鋁用Al-V中間合金及其制備方法 820     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁用Al?V中間合金及其制備方法，屬于冶金技術(shù)和金屬材料技術(shù)領(lǐng)域，所述鋁用Al?V中間合金成分按重量百分比包括V 3％～6％，F(xiàn)e≤0.2％，余量為Al和雜質(zhì)，本發(fā)明通過(guò)控制熔煉方法和澆鑄方法，能夠精確控制鋁用Al?V中間合金微觀組織中的含V相種類(lèi)和含量，適用于各類(lèi)品質(zhì)和要求的、應(yīng)用于商用鋁合金熔煉的鋁用Al?V中間合金，以滿足工業(yè)生產(chǎn)的不同需求。

黃銅礦的浸出方法 677     

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本發(fā)明提供了一種黃銅礦的浸出方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：(1)將黃銅礦與堿混合后進(jìn)行熔煉，得到預(yù)處理黃銅礦；(2)將所述步驟(1)得到的預(yù)處理黃銅礦與酸溶液、催化劑和氧化劑混合進(jìn)行氧化浸出，得到含銅浸出液。本發(fā)明首先采用堿對(duì)黃銅礦進(jìn)行熔煉處理，使得黃銅礦的晶格結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，銅的浸出更為容易，且降低后續(xù)浸出的浸出溫度；在酸浸出過(guò)程中加入催化劑和氧化劑，進(jìn)一步降低浸出溫度、縮短浸出時(shí)間并提高銅的浸出率。實(shí)施例的結(jié)果顯示，本發(fā)明提供的浸出方法的浸出溫度為75℃、浸出時(shí)間為2h，銅的浸出率達(dá)到99.9％以上。

控制高溫合金偏析的真空電弧重熔3D模型及控制方法 753     

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本申請(qǐng)涉及真空電弧重熔領(lǐng)域，公開(kāi)了一種控制高溫合金偏析的真空電弧重熔3D模型及控制方法，真空電弧重熔3D模型包括真空電弧重熔高溫合金的凝固傳熱宏觀模型、凝固鑄錠微觀模型和冶煉工藝參數(shù)模型；控制方法包括如下步驟：步驟A、建立真空電弧重熔3D模型；步驟B、模擬工藝參數(shù)；步驟C、模擬熔煉過(guò)程；步驟D、熔煉高溫合金。本申請(qǐng)基于真空電弧重熔3D模型，可以將真空密閉的真空電弧重熔冶煉過(guò)程轉(zhuǎn)化為可視化操作，并能直觀表征出凝固鑄錠的宏?微觀組織，制定較為適宜的真空電弧重熔高溫合金的冶煉工藝參數(shù)，從而降低合金偏析、提高冶金質(zhì)量，對(duì)于冶煉工藝參數(shù)的調(diào)整匹配、凝固鑄錠組織與冶煉質(zhì)量的把控提供了理論依據(jù)與工程指導(dǎo)。

用于電渣重熔C-HRA-3合金的中氟高效脫硫渣系及使用方法 894     

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本發(fā)明涉及一種用于電渣重熔C?HRA?3合金的中氟高效脫硫渣系及使用方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有電渣熔煉渣系合金元素控制易發(fā)生波動(dòng)、脫硫效果不佳、高氟渣揮發(fā)污染的問(wèn)題。中氟高效脫硫渣系中，各組分的質(zhì)量百分含量為：CaF2：38％～43％，Al2O3：13％～23％，CaO：28％～38％，MgO：6％～10％，ZrO2：0.1％～0.45％，TiO2：0.2％～0.45％，其余為雜質(zhì)。本發(fā)明的渣系用于電渣重熔C?HRA?3合金時(shí)脫硫效果好，環(huán)境污染小，能夠滿足C?HRA?3耐熱合金的電渣熔煉要求，保證合金成分符合要求。

高純窄粒徑鎳基釬料合金粉末制備方法 702     

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本發(fā)明屬于本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高純窄粒徑鎳基釬料合金粉末制備方法，其包括以下步驟：(1)對(duì)Ni、Cr、B等釬料合金原材料進(jìn)行電子束熔煉，單質(zhì)金屬純度≥99.995wt％，氣體含量小于5ppm；(2)對(duì)提純后的原料進(jìn)行配料，采用真空感應(yīng)熔煉法制備合金鑄錠；(3)采用氣霧化制粉工藝，得到鎳基釬料合金粉末；(4)對(duì)鎳基釬料合金粉末進(jìn)行分級(jí)，得到高純窄粒徑分布釬料合金粉末。本發(fā)明方法制備的釬料合金粉末純度高、氣體雜質(zhì)含量少，焊接性能好，制作粘帶釬料、膏狀釬料成型性好。

ZCuAl8Mn14Fe3Ni高錳鋁青銅的電渣重熔渣系及方法 980     

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本發(fā)明涉及一種ZCuAl8Mn14Fe3Ni高錳鋁青銅的電渣重熔渣系及方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，渣系由氟化鈣CaF2和堿金屬氟化物XF組成，其中X為Na或Li；X為Na，以質(zhì)量百分含量計(jì)，所述渣系的組分為：CaF2：30％～33％，NaF：67％～70％，所述渣系熔點(diǎn)區(qū)間810～820℃；X為L(zhǎng)i，以質(zhì)量百分含量計(jì)，所述渣系的組分為：CaF2：20％～23％，LiF：77％～80％，所述渣系熔點(diǎn)區(qū)間760～780℃。本發(fā)明提供的渣系符合ZCuAl8Mn14Fe3Ni高錳鋁青銅的電渣熔煉技術(shù)要求，使得熔煉過(guò)程中電渣錠得到近似的凝固條件，凝固組織的差異性減小。

稀土鎂合金的短流程制備方法 898     

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本發(fā)明涉及一種稀土鎂合金的短流程制備方法，屬于鎂合金熔煉冶金領(lǐng)域。該方法以稀土氧化物REO和MgO為原料，在電解質(zhì)熔液中進(jìn)行電解；然后向熔液中加入純鎂，進(jìn)行熔化，攪拌，除渣，過(guò)濾及純凈化，冷卻，凝固，得到高質(zhì)量的稀土鎂合金鑄錠。稀土鎂合金中添加稀土元素直接以稀土氧化物和氧化鎂為原料，通過(guò)增加電解工序，應(yīng)用稀土鎂合金熔煉過(guò)程中必須添加的覆蓋劑氟化物溶劑作為電解質(zhì)，與純鎂一起熔煉，通過(guò)過(guò)濾以及深度純凈化處理，得到稀土鎂合金。本發(fā)明縮短了含Gd、Y、Nd元素的稀土鎂合金的生產(chǎn)流程，錠坯稀土元素分布均勻，波動(dòng)小，收得率高，生產(chǎn)能耗低，提高了稀土鎂合金鑄錠質(zhì)量，提升了生產(chǎn)效率，降低了原材料和生產(chǎn)成本。

變形高溫合金鑄錠的制備方法 1028     

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本發(fā)明公開(kāi)一種變形高溫合金鑄錠的制備方法，采用原料預(yù)處理+真空感應(yīng)熔煉+熱裝退火+電渣重熔+熱裝退火+真空自耗+熱裝退火的制備工藝，其中，原料預(yù)處理提高和改善了冶煉爐料的潔凈度，真空感應(yīng)熔煉能夠獲得成分均勻的電極，電渣重熔能夠進(jìn)一步降低夾雜物，使鑄錠組織更加致密，得到質(zhì)量更加優(yōu)異的電極錠，真空自耗重熔進(jìn)一步使合金鑄態(tài)枝晶組織細(xì)化以及組織均勻化，能夠?qū)崿F(xiàn)很好的補(bǔ)縮效果，避免產(chǎn)生嚴(yán)重偏析、疏松、縮孔等冶金缺陷，每一步熔煉后的熱裝退火能夠防止電極或重熔錠在冷卻過(guò)程出現(xiàn)裂紋，最終得到表面質(zhì)量好、無(wú)裂紋缺陷、鑄態(tài)枝晶組織細(xì)小、低偏析、低應(yīng)力的優(yōu)質(zhì)鑄錠，提高了鑄錠的合格率，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

鎳鈷富集物生產(chǎn)高冰鎳的方法和高冰鎳 766     

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本發(fā)明提供了一種鎳鈷富集物生產(chǎn)高冰鎳的方法和高冰鎳，具體涉及鎳鈷冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法將鎳鈷富集物經(jīng)脫水后再造锍熔煉得到所述高冰鎳，其中脫水包括深度脫水或簡(jiǎn)單脫水。造锍熔煉加入硫化劑、粒煤和SiO2進(jìn)行。本發(fā)明提供的鎳鈷富集物生產(chǎn)高冰鎳的方法，脫水過(guò)程降低了過(guò)程中的能耗，減少了煙氣排放量，實(shí)現(xiàn)了鎳鈷化合物的部分還原；造锍熔煉將鎳鈷進(jìn)行硫化或者鎳鈷化合物還原后再锍化，實(shí)現(xiàn)高冰鎳與CaO、MgO、Al2O3等雜質(zhì)的分離，降低了后續(xù)對(duì)高冰鎳純化的成本。

氣霧化制備球形鈦粉及鈦合金粉末的裝置及方法 708     

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本發(fā)明涉及一種氣霧化制備球形鈦粉及鈦合金粉末的裝置及方法，屬于粉末冶金工業(yè)領(lǐng)域。該裝置包括真空室，真空室外面設(shè)置鈦或鈦合金絲材/棒材的連續(xù)送料器，真空室頂端設(shè)置動(dòng)密封裝置，真空室內(nèi)部設(shè)置金屬矯直裝置，真空室下方為霧化室，霧化室與真空室之間安裝有氣霧化噴嘴，噴嘴中心孔內(nèi)裝有絲材或棒材的導(dǎo)向裝置，噴嘴下方安裝有高頻熔煉線圈，其中動(dòng)密封裝置、矯直裝置、導(dǎo)向裝置和高頻熔煉線圈安裝在同一軸線上；霧化室內(nèi)部安裝有散熱罩，散熱罩頂部設(shè)有防護(hù)罩，散熱罩和防護(hù)罩的中心與高頻熔煉線圈中心在同一軸線上；霧化室下方設(shè)有收粉罐。通過(guò)控制絲材的直徑、霧化氣體壓力和高頻電源功率可以獲得不同粒度和粒度分布的鈦及鈦合金粉末。

GH4720Li合金及其冶煉方法、GH4720Li合金零部件和航空發(fā)動(dòng)機(jī) 875     

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本發(fā)明提供了一種GH4720Li合金及其冶煉方法、GH4720Li合金零部件和航空發(fā)動(dòng)機(jī)，涉及冶煉技術(shù)領(lǐng)域，GH4720Li合金的冶煉方法包括：對(duì)GH4720Li合金的原料進(jìn)行真空感應(yīng)熔煉；其中，在所述真空感應(yīng)熔煉的精煉期采用100?150KW的工頻攪拌功率進(jìn)行攪拌，在精煉過(guò)程中測(cè)量真空感應(yīng)熔煉系統(tǒng)的漏氣率，若相鄰兩次測(cè)量到的漏氣率的變化率的絕對(duì)值小于等于7％，則停止所述精煉。該冶煉方法可以有效降低冶煉時(shí)合金液中有害氣體元素的含量，降低夾雜物數(shù)量分布，使獲得的GH4720Li合金純凈度高，冶金質(zhì)量高。

利用赤泥與不銹鋼酸洗污泥制備的復(fù)合鐵酸鈣及其制備方法和應(yīng)用 742     

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本發(fā)明提供了一種利用赤泥與不銹鋼酸洗污泥制備的復(fù)合鐵酸鈣及其制備方法和應(yīng)用，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明利用赤泥作為原料，可以最大限度的利用赤泥中的氧化鐵，赤泥中還含有一定的氧化鋁，可以形成低熔點(diǎn)的鐵鋁酸鈣相，是優(yōu)異的化渣劑、脫磷劑；本發(fā)明采用不銹鋼酸洗污泥為鈣質(zhì)提供劑，酸洗污泥中硫酸鈣在還原性氣氛高溫焙燒后可以生成鐵酸鈣制備所需的氧化鈣，原料的轉(zhuǎn)化率高。赤泥與不銹鋼酸洗污泥均為目前極難處理的冶金固廢，本發(fā)明利用赤泥與不銹鋼酸洗污泥制備高附加值的復(fù)合鐵酸鈣。該復(fù)合鐵酸鈣在鋼水冶煉及精煉流程中可作為高效脫磷劑/助熔劑應(yīng)用，效果優(yōu)于市場(chǎng)價(jià)格昂貴的鐵酸鈣，且制備流程簡(jiǎn)單、成本低，具有廣闊的工業(yè)應(yīng)用前景。

精密鑄造用耐高溫復(fù)合陶瓷型殼 1134     

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本發(fā)明屬于物理冶金中的鑄造技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種精密鑄造用耐高溫復(fù)合陶瓷型殼，屬于物理冶金中的鑄造領(lǐng)域。本發(fā)明所述的復(fù)合陶瓷型殼由氧化釔面層、氧化釔+氧化鋁+氧化鋯過(guò)渡層以及氧化鋁+氧化鋯背層組成，采用逐層涂掛+撒砂+干燥、脫蠟、焙燒工藝制造，型殼耐溫能力可達(dá)1850℃，可滿足鈦及其合金、鋯合金等高熔點(diǎn)高活性合金的精密鑄造需求。

TiZrNbVMox高熵合金及其制備方法 935     

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本發(fā)明涉及一種高熵合金材料及其制備技術(shù)，高熵合金的成分為T(mén)iZrNbVMox，其中x為摩爾比且取值范圍為x=0～1.0。其制備方法包括：將冶金原料Ti、Zr、Nb、V和Mo元素用機(jī)械方法去除氧化皮后按摩爾比精確稱(chēng)量；在非自耗真空電弧爐或者冷坩堝懸浮爐里分別熔煉中間合金MoTi和TiZrNbV，最后把中間合金放一起熔煉成目標(biāo)合金，每個(gè)合金均熔煉3遍以上，以保證成分均勻；取特定質(zhì)量的母合金利用真空吸鑄或澆鑄設(shè)備制備棒狀或板狀樣品。與傳統(tǒng)晶體材料相比，本發(fā)明的高熵合金表現(xiàn)出高硬度、屈服強(qiáng)度和斷裂強(qiáng)度，與其他的高強(qiáng)度體心結(jié)構(gòu)高熵合金相比，本發(fā)明的高熵合金具有更好的塑性變形能力。

氣化渣礦相的定量分析方法 1110     

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本發(fā)明涉及一種氣化渣礦相的定量分析方法，本發(fā)明先通過(guò)磁選過(guò)程將氣化渣中的鐵質(zhì)微珠高效分離出來(lái)，再進(jìn)一步通過(guò)交叉進(jìn)行的兩步酸堿法依次實(shí)現(xiàn)了玻璃相及其中所含雜質(zhì)選擇性的完全分離，最后通過(guò)高溫焙燒將無(wú)機(jī)碳顆粒完全燒失，所得固相即為穩(wěn)定的石英晶相，從而精確分析出了氣化渣中各組分的精確含量；本發(fā)明全新的分析方法較傳統(tǒng)的氫氟酸溶解法和儀器半定量分析法，具有解離效果好、雜質(zhì)檢測(cè)限低、數(shù)據(jù)準(zhǔn)確度高、反應(yīng)條件溫和等優(yōu)點(diǎn)，且該方法具有廣泛適用性，可為粉煤灰、煤矸石、冶金渣等典型工業(yè)/冶金固廢礦相定量分析提供新思路，對(duì)開(kāi)發(fā)固廢高值化利用新技術(shù)具有重要指導(dǎo)意義。

潤(rùn)滑脂組合物及其制備方法和應(yīng)用 1026     

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本發(fā)明屬于潤(rùn)滑脂技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種潤(rùn)滑脂組合物及其制備方法和應(yīng)用。所述潤(rùn)滑脂組合物包含如下重量百分含量的組分：有限溶脹型有機(jī)稠化劑1～30％，無(wú)限溶脹型聚合物稠化劑1～10％，基礎(chǔ)油45～98％，抗氧劑0～10％，防銹劑0～5％。本發(fā)明潤(rùn)滑脂組合物的高溫性和使用壽命優(yōu)異，還具有良好的阻燃性、極壓抗磨性、粘附性、膠體安定性和防腐蝕性，能夠?yàn)橐苯鹦袠I(yè)冷軋工藝酸再生焙燒爐部位提供科學(xué)高效的潤(rùn)滑，適用于冶金、礦山、紡織、食品、印染及造紙等行業(yè)的高溫部位的潤(rùn)滑需求。

從釩渣中提取制備高純金紅石TiO₂的方法 688     

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一種從釩渣中提取制備高純金紅石TiO₂的方法，屬于資源化綜合利用領(lǐng)域。本發(fā)明用氯化鈉、氯化鉀和三氯化鋁混合物與含釩渣混合，在600～1100℃下焙燒，將鈦氯化為四氯化鈦并與釩渣分離。將收集四氯化鈦、三氯化鋁和去離子水混合，在30～90℃下保溫水解，直接得到了不同純度的金紅石二氧化鈦，通過(guò)在400～900℃煅燒能夠提高二氧化鈦的結(jié)晶性。該方法可以有效的實(shí)現(xiàn)了從含鈦冶金渣、礦物以及含鈦粉塵中分離鈦，較低溫度下直接制金紅石二氧化鈦。該方法適用于含鈦冶金渣、礦物以及含鈦粉塵中鈦的提取回收。

包殼式復(fù)合增材制造裝置 892     

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一種包殼式復(fù)合增材制造裝置，包括密封成形艙，及設(shè)置于密封成形艙內(nèi)的基座，基座的一側(cè)設(shè)有包殼沉積成形裝置，另一側(cè)設(shè)有澆鑄成形裝置，基座的正上方設(shè)有擠壓/鍛造/輥軋力學(xué)輔助裝置；澆鑄成形裝置通過(guò)導(dǎo)流管連接金屬熔煉裝置；金屬熔煉裝置通過(guò)流量控制元件與導(dǎo)流管連通；當(dāng)包殼內(nèi)的金屬液體冷卻至合適壓力加工溫度時(shí)，通過(guò)該裝置對(duì)包殼內(nèi)的金屬液體進(jìn)行復(fù)合加工。本發(fā)明通過(guò)澆鑄成形裝置采用大塊料母材代替常規(guī)絲粉母材，通過(guò)金屬熔煉裝置增加了金屬冶金的充分性，并實(shí)現(xiàn)沉積坯料受三向擠壓應(yīng)力作用，改變了現(xiàn)有沉積和一維復(fù)合增材成形裝置的作用方式，大大提高了成形構(gòu)件組織和性能的一致性和穩(wěn)定性，大幅提高制造效率并降低制造成本。

高純氧化鋁的制備方法 811     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高純氧化鋁的制備方法，通過(guò)將冶金級(jí)氫氧化鋁與鹽酸溶液反應(yīng)，獲得氯化鋁溶液；對(duì)氯化鋁溶液進(jìn)行凈化處理，使氯化鋁溶液中的重金屬雜質(zhì)總量在0.5～5ppm之間；將氯化鋁溶液加入氯化氫氣體進(jìn)行一次鹽析，獲得一次提純氯化鋁結(jié)晶；通過(guò)高純水對(duì)一次提純氯化鋁結(jié)晶進(jìn)行重溶，獲得重溶后的氯化鋁溶液；將重溶后的氯化鋁溶液加入氯化氫氣體進(jìn)行二次鹽析，獲得二次提純氯化鋁結(jié)晶；對(duì)二次提純氯化鋁晶體進(jìn)行焙燒處理，獲得高純氧化鋁?？傊景l(fā)明是以冶金級(jí)氫氧化鋁為原料，生產(chǎn)制備出高純的氧化鋁，解決了現(xiàn)有的氧化鋁的生產(chǎn)工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高的問(wèn)題。

液態(tài)鉛渣短流程還原煙化裝置和鉛冶煉系統(tǒng) 1136     

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本實(shí)用新型提供了一種液態(tài)鉛渣短流程還原煙化裝置和鉛冶煉系統(tǒng)。該液態(tài)鉛渣短流程還原煙化裝置包括冶金爐、還原噴槍和煙化噴槍?zhuān)苯馉t具有一內(nèi)腔，側(cè)壁上設(shè)置有上層噴孔和下層噴孔，上層噴孔的高度高于下層噴孔；冶金爐的頂部設(shè)置有液態(tài)鉛渣入口，與鉛精礦氧化熔煉裝置的液態(tài)鉛渣出口及第一還原劑供應(yīng)單元相連；冶金爐為固定式豎爐或可回轉(zhuǎn)臥式爐；還原噴槍與第二還原劑供應(yīng)單元和第一富氧空氣供應(yīng)單元相連，同時(shí)其噴口朝向內(nèi)腔。本實(shí)用新型解決了煉鉛工藝流程復(fù)雜或還原煙化后副產(chǎn)物含鋅含鉛量較高的問(wèn)題。

鋼渣分離鐵與磷再氧化制備富磷渣的系統(tǒng) 1149     

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本實(shí)用新型提供了一種鋼渣分離鐵與磷再氧化制備富磷渣的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括高爐、鐵水預(yù)處理裝置、轉(zhuǎn)爐、熔渣保溫爐、感應(yīng)熔煉爐、密閉式直流電爐和尾渣回收裝置，所述高爐通過(guò)鐵水預(yù)處理裝置連接轉(zhuǎn)爐，所述熔渣保溫爐一端同時(shí)連接轉(zhuǎn)爐和鐵水預(yù)處理裝置，另一端連接密閉式直流電爐，所述密閉式直流電爐底部連接感應(yīng)熔煉爐，所述感應(yīng)熔煉爐底部連接轉(zhuǎn)爐，所述熔渣保溫爐和感應(yīng)熔煉爐均與尾渣回收裝置連接。本實(shí)用新型通過(guò)密閉式直流電爐的爐內(nèi)氧勢(shì)低而產(chǎn)生高還原率，低排氣量而產(chǎn)生高熱效率，直流電爐有促進(jìn)爐渣內(nèi)流動(dòng)、降低電極強(qiáng)度、操作簡(jiǎn)易等特征。本實(shí)用新型對(duì)冶金大宗固廢資源循環(huán)利用及節(jié)約能源具有重要意義。

從高鋁粉煤灰中提取二氧化硅、氧化鋁及氧化鎵的方法 1069     

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一種從高鋁粉煤灰中提取二氧化硅、氧化鋁及氧化鎵的方法，涉及環(huán)境礦物與材料、化工及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的主要步驟為：高鋁粉煤灰與氫氧化鈉溶液反應(yīng)后過(guò)濾；向?yàn)V液中通入CO2至濾液充分凝膠；對(duì)凝膠過(guò)濾后的硅膠進(jìn)行清洗除雜以及烘干、磨碎、煅燒得成品白炭黑；向高鋁粉煤灰與氫氧化鈉溶液反應(yīng)過(guò)濾后的濾餅中加入石灰石和碳酸鈉溶液，將混合體球磨制成生料漿；將生料漿焙燒生成的熟料用水溶出，對(duì)濾液深度脫硅得到鋁酸鈉精化液；將鋁酸鈉精化液碳分后過(guò)濾，濾餅洗滌后的氫氧化鋁經(jīng)焙燒形成氧化鋁產(chǎn)品；從碳分母液和脫硅母液中提取氧化鎵。本發(fā)明方法使用的原料價(jià)格低廉、操作步驟簡(jiǎn)單、投資少、生產(chǎn)成本低、能耗低、渣量少。

以杭錦2#土為原料制備分子篩的方法及制得的分子篩 918     

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本發(fā)明涉及一種以杭錦2#土為原料制備分子篩的方法及制得的分子篩。所述方法為以杭錦2#土為原料，以氫氧化鈉為活化劑采用堿熔融法制備分子篩，具體步驟包括：（1）將杭錦2#土和氫氧化鈉按一定比例混合后焙燒活化；（2）將焙燒后的產(chǎn)物研磨后與水混合或直接與水混合制成混合液，通過(guò)添加或不添加硫酸鋁調(diào)整混合液的硅鋁原子摩爾比為2.5～6.0；（3）將步驟（2）中制得的硅鋁原子摩爾比符合要求的混合液晶化。本發(fā)明的方法簡(jiǎn)單易行，制備分子篩的材料來(lái)源廣泛，分子篩的制備成本低，本發(fā)明的分子篩（P型沸石分子篩）純度在90%以上，可以廣泛應(yīng)用于環(huán)保，冶金，化工，電子，石油化工，天然氣等領(lǐng)域，特別是脫氮除磷的水處理。

基于硫酸熟化從粉煤灰中提取氧化鋁的方法 964     

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本發(fā)明提供了一種基于硫酸熟化從粉煤灰中提取氧化鋁的方法，屬于粉煤灰綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。將濃硫酸與粉煤灰拌合均勻后熟化得到硫酸化熟料，用沉鋁母液或水浸出熟料得到硫酸鋁溶液和高硅渣，將鉀、鈉或銨的硫酸鹽加入硫酸鋁溶液中混合攪拌，鋁以復(fù)鹽形式沉淀析出，過(guò)濾得到明礬和沉鋁母液，明礬經(jīng)干燥脫水得到脫水明礬，將脫水明礬還原焙燒得到還原焙砂，焙砂用水洗滌后，經(jīng)堿浸、種分、煅燒工序生產(chǎn)冶金級(jí)氧化鋁。該方法通過(guò)硫酸熟化強(qiáng)化了粉煤灰中鋁硅酸鹽礦物的分解、利用復(fù)鹽沉淀鋁替代濃縮結(jié)晶析出鋁和采用還原焙燒降低硫酸鋁分解溫度，具有能耗低、鋁回收率高、設(shè)備材質(zhì)易解決、氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量高等優(yōu)點(diǎn)。

從廢石油催化劑中回收釩和鎳的方法 1200     

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本發(fā)明提供一種從廢石油催化劑中回收釩和鎳的方法，屬于石油化工冶金領(lǐng)域。方法過(guò)程包括：焙燒?真空揮發(fā)?溶解提純步驟，獲得釩和鎳金屬。本工藝特別是針對(duì)釩、鎳含量高的廢石油催化劑，采用焙燒工藝，脫除其中含碳、硫的有機(jī)物，然后將殘?jiān)锲扑楹蠼?jīng)過(guò)真空加熱揮發(fā)，分別得到高釩和高鎳中間產(chǎn)物，再通過(guò)弱酸溶解法進(jìn)行溶解，通過(guò)調(diào)節(jié)pH值除去鋁等雜質(zhì)元素，最終獲得純度較高的釩和鎳金屬，實(shí)現(xiàn)釩和鎳的選擇性高效回收。

鉭鈮提取與分離的方法及其應(yīng)用 772     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，提供一種鉭鈮提取與分離的方法及其應(yīng)用，所述方法包括：將含金屬鉭鈮的物料依次經(jīng)氧化焙燒、堿性焙燒和浸出，得到含六鉭酸鉀和六鈮酸鉀的浸出液；將所述浸出液采用二甲苯與甲基三辛基氯化銨進(jìn)行萃取后，再利用草酸和硝酸對(duì)有機(jī)相進(jìn)行反萃。該方法鉭鈮的浸出與分離效果較好，所得到的鉭鈮浸出液純度較高，較優(yōu)條件下浸出率均達(dá)到99％以上，反萃后鉭鈮分離比達(dá)到41.74，在鉭鈮提取與分離過(guò)程中實(shí)現(xiàn)了無(wú)氟化過(guò)程，對(duì)環(huán)境保護(hù)和綠色生產(chǎn)具有重大意義。

釩渣中提取釩、鉻的方法及其應(yīng)用 887     

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本發(fā)明提供了一種釩渣中提取釩、鉻的方法及其應(yīng)用，涉及化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將釩渣與促進(jìn)劑混合后依次進(jìn)行磨礦、焙燒，得到焙砂；隨后將焙砂在酸溶液中進(jìn)行兩段逆流浸出，得到富釩浸出液和鐵鉻渣，富釩浸出液進(jìn)一步經(jīng)加壓水解沉釩得到沉釩產(chǎn)物；其中，第一段逆流浸出的富釩浸出液，經(jīng)水解沉釩后得到沉釩后液可以用于第二段逆流浸出；第二段逆流浸出的浸出液B可以作為酸溶液對(duì)焙砂進(jìn)行第一段逆流浸出，因而本申請(qǐng)?zhí)崛》椒軌驅(qū)崿F(xiàn)浸出?沉釩過(guò)程的閉路循環(huán)，大幅降低了浸出劑消耗和廢水的處理成本。同時(shí)，本申請(qǐng)還通過(guò)促進(jìn)劑的加入，顯著提高了釩渣在焙燒過(guò)程中的氧化效果，并有利于浸出過(guò)程抑制Fe、Cr的溶出。

提取鈮鉭礦中有價(jià)金屬元素的方法 1094     

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一種提取鈮鉭礦中有價(jià)金屬元素的方法，包括以下步驟：1)將鈮鉭礦磨碎，至粒度為-200目～-500目，并按鈮鉭礦∶濃硫酸∶硫酸氫鹽=1∶0.1～4∶0.1～4的質(zhì)量比配料；2)將配料混合均勻，在200～800℃下焙燒1～5h，得到焙燒好的物料；3)將步驟2)中的物料在30～100℃下進(jìn)行酸浸，硫酸濃度為0～40wt％，浸取時(shí)間為1～4h，過(guò)濾并洗滌。鈮、鉭和稀土元素進(jìn)入溶液。本發(fā)明能同時(shí)將鈮鉭及稀土元素高效提取，鈮鉭的浸出率均在95％以上，稀土元素的浸出率接近100％。本發(fā)明易于操作，對(duì)環(huán)境無(wú)污染，滿足綠色冶金對(duì)清潔生產(chǎn)的要求。

低氧含量高合金化鎳基母合金及粉末的制備方法 773     

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一種低氧含量高合金化鎳基母合金及粉末的制備方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域，其工藝流程為：首先采用真空熔煉+電渣重熔的雙聯(lián)工藝制備純凈的母合金鑄錠。在真空熔煉的過(guò)程中，采用氧化鈣坩堝，并通過(guò)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)處理、精煉期加入碳?jí)K進(jìn)行脫氧，在熔煉末期補(bǔ)充易燒損元素，得到設(shè)計(jì)成分的母合金鑄錠。在電渣熔煉過(guò)程中，通過(guò)調(diào)節(jié)渣池的形狀、深度、粘度等參數(shù)來(lái)創(chuàng)造非金屬夾雜上浮的條件，使母合金進(jìn)一步純凈化。對(duì)電渣重熔后的母合金鑄錠去皮后，在保護(hù)氣氛下對(duì)母合金鑄錠進(jìn)行高速盤(pán)磨破碎，得到超細(xì)母合金粉末。使用該方法制備的K418母合金粉末，粒徑均小于20μm，氧含量低于200ppm，硫含量低于20ppm，與羰基鎳粉混合后，能夠在較低溫度燒結(jié)致密化，大大降低粉末高溫合金的生產(chǎn)成本與工藝能耗。

含銻、砷難處理金礦預(yù)處理方法 780     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含銻、砷難處理金礦預(yù)處理方法，所述方法步驟包括：(1)將含銻、砷難處理金礦破碎、球磨，制成粉料；(2)將步驟(1)得到的粉料加入密閉立管式加熱爐內(nèi)，通入中性保護(hù)性氣體，進(jìn)行焙燒、冷卻后得到焙砂，產(chǎn)生的尾氣進(jìn)入尾氣收集裝置，收集的煙塵采用濃度50‐200g/L的Na2S、濃度20‐100g/L的NaOH的混合溶液進(jìn)行浸出，然后固液分離，得到含砷的濾渣和含銻的浸出液，浸出液電積生產(chǎn)金屬銻，其中，浸出時(shí)間30～180min，浸出溫度20～95℃。本發(fā)明具有工藝流程簡(jiǎn)單，操作靈活，焙燒時(shí)間短，能耗低，砷、銻可以同步脫除，煙氣毒害性低、量少，具有良好的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。