提高風(fēng)電法蘭用S355NL鋼連鑄坯中心致密度的方法 1092     

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一種提高風(fēng)電法蘭用S355NL鋼連鑄坯中心致密度的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決大斷面連鑄坯中心疏松和中心疏松造成大型風(fēng)電法蘭成品超聲波無損探傷檢測合格率低的技術(shù)問題。解決方案為：采用凝固末端多點動態(tài)壓下，其中：提高直徑為650mm?750mm風(fēng)電法蘭用S355NL鋼連鑄坯中心致密度的總體壓下量為34mm?56mm；提高直徑為750mm?850mm風(fēng)電法蘭用S355NL鋼連鑄坯中心致密度的總體壓下量為40mm?65mm。本發(fā)明能夠顯著減小連鑄大圓坯中心疏松和中心縮孔，提高大規(guī)格風(fēng)電法蘭的探傷合格率。

輕燒白云石及降低高鐵鋁白云石煅燒粉率的方法 757     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種輕燒白云石及降低高鐵鋁白云石煅燒粉率的方法。本發(fā)明的降低高鐵鋁白云石煅燒粉率的方法，包括：(1)對高鐵鋁白云石進(jìn)行低溫預(yù)處理；(2)將低溫預(yù)處理的高鐵鋁白云石進(jìn)行煅燒；(3)冷卻，得到輕燒白云石。本發(fā)明的降低高鐵鋁白云石煅燒粉率的方法，通過對高鐵鋁白云石進(jìn)行低溫預(yù)熱處理以及在煅燒過程中提高煅燒溫度和回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速、減薄料層，可以促使含鐵、鋁相參與反應(yīng)，從而提高輕燒白云石強(qiáng)度、減少粉率、改善窯況并延長回轉(zhuǎn)窯的結(jié)圈周期。

精密帶鋼用鐵鎳基合金連鑄坯及其生產(chǎn)方法 720     

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本發(fā)明屬于冶金工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種精密帶鋼用鐵鎳基合金連鑄坯及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明的精密帶鋼用鐵鎳基合金連鑄坯生產(chǎn)方法，包括：(1)利用中頻爐熔化高鉻、鎳鐵和本鋼種返回廢料，并將鋼水兌入AOD爐中；(2)在AOD中加入鎳鐵、高鉻等合金調(diào)整鋼水成分，脫碳到目標(biāo)成分后用鋁丸進(jìn)行還原，還原后進(jìn)行扒渣，然后加入渣料進(jìn)行二次調(diào)渣；(3)加入部分鋁調(diào)整鋼水成分，然后進(jìn)行鈦合金化，吹氬攪拌后出鋼；(4)采用LF進(jìn)行溫度調(diào)整，滿足硬吹、軟吹時間及流量標(biāo)準(zhǔn)后出鋼；(5)連鑄。本發(fā)明的精密帶鋼用鐵鎳基合金連鑄坯生產(chǎn)方法，提高了生產(chǎn)效率，降低了成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明的精密帶鋼用鐵鎳基合金連鑄坯，鋼中[O]減少到15ppm以下，[N]減少到90ppm以下，[H]減少到3.5ppm以下，軋制邊裂和重皮缺陷消除，實現(xiàn)了精密軋制至0.3mm以下。

生物泡沫鎂合金的制備方法 1043     

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本發(fā)明公開了一種生物泡沫鎂合金的制備方法，屬于泡沫合金制造技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：將鎂合金粉末、碳酸鋅及碳酸鈣球粒干燥后混合、冷壓、燒結(jié)得到所述泡沫鎂合金；本發(fā)明的發(fā)泡劑采用以碳酸鋅和碳酸鈣粗粉和細(xì)粉構(gòu)成芯殼結(jié)構(gòu)的球粒，其不僅解決了孔洞分布不均勻的問題，還解決了碳酸鈣使用過多帶來的腐蝕性問題；本發(fā)明的制備方法可得到均勻孔隙的泡沫鎂合金，具有合適的孔隙率，孔徑分布均勻；利用粉末冶金法燒結(jié)，避免了熔煉的困難，適合于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)；本發(fā)明制備得到的泡沫鎂合金含對人體有益的元素Mg、Zn、Ca，所得到的材料性能優(yōu)異，符合生物材料的應(yīng)用要求，是一種具有良好應(yīng)用前景的生物泡沫鎂合金。

熱連軋帶鋼活套低套位速度控制方法 764     

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熱連軋帶鋼活套低套位速度控制方法，屬于冶金企業(yè)熱軋鋼自動控制領(lǐng)域，即在精軋機(jī)組每相鄰機(jī)架間后機(jī)架帶鋼咬鋼活套起套延時1-1.2秒且活套角度小于等于13°同時活套力矩偏差大于500時，由一級計算機(jī)計算得到的活套系統(tǒng)速度補(bǔ)償值疊加到主機(jī)速度控制基準(zhǔn)值上，通過PROFIBUS總線作用到主傳動系統(tǒng)西門子變頻器SM150，主傳動系統(tǒng)基于該值進(jìn)行速度自動調(diào)節(jié)控制，實現(xiàn)精軋主機(jī)速度調(diào)節(jié)和活套控制穩(wěn)定。本發(fā)明在保證軋制帶鋼穩(wěn)定受控的同時，消除了由于活套低套位時主機(jī)速度與活套系統(tǒng)調(diào)節(jié)不適應(yīng)造成的活套帶鋼虛套等不穩(wěn)定對軋制的影響，節(jié)約了故障時間，也保證了帶鋼產(chǎn)品質(zhì)量，取得了良好的效益。

改善鎳基高溫合金鑄錠澆注質(zhì)量的方法 1089     

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一種改善鎳基高溫合金鑄錠澆注質(zhì)量的方法，屬于冶金領(lǐng)域，在真空感應(yīng)冶煉鎳基高溫合金時，將質(zhì)量百分比分別是Al2O3為50～70%，CaO為10～25%，MgO為10～25%的、ZrO2為5～15%，用水混合為懸浮液密度是1200～1600Kg/m3的懸浮液，用毛刷將懸浮液均勻涂刷于鑄模內(nèi)表面，鑄模經(jīng)過200～300℃，時間為3～4h的加熱烘烤后放入真空爐中使用；所述的Al2O3、CaO、MgO和ZrO2的粒度均是200～500目。采用本發(fā)明得到的鎳基高溫合金鑄錠表面質(zhì)量光滑，無需表面機(jī)加工，冒口縮孔深度淺，無二次縮孔存在，與傳統(tǒng)工藝相比可顯著提高成材率。

帶材鑄軋機(jī)機(jī)架的調(diào)控機(jī)構(gòu) 1127     

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一種帶材鑄軋機(jī)機(jī)架的調(diào)控機(jī)構(gòu)，屬于冶金機(jī)械領(lǐng)域，其特征是鑄軋機(jī)機(jī)架的下端兩側(cè)裝有相互平行的左軸和右軸，在鑄軋機(jī)機(jī)架的下方位安有底板，在底板上面左部位安裝有第一、二、三支座，在該三個支座的頂端安裝有第一軸，左軸與第一軸之間通過第一、二連桿相鉸接，第一、二連桿的下端與第一軸的鉸接點位于第一、二、三支座之間的空檔處，第一、二連桿的下端固接有第一、二限位塊，與其相緊密接觸的第一、二擋塊裝在底板上。在底板的右部位安有第四、五、六支座，在其上安有第二軸，在第二軸和右軸間由第三、四連桿相鉸接。自鎖式液壓缸的底端與第七支座相鉸接，活塞桿頂端與左軸相鉸接，鑄軋機(jī)機(jī)架上裝有角度儀，優(yōu)點是可調(diào)控鑄軋機(jī)機(jī)架任意角度。

高錳鋼直弧形板坯連鑄方法 941     

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一種高錳鋼直弧形板坯連鑄方法，屬于冶金領(lǐng)域，所述高錳鋼的化學(xué)成分質(zhì)量百分比是：C為0.95～1.05，Mn為7.00～9.00，P≤0.020，S≤0.020，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)；保護(hù)渣的水分≤0.5%，熔點為830±30℃，黏度1300℃，pa.s為0.12±0.05；中包過熱度為20-35℃，中包覆蓋劑為酸性，插入深度為150-155mm，一冷水流量是3150/480L/min，拉速是0.70-0.75m/min，二冷比水量是0.53L/kg，電磁攪拌是950A/2.5HZ/35秒。本發(fā)明能生產(chǎn)出合格的錳含量8.0%的高合金鋼連鑄板坯，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。

長距離高濃度鐵礦漿輸送管道除垢方法 992     

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長距離高濃度鐵礦漿輸送管道除垢方法，屬于冶金管道疏通領(lǐng)域，它包括下述內(nèi)容：（1）對管道內(nèi)結(jié)垢情況檢查并取樣化驗分析：（2）選擇管段距離主泵站11.5km處進(jìn)行割口檢查，根據(jù)結(jié)垢層情況，估算總體結(jié)垢量，計算管道的當(dāng)量直徑；分析結(jié)垢的主要成份，確定一次清垢量；（3）根據(jù)步驟1、2獲得的參數(shù)選擇第一清管器對管道進(jìn)行清除；由第一清管器配套的清管器發(fā)送裝置將清管器發(fā)送到管道內(nèi)，清管器由管道入口發(fā)送，到管道出口由清管器接收裝置接收，同時確保清管器不能在管道入口和出口發(fā)生卡堵；（4）依次采用更多的清管器對管道進(jìn)行清除。本發(fā)明清管過程不影響生產(chǎn)，不損傷管道，技術(shù)安全環(huán)保、操作簡單。

礦用抗惡劣環(huán)境液位監(jiān)測傳感器及監(jiān)測方法 706     

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一種礦用抗惡劣環(huán)境液位傳感器，屬于礦山生產(chǎn)過程監(jiān)測技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于是一種防堵、防掛物料失效或失真、防感應(yīng)敏感膜片外力作用下變形損壞和防化學(xué)腐蝕的煤礦、金屬和非金屬礦山生產(chǎn)惡劣環(huán)境中靜壓投入式液位監(jiān)測傳感器,由安裝監(jiān)測液位坑1、耐腐蝕柔性彈性體2、傳導(dǎo)液3、開口圓環(huán)座4、彈性膜片5、硅杯6、第一擴(kuò)散電阻7、第二擴(kuò)散電阻8、金屬外殼9、氣孔導(dǎo)管10和信號電源線11組成，本發(fā)明的傳感器在惡劣環(huán)境下穩(wěn)定工作，能長期穩(wěn)定免維護(hù)實現(xiàn)液位的實時監(jiān)測工作，制作成本低廉，可廣泛適用于礦山、水利、農(nóng)業(yè)、石油化工、冶金、電力、制藥、供排水、環(huán)保等系統(tǒng)和行業(yè)的各種介質(zhì)的液位測量。

鋁基碳化硼中子吸收復(fù)合材料的制備方法 1090     

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本發(fā)明涉及一種鋁基碳化硼中子吸收復(fù)合材料的制備方法，是針對中子吸收復(fù)合材料的特性，采用鋁粉、硅粉、鈦粉、碳化硼粉做原料，采用粉末冶金法，通過研磨、制坯、冷壓、焙燒、熱壓，在真空狀態(tài)下制成鋁基碳化硼中子吸收復(fù)合材料，經(jīng)回火定性處理，使材料的化學(xué)物理性能更加穩(wěn)定，此制備方法工藝先進(jìn)合理，連續(xù)緊湊，數(shù)據(jù)翔實準(zhǔn)確，此材料配比合理，具有穩(wěn)定的物理化學(xué)性能和力學(xué)性能，產(chǎn)物純度好，達(dá)99.5％，可用此材料制備各種中子吸收零部件，是十分理想的鋁基碳化硼中子吸收復(fù)合材料的制備方法。

AGC油缸位置傳感器導(dǎo)向桿更換方法 1047     

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本發(fā)明涉及一種AGC油缸位置傳感器導(dǎo)向桿更換方法，屬于冶金行業(yè)熱連軋機(jī)設(shè)備油缸技術(shù)領(lǐng)域。首先對原有裝置進(jìn)行拆卸，然后采用新的方法安裝：在機(jī)下合套導(dǎo)向桿組件，將導(dǎo)向桿與球面壓蓋通過螺紋連接成一體，將螺帽再擰到露出的導(dǎo)向桿端部加以緊固，并焊接螺帽與球面壓蓋的連接部位，以及焊接螺帽與導(dǎo)向桿連接部位，起到防松的作用，不在油缸本體上進(jìn)行焊接作業(yè)。本發(fā)明提供的更換方法增加了導(dǎo)向桿與油缸球面壓蓋之間的螺栓預(yù)緊力，增加扭矩，確保AGC油缸的位置檢測精度；減少了密封損壞造成的漏油事故，延長了油缸的使用周期。

高硬耐磨涂層截齒及工藝 728     

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本發(fā)明屬表面噴涂(焊)領(lǐng)域。本發(fā)明涉及一種帶有高硬耐磨涂層的截齒產(chǎn)品 及其制備工藝。本發(fā)明的主要技術(shù)特征是利用特定的熱噴涂 (焊)工藝，在采煤機(jī)截齒體頭部噴焊一層高硬度耐磨 合金，該合金層與截齒體具有良好冶金結(jié)合且具有高 硬耐磨不脆裂的特點。本發(fā)明的產(chǎn)品具有優(yōu)良的機(jī) 械性能，其壽命比傳統(tǒng)鑲嵌硬質(zhì)合金截齒高0.5-1倍 左右，且制備工藝簡單。

鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法 1093     

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本發(fā)明涉及一種鎂/鈦合金板搭接接頭的磁脈沖焊接方法，屬于異種金屬焊接技術(shù)領(lǐng)域，解決鎂/鈦板材無過渡層直接連接的技術(shù)問題，本發(fā)明使用變形能力好的鈦合金板作為飛板，鎂合金板作為基板，焊前對鎂合金板和鈦合金板分別退火處理，并進(jìn)行激光清洗，同時制備特定方向的微織構(gòu)，利用可控性好、精度高的磁脈沖焊驅(qū)動鎂?鈦界面產(chǎn)生超擴(kuò)散連接；除此之外，利用激光制備微織構(gòu)，擴(kuò)大連接界面的波狀結(jié)合面積，增加冶金結(jié)合區(qū)域，同時產(chǎn)生機(jī)械互鎖，獲得鎂/鈦高強(qiáng)度磁脈沖焊接接頭。

回轉(zhuǎn)窯高溫耐火材料的砌筑方法 1140     

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本發(fā)明屬于冶金礦山工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種回轉(zhuǎn)窯耐火材料砌筑方法。一種回轉(zhuǎn)窯高溫耐火材料的砌筑方法，包括以下步驟：步驟一：改變窯口卡口鐵固定方式；步驟二：回轉(zhuǎn)窯窯頭耐火材料澆注帶相鄰端面采用φ=40?80mm波紋脹縫板制模澆注，避免粉礦進(jìn)入砌筑縫造成裂縫。本發(fā)明的有益效果是通過兩方面的加固，使回轉(zhuǎn)窯耐火材料不易損壞，延長了它的使用周期。

提升罩式爐退火均勻性方法 1097     

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本發(fā)明涉及冶金不銹鋼生產(chǎn)領(lǐng)域，一種提升罩式爐退火均勻性方法，其特征在于：包括以下步驟：步驟一：爐況選擇方式；步驟二：氫氣流量調(diào)整；步驟三：故障情況下工藝補(bǔ)時修正；步驟四：出爐溫度調(diào)整。本發(fā)明通過調(diào)整罩式爐的各項退火參數(shù)（氫氣流量及風(fēng)機(jī)頻率等）及故障情況下生產(chǎn)制度的方式，提升罩式爐退火時爐內(nèi)不同位置溫度的均勻性，改善不銹鋼熱軋卷色差及軋后厚度波動。工藝修改后，不銹鋼熱軋卷色差及軋后厚度波動得到明顯改善。通過以上工藝實施，430不銹鋼商品熱卷色差不合率由3.2%降低為1.95；用戶軋后厚度方面抱怨明顯減少。

陶瓷相梯度的單相高熵合金涂層材料及其制備方法 989     

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本發(fā)明設(shè)計一種激光熔覆制備陶瓷相梯度的單相高熵合金涂層材料及方法，材料包括以下元素及原子比Co:Cr:Fe:Mn:Ni＝1:1:1:1:1，陶瓷含量在CoCrFeMnNi/陶瓷梯度高熵合金涂層中從內(nèi)層到頂層呈連續(xù)梯度變化。步驟如下：(1)配置合金粉末，將Co、Cr、Fe、Mn、Ni粉末和不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)陶瓷顆粒混合均勻；(2)對碳鋼基體表面進(jìn)行預(yù)處理；(3)將不同陶瓷含量的CoCrFeMnNi/陶瓷粉末按梯度遞增的順序逐一熔覆在基體表面；(4)熔覆后的基體空冷至室溫。本發(fā)明在基體上制備的熔覆層，其表面具有高的硬度和耐磨性，熔覆層之間以及熔覆層與基體之間為良好的冶金結(jié)合，結(jié)合處韌性較好，殘余應(yīng)力與裂紋驅(qū)動力較小。

蒸壓粉煤灰多孔磚的制備方法 661     

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本發(fā)明公開了一種蒸壓粉煤灰多孔磚的制備方法，屬于冶金固體廢棄物資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明制備方法包括（1）準(zhǔn)備原料，（2）配料，（3）成型，（4）蒸養(yǎng)四個步驟，從工藝方面嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量，由于多孔磚生產(chǎn)工藝要求加大骨料比例，因此對于骨料的要求尤其嚴(yán)格，要求最終所使用的骨料，粒徑5mm以下占比80%以上；與此同時，嚴(yán)格控制混合料水分，由此改善了成型外觀質(zhì)量，成品斷裂、坍塌、缺棱掉角等形式破損得到極大改善，多孔磚合格率由以前的74.06%上升至95%；在成型過程中通過優(yōu)化布料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，可避免布料盲區(qū)，使布料更加均勻，改善了布料效果，提高了布料系統(tǒng)的運(yùn)行效率。

三層抗菌不銹鋼/鋁/不銹鋼復(fù)合材料及其制造方法 744     

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本發(fā)明目的是提供一種三層抗菌不銹鋼/鋁/不銹鋼復(fù)合材料及其制造方法，屬于復(fù)合材料制造領(lǐng)域。該方法包括制坯原料選擇、制坯、軋制和退火四大步驟，該方法生產(chǎn)的三層抗菌不銹鋼/鋁/不銹鋼復(fù)合板，實現(xiàn)了牢固的冶金結(jié)合；同時，通過上層奧氏體抗菌不銹鋼具有良好的抗菌性，芯層純鋁材料輕量化和良好的導(dǎo)熱性，以及下層鐵素體不銹鋼良好的導(dǎo)磁性，改善傳熱效果和解決鍋具變色的問題，使三層抗菌不銹鋼/鋁/不銹鋼復(fù)合材料具有質(zhì)量輕、強(qiáng)度高、導(dǎo)熱性能好、耐蝕性好，抗菌性能好等優(yōu)點。

固溶強(qiáng)化型鎳基合金電渣錠熱送均質(zhì)化開坯的工藝方法 1041     

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一種固溶強(qiáng)化型鎳基合金電渣錠熱送均質(zhì)化開坯的工藝方法，包括（1）電渣錠熔煉至1/3、1/2和3/4時，結(jié)晶器底水箱冷卻水流量分別為正常流量的75%、50%和30%。重熔結(jié)束后45min脫模，用保溫罩罩住，15min內(nèi)進(jìn)退火爐；（2）電渣錠入退火爐時表面溫度≥850℃，溫度1210℃，時間為48h，出爐溫度1210℃；（3）電渣錠從退火爐內(nèi)取出后裝車，裝入熱加工車間加熱爐時表面溫度≥850℃，加熱爐的待料溫度為1130℃。本發(fā)明具有生產(chǎn)周期短、冶金成本低的特點。與傳統(tǒng)工藝相比，縮短加熱時間28h，縮短生產(chǎn)周期2天，電渣錠報廢率降至0，成材率提高7%。質(zhì)量滿足ASMESB-167標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

因瓦合金及其連鑄生產(chǎn)方法 785     

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本發(fā)明屬于冶金連鑄工藝領(lǐng)域，尤其涉及一種因瓦合金及其連鑄生產(chǎn)方法。本發(fā)明的因瓦合金連鑄生產(chǎn)方法，采用立彎式連鑄機(jī)進(jìn)行連鑄；其中，控制結(jié)晶器冷卻水流量為200?260m³/h，控制出苗時間為40?60s，控制開澆拉速為0.1?0.2m/min，開澆升速階段升速加速度為0.04?0.06m/min²，目標(biāo)拉速為0.70±0.1m/min。本發(fā)明的因瓦合金的連鑄生產(chǎn)方法，可以保證連鑄機(jī)澆鑄階段順利生產(chǎn)，防止漏鋼事故發(fā)生。

耐蝕碳化硅顆粒增強(qiáng)鎂基復(fù)合板材的制備方法 836     

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一種耐蝕碳化硅顆粒增強(qiáng)鎂基復(fù)合板材的制備方法，涉及一種鎂基復(fù)合板材的制備方法。本發(fā)明是要解決現(xiàn)有的鎂基復(fù)合板材耐蝕性差，且易發(fā)生邊裂、難以成形、合適的釬料難找、結(jié)合強(qiáng)度較低、能耗大，存在一定的危險性、需要特定的模具，生產(chǎn)的復(fù)合板尺寸有限的技術(shù)問題。本發(fā)明：一、制備微米碳化硅顆粒增強(qiáng)鎂基復(fù)合材料；二、對Al板/Mg板/Al板分級變溫變載熱壓。本發(fā)明中對鋁鎂復(fù)合板材采用氣體保護(hù)下的分級變溫變載熱壓，可以在保證碳化硅顆粒增強(qiáng)AZ91D鎂基復(fù)合材料不發(fā)生開裂的前提下，使其加工變形，并與鋁板形成冶金結(jié)合。本發(fā)明制備的耐蝕鎂鋁復(fù)合板材的耐腐蝕性能較強(qiáng)。

層狀鋁基中子吸收板的制備方法 740     

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本發(fā)明涉及一種層狀鋁基中子吸收板的制備方法，是針對核電站乏燃料儲存格架中子輻射屏蔽的保護(hù)要求，采用鋁粉、碳化硼粉、銅粉、硅粉、硼酸、碳纖維為原料，經(jīng)粉末冶金制坯、軋制，制成致密的層狀鋁基中子吸收板，中子吸收板為銀白色，中子吸收率達(dá)99％，各層之間界面明顯、相互滲透，顆粒與基體連接緊密，抗拉強(qiáng)度達(dá)240MPa，伸長率為7％，此制備方法工藝先進(jìn)合理，參數(shù)準(zhǔn)確翔實，是先進(jìn)的制備層狀鋁基中子吸收板的方法。

表面含有超硬耐磨顆粒的高耐磨截齒的制備方法 871     

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本發(fā)明為一種表面含有超硬耐磨顆粒的高耐磨截齒的制備方法，解決了現(xiàn)有截齒耐磨性能不足、強(qiáng)化處理成本高及工藝復(fù)雜等問題。本發(fā)明截齒包括齒體和硬質(zhì)合金頭，硬質(zhì)合金頭焊接固定在齒體齒頭頂端的中心處，齒頭的外壁上自上而下1/3至2/3高度的部分設(shè)置有硬質(zhì)冶金層。制備時先制備齒體毛坯并預(yù)處理，然后在齒頭上涂有機(jī)粘結(jié)劑，并噴灑金剛石耐磨顆?；蚪饎偸w粒與陶瓷顆粒以及金屬合金粉末，接著進(jìn)行真空加熱使之熔合，最后再焊接硬質(zhì)合金頭并置于淬火液中去除應(yīng)力即可。本發(fā)明截齒設(shè)計科學(xué)、結(jié)構(gòu)合理，制備方法簡單易行，截齒成本增加較少，耐磨性能高，使用壽命可提升3倍以上。

車軸鋼大圓坯中心致密性的提升方法 752     

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本發(fā)明涉及車軸鋼大圓坯連續(xù)鑄鋼，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。一種車軸鋼大圓坯中心致密性的提升方法，包括以下步驟：（1）生產(chǎn)工藝流程設(shè)計：生產(chǎn)工藝依次經(jīng)過電爐冶煉、精煉、真空脫氣、大圓坯連鑄和鑄坯緩冷；（2）連鑄工藝技術(shù)設(shè)計思路。本發(fā)明采用三段式電磁攪拌避免凝固穿晶現(xiàn)象發(fā)生，增加中心等軸晶比例，增強(qiáng)補(bǔ)縮效果，將原本凝固收縮產(chǎn)生的大尺寸縮孔分散至中心等軸晶區(qū)域內(nèi)，改善中心質(zhì)量；將凝固末端壓下技術(shù)首次應(yīng)用到大圓坯連鑄，起到直接壓合縮孔的效果，顯著提升了鑄坯的中心致密性。

高爐上升管溫度檢測方法 724     

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高爐上升管溫度檢測方法，屬于冶金生產(chǎn)安全領(lǐng)域，它包括下述內(nèi)容：（1）在高爐上升管的下部位置安裝高精度鎧裝熱電偶并在高精度鎧裝熱電偶與高爐上升管之間安裝保護(hù)套；（2）將高精度鎧裝熱電偶與可編程控制器連接；（3）可編程控制器的一路連接顯示器，另一路連接報警器；（4）將高精度鎧裝熱電偶的報警溫度設(shè)定為250℃，并設(shè)定報警器報警的同時啟動水泵打水，降低高爐爐頂溫度。本發(fā)明解決了常規(guī)K型熱電偶檢測造成滯后現(xiàn)象，及時為高爐操作人員提供有力數(shù)據(jù)，調(diào)整高爐爐況，快速采取減、休風(fēng)措施，避免高爐生產(chǎn)發(fā)生重大生產(chǎn)安全事故。

高爐直吹管與風(fēng)口小套接觸部位跑風(fēng)在線調(diào)整方法 963     

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高爐直吹管與風(fēng)口小套接觸部位跑風(fēng)在線調(diào)整方法，屬于冶金領(lǐng)域，（1）拉緊上部拉桿總成，同時擰緊下部馬力拉桿；（2）拉彎頭吊耳，松拉桿總成；調(diào)整下部補(bǔ)償器；（3）拉緊上部拉桿總成，用3T倒鏈向左斜拉直吹管，然后打右側(cè)馬力拉桿，再打左側(cè)馬力拉桿；（4）拉緊上部拉桿總成，用3T倒鏈向右斜拉直吹管，然后打左側(cè)馬力拉桿，再打右側(cè)馬力拉桿；（5）拉彎頭吊耳，松上部拉桿總成，然后打右側(cè)馬力拉桿，再打左側(cè)馬力拉桿；（6）拉彎頭吊耳，松上部拉桿總成，然后打左側(cè)馬力拉桿。本發(fā)明延長了高爐休風(fēng)周期。

低成本HB400級雙相耐磨熱軋卷板及其制備方法和應(yīng)用 1107     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金的工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低成本HB400級雙相耐磨熱軋卷板及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明的低成本HB400級雙相耐磨熱軋卷板，按重量百分比計，包括：C 0.10?0.30％，Si 0.50?1.50％，Mn 1.50?2.50％，P≤0.020％，S≤0.040％，Ti 0.01?0.10％，Al 0.30?1.00％，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的低成本HB400級雙相耐磨熱軋卷板生產(chǎn)流程短，不添加Cr、Mo等貴重金屬，節(jié)約資源，成本低，有利于耐磨鋼用戶降低生產(chǎn)成本。

催化廢水處理反應(yīng)裝置 843     

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一種催化廢水處理反應(yīng)裝置，屬于環(huán)境工程廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，它包括催化處理廢水的夾套式填料塔，撞擊流循環(huán)系統(tǒng)、電解電極裝置、曝氣口、廢水入口、廢水出口裝置。所述夾套式填料塔由內(nèi)筒體和外筒體組成，內(nèi)筒體筒壁設(shè)有斜式流線型錐形孔，夾套內(nèi)可以安置電極系統(tǒng)，上部連接廢水出水裝置，下部連接強(qiáng)力攪拌裝置，以及廢水入口和曝氣口，底部安置曝氣裝置，與填料塔之間法蘭連接。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡潔；使用簡便，有利于物料的傳質(zhì)與能量傳輸，大大增加了物料與填料之間的接觸時間，促進(jìn)反應(yīng)進(jìn)行，減少了填料的堵塞，增加了填料的使用時間，有助于降低成本，促進(jìn)廢水處理效益提升。本發(fā)明適用于制藥、化工、染料、冶金等工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域廢水的處理。

低鉻軟磁不銹鋼及其制備方法和應(yīng)用 678     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金行業(yè)的不銹鋼新材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低鉻軟磁不銹鋼及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明提供的低鉻軟磁不銹鋼，按重量百分比計，包括：C≤0.015％；Si 0.4％?1.0％；Mn 0.15％?0.30％；P≤0.030％；S≤0.005％；Cr 11.0％?13.5％；Ni≤0.20％；Ti 0.12％?0.30％；N≤0.020％；余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的低鉻軟磁不銹鋼，不僅具有較低的原料成本，還具有良好耐蝕性和電磁性能。