲得Ni?Fe?Mo?C/LaNi5多孔電解析氫陰極材料。本發(fā)明制得的多孔電解析氫復合陰極材料具有比表面積大、析氫過電位低、催化性良好、耐腐蝕性優(yōu)良、工作性能穩(wěn)定、制備工藝簡單環(huán)保等優(yōu)點，對氫能源的開發(fā)有著重要意義。

彈簧柔性壓緊裝置 966     

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本實用新型公開了一種彈簧柔性壓緊裝置,包括固定在真空燒結爐爐蓋上的聯接套,固定在聯接套上的支承架,用于汽缸的軸向移動且將其定位在支承架上的4根導向螺桿,前端與自由地穿過聯接套的中心通孔伸入爐體內頂住石墨門的的軸相聯接的汽缸;還包括定位在支承架上的彈簧座,安放在彈簧座內的彈簧,它們的凸出部分分別從彈簧的兩端卡入彈簧中的凸臺形調整導向墊和凸臺形導向墊,從彈簧座底面中心螺孔中旋入并頂住調整導向墊凸臺底面的調整螺桿,導向墊的凸臺底面緊貼在可沿導向螺桿作軸向往復移動的汽缸后端面上。優(yōu)點是增加彈簧柔性壓緊裝置使石墨門與石墨廂的密封始終處于動態(tài)柔性緊密封狀態(tài),提高真空燒結爐的使用率,降低維修成本。

硬質合金真空防粘涂料 856     

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本發(fā)明涉及一種硬質合金真空燒結及低壓燒結過程中防止粘舟的涂料。它的組成成分及質量百分比為:高純碳黑:20～30%、聚乙二醇:2～4%、消泡劑:0.5～2%、金屬氧化物:0.5～2%、負離子水:48～60%、吐溫80:10～15%。本發(fā)明具有在硬質合金燒結過程中不粘舟,制品不彎曲變形,且每刷1次能重復使用5～8遍,降低了生產成本與勞動強度,提高了產品合格率。

真空液相燒結方法 764     

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一種粉末冶金真空液相燒結方法,本發(fā)明的特征是在燒結保溫結束后,根據產品的金屬粘結劑含量的多少、產品體積的大小、形狀的特點以及裝爐量的多少,采用可控速率的緩慢降溫工藝,可控速率的緩慢降溫范圍為:從燒結保溫溫度到凝固溫度,降溫速率為0℃～2℃/分。采用常規(guī)的真空燒結工藝一次完全合格的產品不到10%,本發(fā)明的產品出爐后一次完全合格的產品達97%以上。

金屬陶瓷切削刀具材料及其制備方法 730     

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本發(fā)明公開了一種Ti(C,N)基金屬陶瓷及制備方法。該金屬陶瓷各組成成分重量百分比為:Ti 30～65,W 8～25,Ta1.0～15.0,Zr 0.1～5.0,Nb 0～10,Cr0～1.0,V 0～5.0,Al 0～1.0,Mo 4.5～20,Ni 3.5～15,Co 4.5～15,其余成分為C和N。該金屬陶瓷是由兩種或兩種以上不同組元的多元復式碳氮化物陶瓷粉末,與Ti、W、Ta、Nb、V、Zr、Cr、Al、Mo等的碳化物粉末和/或它們之間的固溶體碳化物粉末以及金屬Co、Ni、Mo等的粉末混合,經球磨粉碎、壓制成型、真空脫蠟和真空燒結制備而成。該金屬陶瓷在保持良好的耐磨性的基礎上,具有較高的強度和韌性,可用于切削刀具和拉絲模、壓制模等模具材料。

孔徑梯度均質鈦鋁金屬間化合物過濾膜的制備方法 915     

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本發(fā)明涉及半滲透膜的生產,用于分離工藝的半透膜的專用制備方法,具體是制備孔徑梯度均質TiAl金屬間化合物過濾膜的方法,首先通過模壓成形或冷等靜壓成形方式制成復合成形坯;在隨后的燒結過程中,通過低溫預反應和高溫短時反應兩階段真空燒結合成法,制備TiAl金屬間化合物孔徑梯度均質過濾膜,本過濾膜由于Al元素偏擴散所引起Kirkendall效應,有利于控制膜的孔徑分布,并在復合坯體中形成了孔徑梯度,同時制備過程中不需要添加造孔劑,降低了能耗,幾乎無污染。此過濾膜可直接用作性能優(yōu)異的微濾膜和納濾膜,并可以與金屬進行焊接,有利于過濾膜與其它致密金屬膜的復合,擴大了無機膜的使用范圍。

孔隙非均勻分布仿生骨質材料制造方法 1012     

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本發(fā)明公開了一種孔隙非均勻分布仿生骨質材料制備方法。本發(fā)明以HA/TI或HA/316L復合粉為原料,在模具內通過鉬片將原料粉分開形成致密層/過渡層/疏松層,在100～300MPA的壓力下常規(guī)壓制得到壓坯;壓坯進行真空燒結,在800℃保溫1.5-2H,再緩慢升溫至燒結溫度1050-1250℃,保溫1-2H。本發(fā)明所得仿生骨質材料,外層為致密層,過渡層孔隙率38-60%、孔徑100-500ΜM占30-70%,內層孔隙率57-80%、孔徑100-500ΜM占50-80%,且孔隙結構均為連通孔隙,其孔隙結構能滿足人體骨組織HAVERSIAN系統0～500ΜM孔隙尺寸的要求;本發(fā)明的材料兼具優(yōu)越的生物相容性和力學性能,在承重骨修復與重建方面將具有廣闊的臨床應用前景。

金屬陶瓷及其制備方法 754     

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本發(fā)明公開了一種Ti(C,N)基金屬陶瓷及制備方法。該金屬陶瓷各組成成份重量百分比為:Ti 30～65,W 8～25,Ta1.0～15.0,Zr 0.1～5.0,Nb 0～10,Cr0～1.0,V 0～5.0,Al 0～1.0,Mo 4.5～20,Ni 3.5～15,Co 4.5～15,其余成分為C和N。該金屬陶瓷是由兩種或兩種以上不同組元的多元復式碳氮化物陶瓷粉末,與Ti、W、Ta、Nb、V、Zr、Cr、Al、Mo等的碳化物粉末和/或它們之間的固溶體碳化物粉末以及金屬Co、Ni、Mo等的粉末混合,經球磨粉碎、壓制成型、真空脫蠟和真空燒結制備而成。該金屬陶瓷在保持良好的耐磨性的基礎上,具有較高的強度和韌性,可用于切削刀具和拉絲模、壓制模等模具材料。

含稀土氧化物強化相鈦合金的粉末冶金制備方法 1179     

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本發(fā)明公開了一種在鈦合金中獲取彌散分布的稀土氧化物強化相的粉末冶金方法。其以稀土氫化物粉末的形式添加稀土元素,將稀土氫化物粉末與氫化脫氫鈦粉末以及其它必要的合金粉末或合金元素粉末充分混合,經過冷等靜壓成型或模壓成型,然后將壓制坯體在高溫下真空燒結,最后將燒結后的鈦合金進行高溫變形,變形方式可以是鍛造,軋制,擠壓等。本發(fā)明方法生產工藝簡化,能獲得理想的稀土氧化物強化相,提高了鈦合金的綜合力學性能。

采用真空擠壓方式制備硬質合金的方法 1142     

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一種采用真空擠壓方式制備硬質合金的方法,其是將粒度為0.55μm的WC粉、9.5wt%的粒度為0.8μm鈷粉以及0.15wt%TaC、0.2wt%VC和0.6wt%Cr2C3配料,濕磨72～96小時后卸料,經真空干燥、摻纖維素、大豆膠為主組分的成形劑、真空擠壓成形、300℃～600℃脫脂、900℃預燒,1420℃保溫40分鐘真空燒結制成硬質合金。本發(fā)明由于采用了在原料WC粉高溫碳化時加入VC、Cr3C2,合金組織得到優(yōu)化,VC、Cr3C2與WC分布更均勻,WC晶粒更細、更均勻一致,本發(fā)明不僅能生產出直徑小到0.6mm,大到50mm等不同型號規(guī)格及精度尺寸到0.01μm的棒材、管材,產品合格率高、質量均勻,擴大了合金的應用范圍,大大地降低了成本,提高了生產效率。

抗高溫氧化、耐堿蝕的鐵基多孔材料及其制備方法 1068     

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本發(fā)明公開了一種抗高溫氧化、耐堿蝕的鐵基多孔材料及其制備方法。本發(fā)明將Fe、Cr、Ni、Si高純粉末按質量百分比為Cr 20～30%、Ni 15～25%、Si 2～10%、Fe為余量的比列混合均勻、干燥后，壓制成型獲得生坯，利用固相偏擴散的原理對生坯進行真空燒結反應合成Fe?Cr?Ni?Si多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料孔隙豐富、均勻可控，制備工藝簡單，具有優(yōu)異的抗高溫氧化、耐堿蝕性能，可應用于高溫和堿蝕等過濾領域。

耐磨耐腐蝕涂層原料及應用于鋼管的方法 774     

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本發(fā)明公開了一種耐磨耐腐蝕涂層原料及應用于鋼管的方法。本發(fā)明耐磨耐腐蝕涂層原料組成為：30-50wt％的Ni-Cr-B-Si粉末、40-65wt％的鎢碳或鎢鐵或鎢粉末、5-20wt％的C粉末。本發(fā)明用環(huán)氧樹脂加入無水酒精攪拌、混合均勻制得粘結劑；將耐磨耐腐蝕涂層原料混合制成合金混合粉末，將合金混合粉末加入粘結劑中，攪拌、混合均勻制成泥漿狀的合金混合漿料；將合金混合漿料均勻涂覆于鋼管內壁上，并置于干燥箱中加熱到80-120℃干燥3-6h；將鋼管隨爐冷卻至室溫后，放入高真空燒結爐中200-400℃保溫2-4h后，1200-1280℃保溫2-4h，完成耐磨耐腐蝕涂層的涂覆。本發(fā)明解決了現有耐腐蝕復合涂層對于鋼管的耐腐蝕效果在極端條件下不太理想的問題。

氫分離用鈀基合金/孔徑梯度鈦鋁金屬間化合物均質支撐體的過濾膜的制備方法 902     

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本發(fā)明涉及半滲透膜的生產,用于分離工藝的半透膜的專用制備方法。它通過模壓或冷等靜壓,將Ti、Al元素粉末直接與Ti箔或Al箔復合成形片狀或管狀坯,或者先通過模壓或冷等靜壓將Ti、Al元素粉末成形為片狀坯或管狀坯,然后通過Al液表面熔浸的方式制成復合成形坯;再通過低溫預反應和高溫短時反應兩階段真空燒結合成法,制備TiAl金屬間化合物孔徑梯度均質支撐體,隨后,在其表面,采用化學或物理氣相沉積(CVD或PVD)的方式,均勻鍍上一層鈀基合金膜,厚度為5～50μm。由此制得的膜具有良好的抗氧化性能、抗腐蝕性能和力學性能,提高了氫分離膜的滲透通量和使用壽命;其TiAl支撐體還可直接用作性能優(yōu)異的微濾膜和納濾膜。本發(fā)明制備過程不需要添加造孔劑,降低了能耗,幾乎無污染。

非均勻硬質合金的制備方法 1001     

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本發(fā)明提出了一種非均勻硬質合金的制備方法。它是在配料時按重量比為Co11～12%,9.01～13μm的WC 44～48%,1.0～1.2μm的WC 41～44%配制混合料,混合料按球料比為4.8～5.3∶1,液固比為450～510ml/kg,在球磨機中進行濕磨,研磨時間為34～36h,再經干燥、壓制成型,而后在真空度為10～300Pa,燒結溫度為1400～1420℃的條件下進行真空燒結,制備出具有高強度和高硬度的非均勻結構硬質合金。用本發(fā)明方法制備的硬質合金鏟雪片硬度達88.0HRA,抗彎強度達3000MPa以上,比現有技術制備的鏟雪片使用使命提高20%以上。

鈦鋁基合金氣門的制備方法 710     

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一種TiAl基合金氣門的粉末冶金制備方法,采用元素Ti粉、Al粉為主要原料,按照傳統的粉末冶金工藝,經冷壓、真空燒結、擴散聯結,熱等靜壓、機加工制備粉末冶金TiAl基合金的氣門零件。采用本發(fā)明所提供的方法制備的TiAl基合金氣門,與準等靜壓方法相比,可以降低制造成本,而且本發(fā)明的工藝簡單,適于規(guī)模化生產。與普通不銹鋼氣門相比,由于氣門質量減輕,使得柴油機的高溫工作性能得到了提高。

高強度高耐磨硬質合金及其制造方法和應用 928     

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一種高強度高耐磨硬質合金及其制造方法和應用,采用碳化鎢作硬質相,以鐵、鈷、鎳作粘結相,外加鈦或釩的碳化物或硼化物或氮化物、并外加碳化鉭或碳化鈮,還外加碳,經濕磨、壓制、真空燒結而成,可應用于制作混凝土輸送泵S管閥上的眼鏡板和切割環(huán)及其他領域。本發(fā)明抗彎強度和硬度高,抗沖擊性能優(yōu)越、易焊接,具有與鋼套易匹配的線膨脹系數和適用的抗疲勞強度、刃口鋒利、耐磨性好,綜合性能優(yōu)良,應用廣泛。

固體電解質鈮鉭復合電容器的制備方法及復合電容器 901     

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一種固體電解質鈮鉭復合電容器的制備方法及復合電容器,采用鈮和鉭混合制成鈮鉭復合電容器,首先將鉭粉和鈮粉或將鉭粉和純一氧化鈮按一定比例混合均勻,其中鉭含量為5%至95%,其余含量為鈮;再將其壓制成型,得到復合金屬的陽極塊,再進行真空燒結,即得到復合電容器的陽極。再通過電化學氧化后形成復合氧化鉭和氧化鈮的介質膜,成為鈮鉭復合電容器的陽極,陰極則采用固體二氧化錳,產品的外形類似于片式固體電解質鈮鉭復合電容器;所述的制備方法包括鉭粉和鈮粉或一氧化鈮的混合、成型、燒結、賦能、被膜工序。

粉末冶金法制備Ti-Nb-Zr-Sn合金的方法 1140     

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本發(fā)明提供一種粉末冶金法制備Ti-Nb-Zr-Sn合金的方法,屬于粉末冶金技術領域,其包括以下步驟:a.將TiH2粉、Nb粉、Zr粉及Sn粉按質量比TiH2:Nb:Zr:Sn=66.1:24:4:7.9配置;b.將配置好的粉末干混5小時;c.將干混后的粉末在萬能材料試驗機中壓制成形,其中壓制壓力為350Mpa,保壓時間為7～8s;d.將壓制成形的試樣在真空燒結爐中燒結。相對現有技術,本發(fā)明所提供的制備方法具有燒結溫度低、燒結時間短、所得產物致密度高、晶粒尺寸較細小均勻,雜質少,拉伸強度高,硬度大等優(yōu)點。

440C不銹鋼金屬粉末注射成形方法及其制品 1140     

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本發(fā)明公開了一種440C不銹鋼金屬粉末注射成形方法及其制品，將含有1.0?2.0wt％Mo的440C不銹鋼預合金粉末與粘接劑在混煉機上混煉后，冷卻破碎制得喂料；將喂料加入注射成形機內注射成形，制備出坯件；將坯件進行脫脂處理，得到脫脂坯；將脫脂坯進行預燒結得到預燒結坯；將預燒結坯置于真空燒結爐內真空燒結，當溫度升至900?1000℃時，通入CH4和H2混合氣體，繼續(xù)升溫至1150?1200℃并保溫，控制爐內壓力為5?10萬帕，混合氣體中CH4的體積比為1?6％；接著抽真空，升溫至1250?1300℃后，冷卻得到440C不銹鋼零件；將440C不銹鋼零件進行熱處理，得到最終工件。本發(fā)明制備的440C產品的尺寸精度和表面精度高、產品性能穩(wěn)定。

高碳高鉻粉末冶金材料及其制備方法 1030     

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本發(fā)明提供了一種高碳高鉻粉末冶金材料及其制備方法，各成分及其質量百分比分別為：C：2.8?3.3％；Cr：18?24％；Ti：0?6％；B：0.5?1.0％；余量為Fe。制備時，先備料再混合，然后進行熔煉、霧化成粉末后壓制成型，最后進行真空燒結與熱處理。采用本發(fā)明提供的所述制備方法制得的所述高碳高鉻粉末冶金材料經試驗，其組織均勻性、密度、耐磨性、沖擊韌性、抗彎強度等各項性能表現優(yōu)異，是制造耐磨棒、耐磨塊、球磨機磨球、立磨磨輥磨盤、反擊破板錘等耐磨件的理想材料。

鈮合金高溫抗氧化硅化物涂層及其制備方法 833     

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本發(fā)明公開了一種鈮合金高溫抗氧化硅化物涂層及其制備方法，首先在鈮合金基體表層通過真空燒結粒度大部分在0.6～1.0μm之間且厚度在50μm～80μm的鉬層，然后在氬氣保護下，通過包滲硅化制備MoSi2涂層，包滲活化劑為NaF，助劑為Al2O3，且Si∶Al2O3∶NaF質量比為35～45∶50～65∶3～5。復合包滲工藝適于制備高熔點硅化物涂層，可對異型結構件內部及外表面進行涂覆，基本不受部件形狀、尺寸的影響。該方法制備的涂層組分和厚度較均勻，致密度較料漿反應燒結法有較大提高，且工藝簡單，對設備要求低，是一種新型的高溫涂層制備技術。

微米級Ti-Nb-Ta-Zr合金絲的制備方法 898     

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本發(fā)明公開了一種微米級Ti-Nb-Ta-Zr合金絲的制備方法；該方法是將Ti、Nb、Ta及Zr粉末均勻混合后，進行冷等靜壓處理，得到生棒坯；生棒坯通過真空燒結，得到燒結棒坯；燒結棒坯依次進行熱鍛處理、退火處理和水淬處理，得到合金棒材；合金棒材先通過冷旋鍛處理，制成合金細棒材，再將所述合金細棒材進行冷拉絲，即得具有較高強度及良好彈性的高性能微米級Ti-Nb-Ta-Zr合金絲；該方法成本低、投入小、成品率高，滿足工業(yè)生產要求。

高溫含塵氣體分離多孔材料及其制備方法 833     

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本發(fā)明公開了一種高溫含塵氣體分離多孔鎳基合金材料的制備方法。本發(fā)明的制備方法主要是，（1）粉末配混：將質量百分數分別為53?79.5、15?25、5?20和0.5?2的高純Ni、Cr、Al、Y元素粉末充分混合；（2）冷壓成型：將混合粉料造粒、干燥，經冷壓成型生坯；（3）將生坯在真空燒結爐中進行四階段燒結。本發(fā)明采用元素粉末真空燒結反應合成制備的Ni?Cr?Al?Y多孔合金，內部孔隙豐富均勻，開孔隙率高，過濾效率高，且具有優(yōu)良的耐高溫、抗氧化、抗熱震和耐腐蝕性能，機械強度高、可焊接，加工方便。本發(fā)明在提高過濾精度和保證過濾穩(wěn)定性的同時有效延長過濾元件的使用壽命。

具有高硬度高韌性雙高性能WC基硬質合金的制備方法 797     

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本發(fā)明公開了一種具有高硬度高韌性雙高性能WC基硬質合金的制備方法。采用納米W粉,納米石墨粉,比表面積平均粒度小于0.5μm的超細Co粉或超細Ni粉或超細Co和超細Ni粉為原料,超細Cr3C2與稀土為聯合摻雜劑,所述的超細Cr3C2的添加量控制在占合金粘結劑質量分數的6～8%,稀土的添加量以氧化物計控制在占合金粘結劑質量分數0.3～0.7%,采用濕磨工藝制備超細Cr3C2與稀土聯合摻雜的W-Co-C或W-Ni-C或W-Co-Ni-C混合料,根據產品尺寸與形貌特征采用模壓成形或等靜壓成形工藝制備合金壓坯,采用真空燒結工藝或壓力燒結工藝對合金進行燒結,合金燒結溫度控制在1360～1420℃之間。本發(fā)明能制備具有高結晶完整性、純板狀晶結構、各向同性的WC基硬質合金,實現合金的“雙高”特性。

增韌硬質合金及其制備方法 832     

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本發(fā)明的公開了一種高韌性的增韌硬質合金，粘結相為10%~30%的Co、或Co和Ni，抑制劑為0～1.5%的Cr3C2，余量為硬質相WC，由粗、中、細三種晶粒度的WC晶粒構成，粗晶粒9~15μm、中晶粒4~7μm、細晶粒2μm以下，平均晶粒度在1.6~3.2μm；其制備包括：配料，鈷粉、或鈷粉加鎳粉10%~30%，碳化鉻粉0～1.5%，余量為碳化鎢粉，其中粗顆粒WC的Fsss粒度9.0~11.0μm、20%~42%，中顆粒WC的Fsss4.0~6.0μm、10%~25%，細顆粒WC的Fsss1.0~2.0μm、20%~40%；研磨，按配料的2%加入液體石蠟成型劑，按液固比300~350ml/kg與無水乙醇混合，球料比4 : 1，濕磨20~28個小時，噴霧干燥得到混合料；壓制；真空燒結等靜壓燒結；本發(fā)明使合金在保證硬度的前提下提高韌性，擴展了運用領域，滿足了冷鐓冷沖模具以及熱軋硬質合金輥環(huán)的特殊要求，且使用壽命提高。

Ni?Cr?Fe覆膜結構金屬多孔材料及其制備方法 1148     

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Ni?Cr?Fe覆膜結構金屬多孔材料及其制備方法，本發(fā)明公開了一種高透氣度及過濾精度的Ni?Cr?Fe覆膜結構金屬多孔過濾材料。其制備方法是先將一定粒度的Ni、Cr、Fe進行機械混合均勻，然后加3%~5%硬脂酸造粒、干燥、模壓冷成型，采用分段式真空無壓燒結得到Ni?Cr?Fe多孔材料支撐體，再將更細粒徑的Ni、Cr、Fe粉末涂刷在支撐體表面，經干燥、真空燒結而得。該方法能耗低，幾乎無污染，孔結構和膜層厚度可自主控制，且其膜層與多孔支撐體為同質材料，克服了陶瓷覆膜結構多孔材料固有的脆性及不可焊接性、異質膜層壽命低等缺點，可應用于高過濾精度和過濾通量的工業(yè)過濾領域。