拜耳赤泥綜合利用的方法 1007     

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本發(fā)明提供一種拜耳赤泥綜合利用的方法，屬于冶金化工技術領域。該方法首先將拜耳赤泥與濃硫酸混合，低溫條件下完全鹽化，獲得硫酸鹽化赤泥；然后，將制備獲得的硫酸鹽化赤泥在600?900℃下焙燒，將焙燒產物進行水浸，進而固液分離，獲得富鈉低鐵浸出液和高鐵的赤泥氧化熟料；最后向浸出液中加入純堿，固液分離，蒸發(fā)結晶過濾液，得到硫酸鈉晶體；而高鐵的赤泥氧化熟料可用來提取鋁。該方法既可以制備高純的硫酸鈉，也可以提取鋁；既變廢為寶，又消除了直接堆積赤泥的危害。

帶磁精礦的制備方法、帶磁精礦及應用和含鐵多金屬氧化礦金屬化還原富集重金屬的方法 680     

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本發(fā)明提供了一種帶磁精礦的制備方法、帶磁精礦及應用和含鐵多金屬氧化礦金屬化還原富集重金屬的方法，涉及含鐵多金屬氧化礦選礦與冶金技術領域。一種帶磁精礦的制備方法，包括以下步驟：將含鐵多金屬氧化礦粉礦和捕收劑的混合料進行金屬化還原焙燒后磁選分離，得到帶磁精礦和磁選尾礦，其中含鐵多金屬氧化礦包括紅土鎳礦或釩鈦磁鐵礦。含鐵多金屬氧化礦金屬化還原富集重金屬的方法，包括以下步驟：將含鐵多金屬氧化礦粉礦和捕收劑的混合料進行金屬化還原焙燒后磁選分離，得到帶磁精礦和磁選尾礦；對帶磁精礦分離回收重金屬。本發(fā)明提供的帶磁精礦的制備方法和應用工藝簡單、后處理量少、回收率高，而且能耗低、成本低、環(huán)保性好。

鋰礦石兩段轉化制取碳酸鋰的方法 1066     

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本發(fā)明公開了一種鋰礦石兩段轉化制取碳酸鋰的方法，屬于鋰冶金技術領域。將鋰礦石粉與濃硫酸混合后，先在150～400℃條件下進行低溫硫酸化焙燒，將鋰礦石中的鋰轉變成水溶性好的硫酸鋰，同時將氟轉變成氟化氫氣體除去，完成第一段轉化；然后將熟料在550～900℃下進行中溫還原焙燒，將熟料中的鐵、鋁等的硫酸鹽轉變成水難溶的氧化鋁和氧化鐵，產出的二氧化硫煙氣用于制酸，完成第二段轉化；還原焙砂用水浸提取鋰，而鐵、鋁等雜質被留在浸出渣中，水浸礦漿過濾即可直接得到較純凈的硫酸鋰溶液，既實現了浸出過程鋰與鋁、鐵的分離，同時可實現硫酸的再生循環(huán)，降低了硫酸及中和用堿等藥劑消耗，鋰回收率高。

鋁合金鑄錠的制作裝置及制作方法 976     

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本發(fā)明提供了一種鋁合金鑄錠的制作裝置及制作方法，鋁合金鑄錠生產裝置，包括：熔煉設備、結晶設備和連通管；熔煉設備包括盛放原料的第一腔體，熔煉設備能夠對原料進行加熱使其融化成為液體，在第一腔體內設置有溫度采集裝置，用以實時監(jiān)測熔煉設備內部加熱溫度，在第一腔體內設置有用以對熔體進行攪拌的超聲波發(fā)生器；結晶設備為第二腔體，連通管的兩端分別與第一腔體和第二腔體連接，使在第一腔體內的熔體能夠通過連通管流入第二腔體，并在第二腔體內冷卻凝固成鑄錠。本發(fā)明能夠降低鑄錠內部的氣體/雜質含量，減少鑄錠內部的疏松、夾渣等缺陷，提高其冶金質量。

GH4169合金鑄錠的冶煉工藝 991     

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本發(fā)明涉及高溫合金冶煉技術領域，尤其是涉及一種GH4169合金鑄錠的冶煉工藝，包括如下步驟：將GH4169合金的原料通過真空感應熔煉、電渣重熔熔煉和真空電弧重熔得到GH4169自耗錠；其中，將真空感應熔煉得到的VIM電極棒進行退火處理后再進行電渣重熔熔煉；將電渣重熔熔煉得到的P?ESR電極棒進行退火處理后再進行真空電弧重熔；VIM電極棒的退火處理包括：于940～1130℃保溫4h以上；P?ESR電極棒的退火處理包括：于940～1130℃保溫4h以上。本發(fā)明對VIM電極棒和P?ESR電極棒在940～1130℃范圍內進行高溫度段退火處理，減少重熔過程中的冶金缺陷及鑄錠不同軸等問題。

爐結渣的清洗方法 782     

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本申請?zhí)峁┝艘环N爐結渣的清洗方法，涉及有色金屬冶金的技術領域，本申請爐結渣的清洗方法包括：將爐結渣清洗劑加入熔煉爐內，所述爐結渣清洗劑包括無水硼砂、螢石和碳酸鈉；將爐結渣清洗劑加入熔煉爐內，所述爐結渣清洗劑包括無水硼砂、螢石和碳酸鈉；熔煉爐在1050～1350℃下反應預設時間以使爐結渣從熔煉爐的內壁脫落。本申請采用的方法不需要停爐進行人工清理爐結渣，可以解決目前爐結渣清理方法中存在的爐結渣處理成本高、熔煉爐工作效率低、爐結渣去除操作難度大的問題。

低密度高強度高塑性的鎂鋰合金及其制備方法 1147     

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一種低密度高強度高塑性的鎂鋰合金及其制備方法，屬于冶金技術領域，所述的鎂鋰合金化學成分按質量百分比為：Li：3～10％，Al：0～6％、Zn：0～4％、Ca：0～1.2％、Mn：0～2％、Zr：0～1.3％、La：0～3％、Ce：0～1.5％，余量為Mg；所述的Al、Zn、Ca、Mn、Zr、La、Ce合金元素質量百分比總和≤7％；制備方法：1)烘料2)熔煉傳統(tǒng)鎂合金3)熔煉高鋰含量的鎂鋰合金4)熔煉鎂鋰合金，將熔煉好的傳統(tǒng)鎂合金和高鋰含量的鎂鋰合金熔煉成鎂鋰合金；所述鎂鋰合金的性能：抗拉強度180～300MPa；延伸率：15～40％；密度：1.35～1.6g/cm³，所述鎂鋰合金的微觀組織由β?Li固溶體晶粒和α?Mg固溶體構成；其中基體組織為α?Mg，晶間組織為β?Li。

廢料聯合石灰石/石灰-石膏法脫硫并制備鐵酸鈣的方法 1035     

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一種用鋼鐵廠廢料聯合石灰/石灰石用于燒結煙氣脫硫并制備優(yōu)質燒結原鐵酸鈣的方法，屬于冶金技術領域。本發(fā)明將冶金固體廢棄物轉爐干法除塵灰、軋鋼鐵皮和高爐除塵灰引入脫硫工藝，轉爐除塵灰和軋鋼鐵皮聯合石灰石/石灰作為脫硫劑，脫硫產物配加高爐除塵灰，并利用煤粉等調整碳含量，經脫水、焙燒直接生產鐵酸鈣產品，作為燒結原料及煉鋼造渣、脫磷劑使用，脫除的硫經吸收塔吸收、濃縮制成硫酸回收。該工藝方法先進簡單，脫硫率高，生成的產物價值高，用于燒結和煉鋼工序，提高燒結產、質量，加快煉鋼過程的造渣和脫磷，同時實現脫硫石膏和冶金固廢的高值化、資源化利用。

防止鎂合金氧化燃燒的氣體保護方法 930     

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本發(fā)明涉及一種防止鎂合金氧化燃燒的氣體保護方法，屬于鎂合金冶金技術領域。所述方法是通過在鎂合金熔煉時通入由六氟丙烯(又稱全氟丙烯，分子式C3F6)氣體和稀釋氣體組成的混合氣體進行鎂合金熔煉保護；當鎂合金熔煉時，用常規(guī)的方法進行氣體的干燥、混合并輸送至需要保護的鎂合金表面進行保護。在混合氣體中，六氟丙烯和稀釋氣體的純度為工業(yè)用純度，稀釋氣體為干燥的N2、CO2、Ar和壓縮空氣中的一種或多種。根據鎂合金熔煉爐的密封情況，采用不同比例的混合氣體和通氣方式。采用含六氟丙烯的混合氣體進行鎂合金熔煉保護，具有良好的保護效果和環(huán)保優(yōu)勢(六氟丙烯的ODP＝0，GWP＝2，無臭，不燃)，熔煉保護工藝簡單，因而有很好的工業(yè)應用前景。

高純銅及銅合金鑄錠的制備裝置及方法 828     

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本發(fā)明屬于集成電路用高純金屬熔煉與鑄造技術領域，具體公開了一種高純銅及銅合金鑄錠的制備裝置及方法，所述裝置包括：熔煉爐腔，以及自上而下設置在熔煉爐腔內的熔煉裝置、鑄造裝置；所述熔煉裝置包括坩堝、流嘴組件、可移動式托盤，所述流嘴組件插裝在所述坩堝底部開設的出料口中，所述可移動式托盤設置在所述坩堝出料口的下面；所述鑄造裝置包括鑄模、底托，所述鑄模的上端開口與所述坩堝出料口正對，所述鑄模底部插裝在底托中。本發(fā)明的整個裝置結構緊湊簡單、熔煉與鑄造工藝簡便可靠，有助于消除或減少鑄錠組織中的氣孔、疏松、夾雜等冶金缺陷，有效提高鑄錠產品的良率和成材率，顯著提升生產效率。

用于高溫超導的Ni-W合金的制備方法 1051     

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本發(fā)明屬高溫超導涂層韌性基帶及超導薄膜制 備領域。熔煉易造成W不均勻分布，澆鑄易形成空洞，密度 低，需后續(xù)熱鍛提高致密度，但引起材料表面氧化。粉末冶金 周期長，溫度高，晶粒粗大，密度低。本發(fā)明步驟：Ni粉和W 粉，純度99.9％以上，粒度為3～6微米，合金成分W的原子 百分比為3～7％；混合均勻后裝入模具中放電等離子燒結；溫 度800℃～1200℃，保溫0～10分鐘；壓強30－80MPa；室溫 下對Ni－W板冷軋，道次變形量為5～15％，總變形量大于 97％；用Ar混合H2氣氛再結晶 退火，H2體積百分比為4％，溫 度900～1300℃，退火0.5～3小時。本發(fā)明簡單快速，得到成 分均勻、晶粒細小的合金塊，很強的單一組分{100}再結 晶織構的多晶Ni－W基帶，用于沉積YBCO高溫超導膜。

長壽命MCrAlY涂層、制備方法和在熱端部件的應用 993     

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本發(fā)明公開了一種長壽命MCrAlY涂層、制備方法和在熱端部件的應用，屬于表面工程技術領域。涂層中Y與M主要以金屬間化合物M5Y的形式存在，涂層制備方法包括以下步驟：(1)配料；(2)熔煉?霧化制粉；(3)熱噴涂制備MCrAl涂層；(4)配制滲劑：按照滲劑成分要求將滲劑原料按比例配制滲劑，配好的滲劑進行球磨混合；(5)稀土多元擴散滲：將滲劑和噴涂MCrAl涂層的部件放入真空爐中，進行高溫稀土多元共滲，制備MCrAlY涂層。涂層具有結合強度高、耐高溫氧化及抗熱震性能優(yōu)良、使用壽命長等特點，可廣泛用于航空、艦船、電力、冶金等領域發(fā)動機高溫熱端部件的防護。

直接從含鈦礦物生產鈦合金的方法 719     

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本發(fā)明提供一種直接利用含鈦礦物制備鈦合金的方法，屬于金屬鈦冶金領域。以含鈦礦物為原料，加入還原劑進行電弧爐熔煉除鐵制得高鈦渣(TiO2：92％～99％、Fe2O3：0.5％～2.5％)，將上述高鈦渣，或金紅石，或鈦白在等離子體高溫爐中，用氬氣作為等離子體工作氣源，加電解鋁還原氧化鈦，得到鈦鋁合金母液(Ti：70％～85％、Al：10％～30％、O：0.5％～3％)，生成的氧化鋁被熔渣的氟化鈣吸附分離，加入等離子體高溫爐中的造渣劑中含有氟化鈣，其添加量為氧化鈦的1％～10％，得到的固體鈦鋁合金母體，配入脫氧劑，加工成自耗電極，在真空電爐內經電渣重熔制，可獲得氧含量為0.05％－0.15％的鈦鋁合金成品。與傳統(tǒng)方法相比，此法具有工藝周期短、生產成本低、環(huán)境污染小等突出優(yōu)點。

SM-CO二元合金非晶塊體材料的制備方法 739     

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SM-CO二元合金非晶塊體材料的制備方法屬于粉末冶金技術領域。由于大部分的二元合金相具有正的形成焓,利用機械合金化的方法生成非晶態(tài)的合金粉末難度非常大。本發(fā)明步驟:將純金屬SM和CO按某種單相合金的成分進行配比混合,由真空感應爐熔煉制得單相的SM-CO合金鑄錠;將SM-CO合金鑄錠破碎成200ΜM以下的粉末顆粒,將此粉末顆粒按照球料質量比15∶1-20∶1的比例裝入球磨罐中,球磨8-12小時得到完全非晶態(tài)的合金粉末;氬氣保護下裝入硬質合金模具,冷壓成型,送入放電等離子燒結設備中進行燒結致密化:終態(tài)燒結溫度300℃-400℃,升溫速率80-120℃/MIN,燒結壓力500MPA-1GPA,終態(tài)燒結溫度下不保溫。本發(fā)明不受二元合金相正的形成焓的限制,SM-CO合金非晶塊體材料具有高的致密度和高的結構穩(wěn)定性。

耐高溫金屬間化合物合金的制備方法 680     

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本發(fā)明涉及一種耐高溫金屬間化合物合金的制備方法，屬于耐高溫材料的制備領域。首先按照重量百分比配制Mo?Si?B合金的原料，其中，Mo：70～89％、Si：10～25％、B：1～5％；然后將原料采用粉末冶金方法進行低溫預燒結成塊料，再用電子束熔煉的方法進行高溫合成，得到耐高溫的金屬間化合物合金塊。本發(fā)明熔鑄后得到的Mo?Si?B合金，化學成分均勻、無孔洞全致密，熔鑄后得到的Mo?Si?B合金的金相組織為α?Mo、Mo3Si與Mo5SiB2。

以穩(wěn)定性調控制備硬質合金的方法 984     

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一種以穩(wěn)定性調控制備硬質合金的方法，屬于硬質合金材料和粉末冶金技術領域。首先制備硬質合金圓棒，取兩根硬質合金圓棒，上下豎直端部相鄰，依次置于區(qū)域熔煉爐的垂直浮區(qū)，抽真空，設定運行功率為總功率的60-95％，在20-30分鐘內將功率增加到設定功率，待硬質合金圓棒接觸端形成束狀穩(wěn)定熔融態(tài)后，降下面的硬質合金圓棒，同步還降上面的硬質合金圓棒，直至上面的硬質合金圓棒取出，成為區(qū)熔處理后的硬質合金棒料；區(qū)熔處理后硬質合金棒料置于真空熱處理爐或碳化爐中，通入甲烷或一氧化碳等碳化氣氛，在900-1100℃保溫1-3小時，隨爐冷卻至室溫，得到超粗晶硬質合金棒料。本發(fā)明可制備性能優(yōu)越的超粗晶硬質合金。

組合聚能塊 810     

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技術領域：冶金制陶邊緣技術。產品用于節(jié)能、 環(huán)保領域。技術背景：2002年8月8日我由請的“高鐵磚”發(fā) 明專利02125996·8，已經受理，并初審合格。該專利是找到 了固體物中比熱高(0.938kws/kg·k)熱導率低(2.1～3.4W/M·K)，密度較好(3.96T/M3)的物質?？捎靡灾圃靸π罾?、熱能的機器。但由于制造高鐵磚采用了1050℃高溫燒成，蓄能元件只能是磚的形式，使用范圍受限。發(fā)明內容：經訪詢耐火材料專家，并經批量試驗，發(fā)現了“鹵水困料，低溫輕燒”工藝。即以鐵精礦粉(含鐵58～65％)為原料，填加3％左右的軟質粘土做制造毛細管劑，加入2～3％的鹵水(氧化鎂、硫酸鎂、溴化鎂及氧化納的混合物)攪拌均勻，堆放2小時(俗稱困料)，用此干粉入模具中夯實成型，風干后成堅固的坯子，入窯經400℃～600℃燒制15小時，即成為含Fe2O385％以上，含SiO29％左右的“高鐵磚”。低溫焙燒的成功，使我們可以制造出：大功率的內含電熱管、通水管的聚熱塊和內含紫銅管、通風管的聚冷塊。聚能塊的焙燒定型，由本體內裝的電熱管通電發(fā)熱來完成，不必入窯焙燒。

防止鎂合金氧化燃燒的方法 1054     

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本發(fā)明涉及防止鎂合金氧化燃燒的方法，屬于鎂合金冶金技術領域。所述方法是通過在鎂合金熔煉爐內通入由三氟碘甲烷氣體和稀釋氣體組成的混合氣體進行鎂合金熔煉保護；當鎂合金熔煉時，用常規(guī)的方法進行氣體的干燥、混合和輸送至需要保護的鎂合金表面進行保護。在混合氣體中，三氟碘甲烷和稀釋氣體的純度為工業(yè)用純度，稀釋氣體為干燥的N2、CO2、Ar和壓縮空氣中的一種或多種。根據鎂合金熔煉爐的密封情況，采用不同比例的混合氣體和通氣方式；在無密封或密封的熔煉爐中熔煉鎂合金時，采用含三氟碘甲烷的混合氣體進行熔煉保護，都具有良好的保護效果，與六氟化硫的保護相比，更具有環(huán)保優(yōu)勢，而且熔煉保護工藝簡單，具有很好的工業(yè)應用前景。

新型的快速成型鐵基稀土永磁體及其制造方法 864     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制造永磁材料的方法,特別是通過低溫滲N,快速成型制造具有良好磁性能的R2M17X3稀土和過渡族金屬化合物的永磁材料的制備方法及此方法所直接制備出的鐵基稀土永磁體。本發(fā)明是用Fe取代傳統(tǒng)Sm-Co磁體中的大部分Co,提供一種制造接近含百分之百的R2M17X3相的永磁體方法,并利用此方法獲得磁體密度達到R2M17X3相理論密度的95%以上,本發(fā)明使用Fe、Sm為基質按R2M17原子比配料在高溫下熔煉成母合金,經防氧化破碎、滲X、磁場成型、最終快速成型、退火處理制備出新型鐵基稀土永磁體。

燃料電池用高性能高容量貯氫合金及其制備方法 1163     

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本發(fā)明涉及一種燃料電池用高性能高容量貯氫合金及其制備方法，該貯氫合金的化學組成按原子比表示為Mg_80+x(Ce,Y)_a(Ni,Co)_b，其中0≤x≤15，0≤a≤10，5≤b≤20；且5≤a+b≤20；該合金具有雙平臺協(xié)同機制。該制備方法采用“3+1”冶金方法，兩步熔煉法，一步球磨法，有效抑制了鎂的揮發(fā)，保證合金成分的均勻性，同時避免了Mg?Ni，Mg?Co化合物的固溶，可生成單一的兩種鎂的化合物。反復氫化后，形成具有高平臺壓的Mg₂Ni/Mg₂NiH₄循環(huán)和低平臺的Mg₆Co₂H₁₁/Mg₂CoH₅循環(huán)。雙平臺誘導Mg/MgH₂優(yōu)先形核，從而提高動力學性能，并降低反應溫度。本發(fā)明所述貯氫合金吸氫容量大于5wt.％，且有快的吸放氫動力學，有望成為燃料電池的固態(tài)氫源。

噴射成形高釩高速鋼復合軋輥的制造方法 714     

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本發(fā)明屬于軋鋼技術領域,具體涉及一種噴射成形高釩高速鋼復合軋輥的制造方法。高釩高速鋼化學組成成分(質量分數,%)是:1.7-1.8C,1.2-1.6Si,5.0-6.0Cr;1.2-1.4Mo;0.5-0.6Mn;8.0-10.0V,余量為Fe;所述軋輥輥芯是球磨鑄鐵。本發(fā)明還公開了上述輻射軋輥的制備方法:將輥芯用感應線圈預熱到一定溫度,同時將外層高速鋼在真空感應爐中熔煉,采用噴射成形的方法,將高速鋼金屬液流用氮氣霧化并沉積在旋轉的輥芯上復合成形。該復合軋輥外層組織均勻,消除粗大共晶碳化物及組織偏析,在輥芯與噴射層之間形成良好的冶金結合,輥面硬度高,耐磨性好,疲勞性能提高,使用壽命更長,隨著設備的成熟,噴射成形復合軋輥具有更高更好的經濟效益。

馬氏體/貝氏體復合鑄鐵磨球及生產方法 923     

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一種冶金礦山磨礦用復合鑄鐵磨球,其表面層為具有優(yōu)良耐磨性的白口鑄鐵,可以有效地抵抗礦石的磨損,心部為具有針狀組織的球墨鑄鐵,其韌性較好,可以防止碎球。通過合理的成分設計,應用沖天爐或感應電爐熔煉、金屬型或水冷金屬型強制冷卻的方法鑄造、余熱淬火等工藝生產。本發(fā)明的復合鑄鐵磨球耐磨性高、磨耗低、破碎率低、不失圓;應用本發(fā)明的生產方法制備這種復合鑄鐵磨球,具有生產效率高,工藝出品率高,節(jié)省工時、節(jié)能、生產成本低等特點。

鎂/鎂固液復合鑄造成型方法 783     

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一種鎂/鎂固液復合鑄造成型方法，屬于材料加工工程領域。所述方法為固體鎂合金置于鎂合金熔體制備鎂包鎂鑄件，步驟如下：(1)將固體鎂合金進行機加工得到需求的材料樣式，并經車削打磨得到理想的表面粗糙度；(2)對預制固體鎂合金表面進行化學清洗，去除表面的油污及氧化物；(3)熔煉其他成分的鎂合金直至其完全熔融；(4)在鎂合金熔體中插入先前處理好的不同材料樣式的鎂合金，插入時溫度保持在610～690℃；(5)插入后保溫5min～15min后，整體取出空冷至室溫。本發(fā)明通過固液復合鑄造的方法實現了不同成分鎂合金界面完全均勻的冶金結合，彌補了單一組元鎂合金的不足，界面抗拉、抗剪力學性能優(yōu)異且塑韌性高，因而有望在交通、國防、航空、航天、化工等領域獲得廣泛應用。

高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的冶煉工藝及高鈮高溫合金大尺寸鑄錠 722     

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本發(fā)明公開了一種高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的冶煉工藝及高鈮高溫合金大尺寸鑄錠，用于解決高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的直徑或重量擴大后因偏析加劇形成黑斑和白斑冶金缺陷、因熱應力大造成鋼錠炸裂以及因真空感應熔煉設備噸位限制造成的鋼錠重量無法增大的問題。冶煉工藝包括：真空感應熔煉，制得多支成分相同的真空感應錠，進而制得相同數量的電渣電極，進行交換電渣重熔，再利用所得電渣錠制得自耗電極，然后以該自耗電極為起始原料，進行多次真空自耗重熔。采用該工藝能夠實現錠重15噸以上、直徑800mm以上的高鈮高溫合金大尺寸鑄錠的制備，最大限度地抑制黑斑和白斑冶金缺陷形成，降低元素偏析程度，有效預防鋼錠炸裂。

汽車空調壓縮機用鋁基葉片材料及制備方法 1000     

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本發(fā)明公開了一種汽車空調壓縮機用鋁基葉片材料及其制備方法，屬于汽車材料及制備技術領域。該葉片材料由Al?Cu?Mg?Si?X合金與Si3N4顆粒組成，Al?Cu?Mg?Si?X合金的體積分數為90?100％，Si3N4的體積分數為0?10％，所述Al?Cu?Mg?Si?X合金中X組元為Fe、Ni、Ag元素中的一種或幾種組合。該葉片材料采用粉末冶金與擠壓成型方法制備，包括下述步驟：Al?Cu?Mg?Si?X合金坯錠真空熔煉、氣霧化制粉、Si3N4與Al?Cu?Mg?Si?X粉末球磨混合、冷等靜壓成型、冷壓坯錠裝包套、真空除氣、擠壓成型、熱處理強化。本發(fā)明制備的葉片材料具有密度低、高溫強度高、線膨脹系數低、耐磨損的綜合性能，能夠滿足汽車空調壓縮機葉片輕質、高強、耐磨、使用壽命長的綜合要求。

從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法 1105     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領域，具體地，本發(fā)明涉及一種從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法。本發(fā)明從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法，包括以下步驟：1）將釩鈦磁鐵精礦與鹽酸在100～150℃下進行酸溶浸出，過濾獲得酸浸液；2）將步驟1）獲得的酸浸液進行煅燒，獲得鐵釩固體料和鹽酸；3）將步驟2）獲得的鐵釩固體料置于堿溶液中，攪拌，過濾、洗滌，獲得含鐵固體料和含釩堿溶液；4）將步驟3）獲得含釩堿溶液蒸發(fā)、濃縮后，重復步驟3），待堿溶液中釩酸鹽濃度為10～30g/L時，冷卻結晶分離出釩酸鹽晶體。本發(fā)明避免了鈉（鈣）化焙燒提釩法高溫多次焙燒，能耗高，焙燒過程中產生的三廢污染等問題，釩的回收率大大增加。

永磁合金的預磁化方法及其產品 1039     

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永磁合金的預磁化方法及其產品,屬于粉末冶金工藝,工藝過程包括配方,熔煉、制粉、預磁化、壓制成型、燒結、時效、后加工。本發(fā)明預磁化工藝是將制粉得到的金屬粉料先裝入預磁化容器,再放入磁場中磁化,工藝操作簡單,使用方便,產品的磁能積提高。

鋁電解槽廢槽襯的處理方法 1037     

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本發(fā)明提供了一種鋁電解槽廢槽襯的處理方法。該處理方法包括：步驟S1，將鋁電解槽廢槽襯顆粒、冶金廢渣、熔劑進行混合，得混合物；步驟S2，采用側吹爐對混合物進行側吹熔煉，得冶煉煙氣和冶煉渣；以及步驟S3，對冶煉煙氣進行除氟處理，得除氟煙氣和含氟石膏。利用本申請鋁電解槽廢槽襯的處理方法不僅可以將冶金廢渣與廢電解槽陰極渣一起協(xié)同造渣，后續(xù)還可通過將冶煉渣再次造渣并形成可用于建材的玻璃體，從而提高固體廢物的整體處理效率，因此該方法有效的去除了有毒的氰化物和氟化物，實現了鋁電解槽廢槽襯的徹底無害化處理。本申請的側吹熔煉熱效率達到80％以上，且上述方法具有流程簡單、投資少、有害物處理徹底、經濟環(huán)保的優(yōu)點。

基于群決策檢索策略的多目標評價優(yōu)化方法 1050     

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本發(fā)明公開了一種基于群決策檢索策略的多目標評價優(yōu)化方法以及針對優(yōu)化計算設定值的多目標評價結構，包括定義編碼函數；初始化權重隨機賦值；解碼后進行案例檢索；計算個體適應度；精度是否滿足要求(若滿足，輸出優(yōu)化權重；否則，重新進行案例檢索)；由群決策得到最終權重；計算案例相似度，得到新的檢索結果；是否有新的案例待檢索；計算產品質量、產量和單位時間的能耗指標；對設定值進行評價；判斷是否對設定值進行補償校正；輸出最終設定值。本發(fā)明應用于冶金行業(yè)豎爐焙燒過程控制中，可以實現設定值的合理性評價，焙燒礦質量提高2％，產量提高4％，能耗降低5％。優(yōu)化實現生產指標的目標值，提高了焙燒礦的質量，降低了生產過程中的煤氣消耗，達到了節(jié)能降耗的目的。

利用沉淀法制備氫氧化鋁的方法 1021     

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本發(fā)明涉及一種利用沉淀法制備氫氧化鋁的方法。所述方法包括:制備濃度為0.1mol/L～1.0mol/L的硫酸鋁銨溶液;制備濃度為3.0mol/L～10.5mol/L的氨水溶液;在氨水溶液中加入濃度為0.5g/L～2.5g/L的表面活性劑和60g/L～90g/L的晶種,再加入硫酸鋁銨溶液進行加熱并不斷攪拌進行反應,待氨水和硫酸鋁溶液的混合溶液的pH值達到6～10.5,停止加熱并停止攪拌,反應完畢后進行陳化、過濾洗滌、焙燒后即可得到冶金級氫氧化鋁。本發(fā)明利用沉淀法制備氫氧化鋁的工藝流程簡單、易于操作,容易規(guī)?；僧a,所得的氫氧化鋁粒徑325目以下小于50%,達到了冶金級粉狀氫氧化鋁的要求。