二元杜美絲的制備方法 1080     

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一種二元杜美絲的制備方法，以下包括步驟：1）芯層鐵鎳合金的制備；2）取純度為99.95%~99.99%金屬無氧銅帶；3）復(fù)合成型。本發(fā)明，二元杜美絲銅含量在23-30%，絲的銅層厚薄比小于2.5:1，規(guī)格為φ0.15-1.00mm，二元杜美絲成品銅鋁界面達(dá)到冶金結(jié)合，產(chǎn)品的熔封試驗(yàn)和方法超過國家標(biāo)準(zhǔn)（GB/1248-89）中的有關(guān)規(guī)定，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品成本低；適于規(guī)?；⒁?guī)范化工業(yè)生產(chǎn)。

雙金屬復(fù)合高韌性高硼耐磨鋼錘頭及其制備方法 754     

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本發(fā)明公開了一種雙金屬復(fù)合高韌性高硼耐磨鋼錘頭及其制備方法，錘柄采用低碳貝氏體鋼，錘頭采用高韌性高硼耐磨鋼，在沙箱的外面安裝有中頻感應(yīng)加熱器，造型時將錘柄復(fù)合部位表面雜物清除后，涂覆防氧化劑，套上錘頭消失模，放入砂型內(nèi)造型，直澆道和內(nèi)澆道采用消失模型造型；通過中頻感應(yīng)對錘柄進(jìn)行型內(nèi)預(yù)熱，達(dá)到預(yù)定溫度，將冶煉好的錘頭鋼水，在1560～1620℃進(jìn)行澆注，澆注完后經(jīng)一定時間的保溫，開箱清理，然后熱處理。本發(fā)明工藝簡單，所制造的雙金屬復(fù)合錘頭界面實(shí)現(xiàn)了冶金結(jié)合，產(chǎn)品質(zhì)量好，安全性高。解決了現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的錘頭使用壽命短和生產(chǎn)成本高的弊端。使用壽命比高錳鋼錘頭提高3倍以上。

雙金屬復(fù)合高韌性高硼高速鋼錘頭及其制備方法 981     

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本發(fā)明公開了一種雙金屬復(fù)合高韌性高硼高速鋼錘頭及其制備方法，錘柄采用低碳貝氏體鋼，錘頭采用高韌性高硼耐磨鋼，在沙箱的外面安裝有中頻感應(yīng)加熱器，造型時將錘柄復(fù)合部位表面雜物清除后，涂覆防氧化劑，套上錘頭消失模，放入砂型內(nèi)造型，直澆道和內(nèi)澆道采用消失模型造型；通過中頻感應(yīng)對錘柄進(jìn)行型內(nèi)預(yù)熱，達(dá)到預(yù)定溫度，將冶煉好的錘頭鋼水，在1560～1620℃進(jìn)行澆注，澆注完后經(jīng)一定時間的保溫，開箱清理，然后熱處理。本發(fā)明工藝簡單，所制造的雙金屬復(fù)合錘頭界面實(shí)現(xiàn)了冶金結(jié)合，產(chǎn)品質(zhì)量好，安全性高。解決了現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的錘頭使用壽命短和生產(chǎn)成本高的弊端。使用壽命比高錳鋼錘頭提高3倍以上。

用粉鉻礦冶煉鉻鐵合金及含鉻鐵水工藝及設(shè)備 958     

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本發(fā)明涉及一種用粉鉻礦冶煉鉻鐵合金及含鉻鐵水工藝及設(shè)備,屬于冶金工業(yè)煉鋼原料。將含鉻鐵原料與還原劑、熔劑、催化添加劑混合,制備成超細(xì)粉,混合造成球團(tuán)物料,送入到還原爐內(nèi),經(jīng)還原反應(yīng)后,得到鉻鐵合金球團(tuán),將還原后的球團(tuán)直接加入有襯電渣爐中冶煉成鎳鐵合金或含鉻鐵水;該設(shè)備由內(nèi)外加熱豎爐式還原爐、有襯電渣爐和余熱回收系統(tǒng)組成。優(yōu)點(diǎn):1.還原溫度低,速度快,減少了能源消耗,降低生產(chǎn)成本,生產(chǎn)效率高,質(zhì)量的均勻性好。2.機(jī)械化程度高,工序簡單,產(chǎn)量大,可規(guī)?；a(chǎn)。3.減少原料浪費(fèi),降低環(huán)境污染。4.采用鉻礦粉和含鉻廢棄物為原料來源廣泛,成本低。5.廢棄資源循環(huán)利用,節(jié)約了資源消耗。6.采用有襯電渣爐直接冶煉高溫球團(tuán),熱效率高,能耗低,材質(zhì)純凈度高質(zhì)量好,設(shè)備簡單投資少。

雙金屬復(fù)合高韌性高硼高鉻鋼錘頭及其制備方法 828     

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本發(fā)明公開了一種雙金屬復(fù)合高韌性高硼高鉻鋼錘頭及其制備方法，錘柄采用低碳貝氏體鋼，錘頭采用高韌性高硼高鉻鋼，在沙箱的外面安裝有中頻感應(yīng)加熱器，造型時將錘柄復(fù)合部位表面雜物清除后，涂覆防氧化劑，套上錘頭消失模，放入砂型內(nèi)造型，直澆道和內(nèi)澆道采用消失模型造型；通過中頻感應(yīng)對錘柄進(jìn)行型內(nèi)預(yù)熱，達(dá)到預(yù)定溫度，將冶煉好的錘頭鋼水，在1560～1620℃進(jìn)行澆注，澆注完后經(jīng)一定時間的保溫，開箱清理，然后熱處理。本發(fā)明工藝簡單，所制造的雙金屬復(fù)合錘頭界面實(shí)現(xiàn)了冶金結(jié)合，產(chǎn)品質(zhì)量好，安全性高。解決了現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的錘頭使用壽命短和生產(chǎn)成本高的弊端。使用壽命比高錳鋼錘頭提高3倍以上。

鑄造用無磷可塑料及其制備方法 1075     

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本發(fā)明屬于鑄鋼、鑄鐵熔煉技術(shù)領(lǐng)域，具體的涉及一種鑄造用無磷可塑料及其制備方法。其技術(shù)要點(diǎn)如下：按照質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)算，包括如下化學(xué)組分：Al2O3：78%~88%、SiO2：6%~10%、ZrO2：2%~4%和C：2%~3%。本發(fā)明的提供一種鑄造用無磷可塑料及其制備方法，解決了目前市場上含磷可塑料在使用過程中對鐵水和鋼水的危害與污染的問題；同時解決了其它結(jié)合劑結(jié)合的可塑料在使用過程中出現(xiàn)的施工坯體強(qiáng)度低、使用時容易開裂、存儲壽命短等問題，具有施工優(yōu)異、存儲壽命長、高溫強(qiáng)度好等優(yōu)點(diǎn)。

鎳鋁鈦熱噴涂焊絲及其制造工藝 1057     

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一種鎳鋁鈦熱噴涂焊絲及其制作工藝，其主要成份包含以下組分，以wt.%表示：Ai?5?7、Ti?1?2、Mn≤1、Mn1.6?2.0、Fe?4?7、P?0.02?0.04、C?0.06～0.12、Si?0.2?0.4、V0.03?0.06、Yb?0.01?0.05、Ni為余量。制作工藝:１）選料、2）真空熔煉、3）電渣重熔、4）開坯鍛造、5）熱處理、6）酸洗、7）生產(chǎn)焊絲、8）光亮退火、9）檢驗(yàn)。本發(fā)明，明顯的改善了材料的金相結(jié)構(gòu)和鑄態(tài)組織，增強(qiáng)了材料的致密性和促成基體結(jié)合，從而有效的提高了高溫抗氧化性和耐腐蝕性，并細(xì)化合金晶粒，提高了耐高溫強(qiáng)度，延長了材料產(chǎn)品的使用壽命，又降低了成本。

耐高溫中熵合金涂層復(fù)合金屬連接體及其制備方法 817     

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本發(fā)明公開了一種耐高溫中熵合金涂層復(fù)合金屬連接體及其制備方法，所述復(fù)合金屬連接體包括沉積基體材料和中熵合金涂層，所述中熵合金涂層分為三層，外層為富Cu氧化物，中間層為CoFe氧化物，內(nèi)層為富Ni氧化物；所述復(fù)合金屬連接體的制備方法為：對鐵素體不銹鋼材料進(jìn)行前處理；然后電弧熔煉面心立方結(jié)構(gòu)CuNiCoFe中熵合金，然后在鐵素體不銹鋼上電火花沉積中熵合金涂層；最后在高溫高氧壓環(huán)境中得到復(fù)合高溫耐蝕導(dǎo)電涂層。本發(fā)明制備的耐高溫中熵合金涂層復(fù)合金屬連接體利用了中高熵合金的遲滯擴(kuò)散效應(yīng)，有利于抑制鐵素體不銹鋼基體中Cr元素的外擴(kuò)散和CrO3或CrO2(OH)2生成，具有較高導(dǎo)電性和相匹配的熱膨脹系數(shù)及好的高溫耐蝕性能，且解決了復(fù)合涂層易剝落的問題。

利用硼泥制備鋼包或中間包覆蓋劑的方法 946     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種利用硼泥制備鋼包或中間包覆蓋劑的方法。本發(fā)明首先將硼泥在燃?xì)鉅t內(nèi)進(jìn)行脫水干燥處理，硼泥中的Fe2O3轉(zhuǎn)變成磁性的Fe3O4，MnO還原成Mn，然后經(jīng)過磁選除去，配加CaO和Al2O3的預(yù)熔混合物后即獲得可以作為鋼包或中間包的鋼水覆蓋劑，也可以再添加少量控制熔化速度和熔化性能的碳質(zhì)物料作為覆蓋劑。本發(fā)明不僅實(shí)現(xiàn)了廢棄硼泥資源的再利用，具有制備工藝簡單、加工成本低、消除硼泥危害、降低冶金廢棄物排放的優(yōu)勢，而且，本方法制備的覆蓋劑具有表面活性高、吸收夾雜性能好、鋪展性好、防鋼液吸氣氧化和保溫的效果好，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益，值得推廣。

制備氯化鈦渣的方法 690     

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本發(fā)明涉及氯化鈦渣，特指一種制備氯化鈦渣的方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明以海濱砂礦粉為原料、精煤粉為還原劑和石灰粉為脫硫劑，在完成鈦精礦研磨、稱量、煤粉和石灰粉混合、原料和還原劑裝罐、入隧道窯預(yù)還原、將預(yù)還原坯塊從還原罐中取出冷卻、破碎、入電弧爐熔化、加石油焦深還原、出渣、出鐵、渣坨冷卻、破碎、除鐵、研磨等一系列工藝環(huán)節(jié)后獲得成品氯化鈦渣。經(jīng)檢測：鈦渣中TiO2含量≥85wt%，F(xiàn)eO≤5wt%，F(xiàn)e≤2wt%，MgO≤0.25wt%，CaO≤0.5wt%，MnO≤0.5wt%，Al2O3≤0.5wt%，Cr2O3≤0.1wt%，S≤0.015wt%，P≤0.03wt%，Si≤0.25wt%，U+Th≤1ppm，是生產(chǎn)TiCl4的優(yōu)質(zhì)原料。

生產(chǎn)氯化鈦渣的方法 1035     

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本發(fā)明涉及氯化鈦渣，特指一種生產(chǎn)氯化鈦渣的方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明以海濱砂礦粉為原料、石油焦粉為還原劑在完成鈦精礦研磨、配料、稱量、混合、加粘結(jié)劑、壓球、成品球烘干、篩分、入轉(zhuǎn)底爐預(yù)還原、熱裝罐、入電弧爐熔化、加石油焦深還原、出渣、出鐵、渣坨冷卻、破碎、除鐵、研磨等一系列工藝環(huán)節(jié)后獲得成品氯化鈦渣了的整個工藝過程。經(jīng)檢測：鈦渣中TiO2含量TiO2含量≥85wt%，F(xiàn)eO≤5wt%，F(xiàn)e≤2wt%，MgO+CaO≤1.5wt%，MnO≤0.8wt%，Al2O3≤0.8wt%，Cr2O3≤0.2wt%，S≤0.03wt%，P≤0.03wt%，Si≤0.5wt%,U+Th≤1ppm，是生產(chǎn)TiCl4的優(yōu)質(zhì)原料。

釬焊異組分W-Cu合金的釬料及制備方法和釬焊方法 1119     

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本發(fā)明公開了一種釬焊異組分W-Cu合金的釬料及制備方法和釬焊方法，所述釬料各組分及組分的質(zhì)量百分比分別為Mn10.0％～16.0％，Co0.5％～3.5％，Ni1.0％～5.0％，Ti1.0％～4.0％，Si0.2％～0.6％，B0.1％～0.3％，余量為Cu。本發(fā)明的銅基釬料釬焊溫度在1000℃～1050℃，釬料熔化溫度適中，釬料熔化均勻，通過添加相關(guān)有益元素，使得釬料對W-Cu合金具有良好的潤濕性和冶金相溶性，獲得的釬焊接頭強(qiáng)度高，耐蝕性好，完全能應(yīng)用于復(fù)雜環(huán)境中，是一種綜合性能良好的經(jīng)濟(jì)型釬料；制備的銅基釬料箔片有利于促進(jìn)釬焊連接過程中合金元素的擴(kuò)散和界面反應(yīng)，提高釬料在W-Cu合金表面的潤濕和鋪展能力，有助于形成致密的釬焊接頭。

霧化制粉的專用8噸中間包及其使用方法 960     

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本發(fā)明公開了一種霧化制粉的專用8噸中間包及其使用方法，其8噸中間包包括組成中間包主體結(jié)構(gòu)的包底和包蓋，所述包底和包蓋組合連接，所述包底和包蓋之間通過定位銷連接，形成獨(dú)立的中間包，所述包蓋的頂端表面設(shè)置有第一鋼水處理結(jié)構(gòu)，所述包底的一側(cè)設(shè)置有第二鋼水處理結(jié)構(gòu)，所述包底的底端四周設(shè)置有用于承接的支撐腳。本發(fā)明通過設(shè)置的鋼水處理結(jié)構(gòu)，能夠保證鋼水的恒溫效果，確保鋼水的高純凈度等，既而填補(bǔ)了國內(nèi)對于大型霧化制粉中間包的技術(shù)空白，極大的提升了中間包冶金技術(shù)的安全性，保證中間包冶金技術(shù)的鋼水純凈度提升。

純鐵的冶煉工藝及設(shè)備 1029     

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本發(fā)明涉及一種純鐵的冶煉工藝及設(shè)備,屬于冶金工業(yè)煉鋼原料。將含鐵原料與還原劑、熔劑、催化添加劑混合,制備成超細(xì)粉,混合造成球團(tuán)物料,送入到還原爐內(nèi),經(jīng)還原反應(yīng)后,得到金屬化球團(tuán),將還原后的球團(tuán)直接加入有襯電渣爐中冶煉成純鐵;該設(shè)備由內(nèi)外加熱豎爐式還原爐、有襯電渣爐和余熱回收系統(tǒng)組成。優(yōu)點(diǎn):1.還原溫度低,速度快,減少了能源消耗,降低生產(chǎn)成本,生產(chǎn)效率高,質(zhì)量的均勻性好。2.機(jī)械化程度高,工序簡單,產(chǎn)量大,可規(guī)模化生產(chǎn)。3.減少原料浪費(fèi),降低環(huán)境污染。4.采用鐵精礦粉和含鐵冶金廢棄物為原料來源廣泛,成本低。5.廢棄資源循環(huán)利用,節(jié)約了資源消耗。6.采用有襯電渣爐直接冶煉高溫球團(tuán),熱效率高,能耗低,材質(zhì)純凈度高質(zhì)量好,設(shè)備簡單投資少。

釬焊Si3N4陶瓷的含硼鈦基非晶釬料以及制備方法 960     

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本發(fā)明涉及一種釬焊Si3N4陶瓷的含硼鈦基非晶釬料以及制備方法，屬于非晶態(tài)和冶金領(lǐng)域的釬焊材料。釬料的組分和含量按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比為：Zr：12.0～28.0％；Ni：12.0～28.0％；Cu：12.0～28.0％；B：0.05～0.5％；其余為Ti。該釬料的熔化溫度范圍為1150～1250K，釬焊溫度為1273～1373K。采用快速凝固技術(shù)制備的Ti－Zr－Ni－Cu－B非晶釬料真空釬焊Si3N4陶瓷，其高溫性能大大高于Ag－Cu－Ti釬料和Ti－Zr－Ni－Cu釬料，在673K溫度時，接頭高溫彎曲強(qiáng)度為145MPa，在773K時的高溫彎曲強(qiáng)度為108MPa；當(dāng)溫度達(dá)到873K時，仍有93MPa的高溫強(qiáng)度。

用低鎳物料冶煉鎳鐵及含鎳鐵水工藝及設(shè)備 820     

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本發(fā)明涉及一種用低鎳物料冶煉鎳鐵及含鎳鐵水工藝及設(shè)備,屬于冶金工業(yè)煉鋼原料。將含鎳鐵原料與還原劑、熔劑、催化添加劑混合,制備成超細(xì)粉,混合造成球團(tuán)物料,送入到還原爐內(nèi),經(jīng)還原反應(yīng)后,得到鎳鐵合金球團(tuán),將還原后的球團(tuán)直接加入有襯電渣爐中冶煉成鎳鐵合金或含鎳鐵水;該設(shè)備由內(nèi)外加熱豎爐式還原爐、有襯電渣爐和余熱回收系統(tǒng)組成。優(yōu)點(diǎn):1.還原溫度低,速度快,減少了能源消耗,降低生產(chǎn)成本,生產(chǎn)效率高,質(zhì)量的均勻性好。2.機(jī)械化程度高,工序簡單,產(chǎn)量大,可規(guī)模化生產(chǎn)。3.減少原料浪費(fèi),降低環(huán)境污染。4.采用氧化鎳礦或含鎳廢棄物為原料來源廣泛,成本低。5.廢棄資源循環(huán)利用,節(jié)約了資源消耗。6.采用有襯電渣爐直接冶煉高溫球團(tuán),熱效率高,能耗低,材質(zhì)純凈度高質(zhì)量好,設(shè)備簡單投資少。

鉻鉬鐵合金及其制備方法 1052     

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本發(fā)明涉及鉻鉬鐵合金及其制備方法，屬于煉鋼用鐵合金領(lǐng)域。其重量百分比組成為：Cr40%-60%、Mo5%-25%、Fe25%-35%，C5%-8%，余量為不可避免的雜質(zhì)元素1-5%，本鉻鉬鐵合金的制備采用將碳素鉻鐵與氧化鉬球直接還原合金化冶煉碳素鉻鉬鐵合金的方法，其特征是向熔融的碳素鉻鐵鐵液中添加鉬焙砂制成的氧化鉬球，同時加入碳作還原劑，熔煉造渣，還原出的鉬對鉻鐵直接合金化，最終得到一種碳素鉻鉬鐵產(chǎn)品；本發(fā)明應(yīng)用于合金鋼的冶煉，既可以省去生產(chǎn)鉬鐵的工序，又可以降低添加鉬合金元素成本，縮短冶煉周期；此外，有效抑制了氧化鉬單獨(dú)添加工藝中Mo揮發(fā)損失嚴(yán)重的問題。

制備優(yōu)質(zhì)鎳鐵的方法 706     

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本發(fā)明涉及鎳鐵，特指一種制備優(yōu)質(zhì)鎳鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。第一階段是在隧道窯中把紅土鎳礦預(yù)還原。本發(fā)明以紅土鎳礦粉、精煤粉和石灰粉為主要原料在完成配料、稱量、混合、裝罐、入隧道窯還原、預(yù)還原鎳鐵塊冷卻、破碎、球磨、磁選、壓塊、入電弧爐熔煉造渣脫磷、脫硫和澆注等一系列工藝環(huán)節(jié)后獲得優(yōu)質(zhì)鎳鐵的整個工藝過程。經(jīng)檢測：鎳鐵的鎳含量20-30wt%Ni，0.1-0.35wt%C,S≤0.015wt%，P≤0.03wt%，Si≤0.15wt%,是生產(chǎn)不銹鋼、耐磨鋼和耐熱鑄鐵的優(yōu)質(zhì)原料。

霧化制得銅粉的感應(yīng)加熱裝置 989     

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本實(shí)用新型公開了粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種霧化制得銅粉的感應(yīng)加熱裝置。該裝置包括用于銅水熔煉并且可翻轉(zhuǎn)的坩堝，坩堝旁設(shè)置用于銅水過渡的中間包，坩堝與中間包設(shè)置有電感應(yīng)線圈，坩堝頂端靠近中間包的一側(cè)設(shè)置開口，中間包頂端設(shè)有便于銅水進(jìn)入的中間包進(jìn)料口，中間包底端設(shè)有與霧化塔連通的中間包出料孔，坩堝設(shè)置翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在坩堝兩側(cè)的支架，支架鉸接有第一連桿，第一連桿橫向設(shè)置在坩堝的上部，第一連桿的一端與支架鉸接，另一端鉸接有豎向設(shè)置的第二連桿，第二連桿的一端與第一連桿鉸接，另一端與坩堝的底部鉸接，第一連桿的中部鉸接有油缸。本實(shí)用新型通過翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)將坩堝內(nèi)的銅水快速傾倒進(jìn)入中間包，操作方便。

AlSi₂₀Fe₅Ni₂坯料的制備方法 783     

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本發(fā)明提供一種AlSi₂₀Fe₅Ni₂鋁合金坯料的制備方法，包括如下步驟：按質(zhì)量百分比計(jì)，將純鋁、鋁硅中間合金、鋁鐵中間合金、鋁鎳中間合金按Al:Si:Fe:Ni為73:20:5:2的比例配備原材料；將原材料在中頻感應(yīng)電爐中進(jìn)行熔煉，待原材料熔化后，保溫靜置20?30min，獲得熔體；熔體除渣、除氣；將除渣除氣后的熔體倒入中間包中，靜置后通過噴射成形制備AlSi₂₀Fe₅Ni₂錠坯及生成殘余AlSi₂₀Fe₅Ni₂合金粉末。降低能源消耗，減少環(huán)境污染以及降低生產(chǎn)成本。普通粉末冶金的原料多為幾種單質(zhì)元素粉混合而成，存在混合不均的風(fēng)險，而采用噴射成形技術(shù)可制備出成分均勻的合金粉末，無需進(jìn)行原料成分的配比。

FeCrAl合金鋼帶的制備方法 679     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種FeCrAl合金鋼帶的制備方法。制備方法是：按FeCrAl合金的化學(xué)組分，以工業(yè)純鐵、純鋁、純鉻、純稀土金屬為原料配料，采用真空感應(yīng)爐熔煉，在1600～1650℃條件下澆鑄成鋼錠，將FeCrAl合金鋼錠裝入加熱爐，在1100～1200℃加熱120～150min，將鑄坯在1000～1100℃條件下鍛造成厚度為20～30mm的板坯，然后將板坯在840～940℃條件下熱軋成厚度為2.0～3.0mm的鋼帶，并將鋼帶快冷至200～400℃。本發(fā)明具有成本低、工藝簡單的特點(diǎn)，所制備的FeCrAl合金鋼帶的脆性改善明顯，塑性提高顯著，提高了成材率，產(chǎn)品性能穩(wěn)定性大幅提高。

高純鐵鉻鋁合金粉末的制造方法 989     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉及粉末制備技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種高純鐵鉻鋁合金粉末的制造方法，該制造方法包括熔煉和氣霧化兩個階段，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明能有效防止粉末氧化避免雜質(zhì)元素，同時粉末冷卻過程中充分分散,減少粉末中衛(wèi)星球粉末的產(chǎn)生,從而實(shí)現(xiàn)粒徑細(xì)小球形合金粉的制備。制備的合金粉末粒度細(xì)小,球形度高、流動性好、氧含量低,衛(wèi)星球粉體含量少，霧化效果好,而且能有效防止粉末氧化，使合金高純化，同時細(xì)化晶粒，降低夾雜，減少氮化物脆性相的析出，能夠?yàn)楹罄m(xù)的粉末冶金工藝提供性能優(yōu)異的原料。

制備TiC+Al2O3顆粒增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合挖掘機(jī)鏟齒的方法 706     

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本發(fā)明專利涉及一種制備TiC+Al2O3雙相顆粒增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合挖掘機(jī)鏟齒的方法。本專利采用鈦白粉、鐵鱗粉、鋁粉、鈦鐵粉、碳粉和有機(jī)粘結(jié)劑配制成合金粉末涂料。將合金粉末涂料壓制成片，并將其粘貼在挖掘機(jī)鏟齒泡沫塑料EPS模型的兩個工作齒面上。然后，外掛防粘砂涂料、烘干制備出鏟齒EPS模樣。在中頻感應(yīng)電爐或電弧爐中熔煉鋼水，采用V-EPC真空消失模鑄造方法澆鑄成型。本發(fā)明制備的顆粒增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合挖掘機(jī)鏟齒經(jīng)檢測：復(fù)合層與鋼基體之間呈冶金結(jié)合。復(fù)合層組織致密，復(fù)合層厚度可達(dá)3mm以上。復(fù)合層表面硬度可達(dá)HRC≥53。與沒有進(jìn)行表面復(fù)合的同類挖掘機(jī)鏟齒相比，其使用壽命可提高2-3倍。

大深度承壓殼體用鋁鋰合金及其制備方法 1085     

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本發(fā)明公開了一種大深度承壓殼體用鋁鋰合金及其制備方法，包括如下質(zhì)量百分比的金屬原材料：Li 1.0?1.5％、Cu 3.2?5.0％、Mg 0.2?1.0％、Ag 0.4?0.9％、Zr 0.08?0.18％、Mn 0.1?0.5％、Zn 0.2?1.0％、Si≦0.05％、Fe≦0.8％、Ti≦0.1％、余量為Al；制備時包括以下步驟：(1)配料；(2)噴射成形制備合金錠坯；(3)擠壓；(4)鍛造鐓粗；(5)反向擠壓；(6)熱處理；(7)去應(yīng)力時效；本發(fā)明利用氬氣保護(hù)熔煉、爐內(nèi)精煉的方式，制備出潔凈度高、含氫量少的高質(zhì)量熔體，并采用噴射沉積和電磁攪拌技術(shù)制備出高冶金質(zhì)量鋁鋰合金鑄錠，噴射沉積工藝解決了鋁鋰合金鑄錠組織不均勻、宏觀偏析等問題，本發(fā)明中制得的鋁鋰合金錠坯規(guī)格為直徑＞Φ550mm，形狀規(guī)則，致密度高，化學(xué)成分均勻無宏觀偏析。

用高純還原鐵粉替代工業(yè)純鐵冶煉不銹鋼的方法 1056     

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本發(fā)明涉及一種高純還原鐵粉替代工業(yè)純鐵冶煉不銹鋼的方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明采用高純還原鐵粉用作為煉鋼原料，壓制成短棒壓塊制品。這種短棒壓塊適用于在真空感應(yīng)電爐或常規(guī)感應(yīng)電爐中熔煉不銹鋼作為原料使用，其冶煉工藝與采用工業(yè)純鐵為原料時完全相同，即：在通電熔化前將短棒壓塊制品與其它金屬原料一起放入到坩鍋內(nèi)，熔化后不斷地補(bǔ)加余下的原料。由于還原鐵粉的化學(xué)成分與純鐵相近，并且，純凈度相對更高，價格也比較低廉。所以，對于那些采用工業(yè)純鐵生產(chǎn)的不銹鋼完全可以用還原鐵粉壓塊進(jìn)行替代，不但能夠確保不銹鋼的質(zhì)量，而且，還可以有效地降低不銹鋼的生產(chǎn)成本。

鑄造法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金的方法 719     

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本發(fā)明涉及一種鑄造法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金的方法，屬于鋁加工領(lǐng)域。該方法的步驟為：配料?熔煉?除氣除渣?靜置?在線除氣過濾?鑄造；鑄造合金成分是根據(jù)8021鋁合金的化學(xué)成分冶煉鋁合金熔體，然后除氣除渣后，在線監(jiān)測氫含量合格后，鑄造成金屬板錠。本發(fā)明采用鑄造法生產(chǎn)的鋰電池用8021鋁合金，該鑄造方法簡單方便，通過該方法制得8021鋁合金具有良好冶金性能、熱加工組織性能及高強(qiáng)度高韌性。

銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法 747     

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本發(fā)明為一種銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法，由稀土鋁鎂合金芯線與包覆在所述芯線上的銅層組成，所述銅層與稀土鋁鎂合金芯線之間是冶金結(jié)合，所述銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的配比：鎂0.5～1%、硅0.45～0.65%、RE0.2%～0.5%，其余為鋁及不可避免雜質(zhì)。所述的RE為混合稀土元素，通常采用的是鈰、鑭和釔的一種或幾種混合。本發(fā)明為解決上述問題采取的技術(shù)方案是：A、熔煉合金液：將上述配料放入高溫下熔化、精煉，精煉完成后，對其進(jìn)行保溫和過濾。B、澆鑄：將步驟A所得合金液澆注成鋁合金錠。C、軋制：將步驟B所得鋁合金錠軋制成鋁合金桿。D、包覆焊接：對步驟C得到的軋制的鋁合金桿進(jìn)行包覆銅層。E、拉絲：將步驟D所得鋁合金桿拉拔成鋁合金線。

鑄軋法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金軟包箔的方法 857     

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本發(fā)明涉及一種鑄軋法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金軟包箔的方法，屬于鋁加工領(lǐng)域。該方法的步驟為：熔煉?鑄軋帶坯?鑄軋卷退火?冷軋?中間退火?箔軋?成品退火?分卷?檢驗(yàn)包裝入庫；鑄軋帶坯是根據(jù)8021鋁合金的化學(xué)成分冶煉鋁合金熔體，然后鑄軋成金屬帶坯；前箱溫度680?700℃，前箱液位高度為150?240mm，鑄軋速度為0.65?0.85m/min，板坯厚度為5.5～7.5mm。本發(fā)明采用鑄軋法生產(chǎn)的8021合金鋁箔坯料具有良好冶金性能及加工組織性能，與熱軋法相比鑄軋法生產(chǎn)生產(chǎn)周期短，節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。

釬焊Si3N4陶瓷的鈦基高溫非晶釬料及制備方法 796     

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本發(fā)明的一種釬焊Si3N4陶瓷Ti基高溫非晶釬料及制備方法，具體涉及一種Ti－Zr－Ni－Cu高溫活性非晶釬料以及制備方法，屬于非晶態(tài)和冶金領(lǐng)域的釬焊材料。釬料的組分和含量(按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比)為：Ti：30.0～45.0％；Zr：22.0～26.0％；Ni：12.0～16.0％；Cu：15.0～30.0％。該釬料的熔化溫度范圍為1100～1170K，釬焊溫度為1223～1323K。采用快速凝固技術(shù)獲得的Ti－Zr－Ni－Cu高溫活性非晶釬料箔和采用常規(guī)熔煉技術(shù)制備的同成分釬料相比，具有良好的潤濕性和接頭力學(xué)性能；采用該非晶釬料真空釬焊Si3N4陶瓷，接頭室溫四點(diǎn)彎曲強(qiáng)度為160MPa；在673K溫度時，接頭高溫彎曲強(qiáng)度為126MPa，在773K時的高溫彎曲強(qiáng)度為83MPa。

高效節(jié)能的銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法 933     

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本發(fā)明為一種高效節(jié)能的銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法，由稀土鋁鎂合金芯線與包覆在所述芯線上的銅層組成，所述銅層與稀土鋁鎂合金芯線之間是冶金結(jié)合，所述銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的配比：鎂0.5～1%、硅0.45～0.65%、RE0.2%～0.5%，其余為鋁及不可避免雜質(zhì)。所述的RE為混合稀土元素，通常采用的是鈰、鑭和釔的一種或幾種混合。所述銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線直徑是2～5mm,所述銅層的體積是該銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的10～20%,所述銅層的重量是該銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的25～35%。本發(fā)明的方法的具體步驟如下：熔煉合金液→澆鑄與結(jié)晶→軋制→包覆焊接→拉絲。