非貴金屬氧化物涂層電極的制備方法 867     

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本發(fā)明涉及一種非貴金屬氧化物涂層電極的制備方法，包括以閥性金屬為基體，依次在基體上形成貴金屬底層、電沉積制備α-PbO2中間層以及電沉積制備β-PbO2表面層的步驟，基體為網(wǎng)狀，貴金屬底層的形成過(guò)程如下：將基體酸蝕刻后，將貴金屬溶液涂覆在所述基體的表面，自然晾干后，在100℃~150℃下干燥10~30分鐘，按此步驟，重復(fù)涂覆和干燥2~10次，再于450℃~500℃下分解1~3小時(shí)，自然冷卻至室溫，按照以上步驟，重復(fù)涂覆、干燥和分解至少4~10次，制得貴金屬底層。本發(fā)明提供的電極價(jià)格低廉，性能卓越，使用壽命長(zhǎng)，特別適于濕法冶金中應(yīng)用。

回收鉑族金屬元素的等離子體弧熔融富集方法及其設(shè)備 793     

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本發(fā)明涉及一種回收金屬元素的方法及其設(shè)備，具體涉及一種回收鉑族金屬元素的等離子體弧熔融富集方法及其設(shè)備，該方法將預(yù)處理后的含鉑族金屬元素的物質(zhì)以及氧化鐵、固體碳還原劑和助熔劑一起干法混碾研磨后，裝入噴粉罐，利用惰性氣體和或還原性氣體作為載氣懸浮輸送物料，穿過(guò)封閉負(fù)壓熔煉的等離子體弧熔融爐的石墨電極的軸向中心孔，直接送入等離子體弧中，還原熔煉并進(jìn)入熔池，鉑族元素在捕收劑鐵的捕收攜帶下，穿過(guò)熔融渣層，進(jìn)入貴鐵熔體層，靜置后，即可將玻璃態(tài)熔渣和貴鐵排出爐體，排出爐體的熔渣水淬?；?，經(jīng)過(guò)磁選機(jī)、選出貴鐵顆?；蛭⒘?，與排出體外的貴鐵熔體一同進(jìn)入濕法冶金工序，繼續(xù)分離提純鉑族金屬元素。

廢棄電路板中貴金屬金高效分解浸出的方法 878     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種廢棄電路板中貴金屬金高效分解浸出的方法，屬濕法冶金工藝過(guò)程技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：(1)將廢棄電路板破碎、重選得到廢棄電路板多金屬粉末；(2)以H2SO4?MnO2反應(yīng)體系對(duì)廢棄電路板多金屬粉末進(jìn)行預(yù)處理，控制H2SO4濃度為2～6mol/L，廢棄電路板多金屬粉末與MnO2質(zhì)量比為0.25～0.5∶1，液固質(zhì)量比(L/S)為3～10∶1，在50～90℃下攪拌反應(yīng)120～240min后，過(guò)濾分離得到濾液和濾渣；(3)將濾渣裝入電解槽中，加水制漿，在NaCl濃度為2～5mol/L，槽電壓3～5V，L/S為20～25的條件下，于CO32??HCO3?緩沖體系(pH值8.5～9.5)中在25～35℃下攪拌電解150～300min；(4)電解反應(yīng)結(jié)束后，固液分離后得到Au浸出液。本發(fā)明具有條件溫和、能耗低、工藝簡(jiǎn)單、Au浸出率高等特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了在全濕法工藝步驟中貴金屬Au的選擇性分解浸出。

處理鎳鐵粉的系統(tǒng) 974     

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本實(shí)用新型提出了一種處理鎳鐵粉的系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：細(xì)磨裝置，所述細(xì)磨裝置具有鎳鐵粉入口和鎳鐵細(xì)粉出口；堿浸裝置，所述堿浸裝置具有鎳鐵細(xì)粉入口、堿液入口、除硅鎳鐵細(xì)粉出口和堿浸后液出口，所述鎳鐵細(xì)粉入口與所述鎳鐵細(xì)粉出口相連；氯化焙燒裝置，所述氯化焙燒裝置具有除硅鎳鐵細(xì)粉入口、氯化劑入口、高鎳鐵粉出口和含塵煙氣出口，所述除硅鎳鐵細(xì)粉入口與所述除硅鎳鐵細(xì)粉出口相連。該系統(tǒng)采用濕法冶金和氯化冶金相結(jié)合的技術(shù)處理鎳鐵粉，使得所得的高鎳鐵粉相對(duì)鎳鐵粉的鎳品位提高120％以上，可作為不銹鋼的優(yōu)質(zhì)原料，也可以作為提鎳的原料，整個(gè)工藝鎳回收率達(dá)95％以上。

超聲化學(xué)高效制備鎳包覆銅復(fù)合粉末的方法 1036     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，特指一種利用高能超聲技術(shù)與濕法冶金相結(jié)合制備鎳包銅復(fù)合粉末的制備方法。本發(fā)明采用高能超聲處理技術(shù)與堿性化學(xué)鍍制備方法相結(jié)合，利用高能超聲的空穴效應(yīng)、震蕩等效應(yīng)，使得制備的鎳包覆銅復(fù)合粉末效率高，分散性極好，粉末均勻不團(tuán)聚，顆粒成圓球狀，粒徑大小30μm-90μm，鎳包覆完整，鍍層致密，呈晶態(tài)。本發(fā)明超聲化學(xué)制備鎳包銅復(fù)合粉末的方法制備工藝簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)高效、包覆完全，無(wú)偏析，可實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量的鎳包覆銅復(fù)合粉末工業(yè)化生產(chǎn)。

處理鎳鐵粉的系統(tǒng)和方法 747     

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本發(fā)明提出了一種處理鎳鐵粉的系統(tǒng)和方法，該系統(tǒng)包括：細(xì)磨裝置，所述細(xì)磨裝置具有鎳鐵粉入口和鎳鐵細(xì)粉出口；堿浸裝置，所述堿浸裝置具有鎳鐵細(xì)粉入口、堿液入口、除硅鎳鐵細(xì)粉出口和堿浸后液出口，所述鎳鐵細(xì)粉入口與所述鎳鐵細(xì)粉出口相連；氯化焙燒裝置，所述氯化焙燒裝置具有除硅鎳鐵細(xì)粉入口、氯化劑入口、高鎳鐵粉出口和含塵煙氣出口，所述除硅鎳鐵細(xì)粉入口與所述除硅鎳鐵細(xì)粉出口相連。該系統(tǒng)采用濕法冶金和氯化冶金相結(jié)合的技術(shù)處理鎳鐵粉，使得所得的高鎳鐵粉相對(duì)鎳鐵粉的鎳品位提高120％以上，可作為不銹鋼的優(yōu)質(zhì)原料，也可以作為提鎳的原料，整個(gè)工藝鎳回收率達(dá)95％以上。

處理鎳鐵粉的方法 962     

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本發(fā)明提出了一種處理鎳鐵粉的方法，該方法包括：(1)將鎳鐵粉進(jìn)行細(xì)磨處理，以便得到鎳鐵細(xì)粉；(2)將所述鎳鐵細(xì)粉和氯化劑進(jìn)行氯化焙燒處理，以便得到中鎳鐵粉和含塵煙氣；(3)將所述中鎳鐵粉和堿液進(jìn)行堿浸處理，以便得到高鎳鐵粉和堿浸后液。該方法采用濕法冶金和氯化冶金相結(jié)合的技術(shù)處理鎳鐵粉，使得所得的高鎳鐵粉相對(duì)鎳鐵粉的鎳品位提高120％以上，可作為不銹鋼的優(yōu)質(zhì)原料，也可以作為提鎳的原料，整個(gè)工藝鎳回收率達(dá)95％以上。

旋轉(zhuǎn)可傾倒式硅造渣冶煉爐 793     

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旋轉(zhuǎn)可傾倒式硅造渣冶煉爐屬太陽(yáng)能多晶硅冶煉行業(yè)領(lǐng)域,特別是一種金屬硅旋轉(zhuǎn)可傾倒式造渣冶煉爐。冶金法是我國(guó)目前最熱門的制造多晶硅的方法,它產(chǎn)量高、成本低、投資少、無(wú)污染,也是該項(xiàng)目采用的方法。它的成本是西門子法的5-10分之一,產(chǎn)能是西門子法的5-10倍。冶金法制取多晶硅是對(duì)金屬硅進(jìn)行造渣、精煉、酸洗(濕法冶金)、定向凝固等方式,將雜質(zhì)去除。該設(shè)備為多晶硅冶煉過(guò)程中最為前道的設(shè)備,為了達(dá)到冶煉的連續(xù)性,該設(shè)備設(shè)計(jì)為可傾倒式,將造渣冶煉好的硅水直接倒入定向凝固的坩堝內(nèi)進(jìn)行定向凝固。該真空爐設(shè)計(jì)為整體可傾倒式,解決了在旋轉(zhuǎn)過(guò)程中的真空密封問(wèn)題。該設(shè)備主要有抽真空系統(tǒng),充氣系統(tǒng)、感應(yīng)加熱加熱室、爐蓋升降機(jī)構(gòu)、水冷套等組成。如圖:在操作過(guò)程中先有爐蓋升降機(jī)構(gòu)將爐蓋升起,將原料加好后關(guān)閉爐蓋,進(jìn)行加溫造渣去渣,冶煉完畢后放氣并將爐蓋用升降機(jī)構(gòu)升起,然后將爐體傾倒將冶煉好的硅水倒入定向凝固爐的坩堝內(nèi)。該設(shè)備如圖主要有爐體、中頻加熱電源、爐蓋升降機(jī)構(gòu)、爐體旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、抽真空系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等組成。

高鹽度含重金屬生產(chǎn)污水的化處理方法 901     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高鹽度含重金屬生產(chǎn)污水的化處理方法，其利用污水中的錳離子并調(diào)節(jié)到一定的濃度；經(jīng)曝氣預(yù)氧化，投加堿和氧化劑，控制污水的pH和Eh值,在水中制備水合氧化錳，通過(guò)吸附和共沉淀，脫除水中的重金屬元素；沉淀產(chǎn)物為錳，鎳精礦回收利用；再向少部份上清液中加入適量的堿，利用污水中的鎂離子制取一定量的氫氧化鎂吸附劑，吸附全部污水中殘留的重金屬離子；經(jīng)濃密沉淀，底流氫氧化鎂漿料回用于濕法冶金除雜工序作為堿中和劑，并回收鎳、鈷等金屬；上清液為達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的凈鎂鹽溶液，可直接用以生產(chǎn)各品級(jí)的氫氧化鎂產(chǎn)品或規(guī)范排放。

可以減少鎳精礦常壓直浸中苛性溶劑使用量的方法 1128     

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一種可以減少鎳精礦常壓直浸中苛性溶劑使用量的方法,屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。按照以下步驟進(jìn)行:將鎳精礦粉碎至粒度為0.053-0.075mm占90%以上,將鎳精礦與水混勻成礦漿于不銹鋼反應(yīng)器內(nèi),其中水與鎳精礦的重量比為5-30∶1;加入濃硝酸;其中濃硝酸與鎳精礦的重量比為0.75-1.5∶1。在超聲波作用下(頻率20.02kHz,功率50-150W)浸出至少60min,鎳浸出率高達(dá)98%-99%時(shí),可使苛性硝酸用量比同樣浸出率、同樣時(shí)間,但更高溫度(95℃)下機(jī)械攪拌浸出時(shí)的硝酸用量減少30%-40%。本發(fā)明大幅度降低了工業(yè)苛性酸-硝酸的用量;在實(shí)驗(yàn)條件更利于機(jī)械攪拌浸出的條件下,使用超聲波比使用常規(guī)機(jī)械攪拌的浸出過(guò)程可節(jié)約硝酸量30%-40%;超聲波下的反應(yīng)在常壓下進(jìn)行,不需要專門加熱,精礦不需要預(yù)處理。

微電場(chǎng)作用下微生物代謝產(chǎn)物連續(xù)回收線路板中銅的方法 1079     

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本發(fā)明涉及一種處理廢舊線路板(PCB)的方法,尤其是一種微電場(chǎng)作用下利用微生物代謝產(chǎn)物連續(xù)回收線路板中銅的方法。其采用如下步驟完成:(1)獲取嗜酸菌;(2)嗜酸菌在9K培養(yǎng)基中放大培養(yǎng),制成菌液;(3)破碎處理廢舊線路板;(4)將破碎好的線路板粉末加入到含有菌液的微生物反應(yīng)器中;(5)在微生物反應(yīng)器中加入10-20mA微電場(chǎng);(6)回收陰極上的金屬;(7)回收余下的非金屬。本發(fā)明不僅能夠繼承微生物濕法冶金的全部?jī)?yōu)點(diǎn),而且能夠改變微生物生活體系中重金屬離子濃度,使微生物反應(yīng)能持續(xù)進(jìn)行,從而縮短整個(gè)工藝流程,節(jié)約成本,避免產(chǎn)生污水及廢氣。提高微生物浸出效率。

超聲波作用下硫化鎳精礦的快速直浸法 913     

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超聲波作用下硫化鎳精礦的快速直浸法,屬于重有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。按照下述步驟進(jìn)行:將鎳礦粉碎(或直接使用市售粉礦),使其礦粒度為0.15～0.08mm占90%以上;將鎳礦與水混勻成礦漿置于不銹鋼反應(yīng)器內(nèi),其中水與鎳礦重量比為5～30∶1;加入氧化劑,其中所述的氧化劑可以是硝酸鈉或硝酸鉀;其中固體氧化劑與鎳礦重量比為0.5～1.0∶1;再加入98%濃硫酸,其中濃硫酸與鎳礦重量比為0.5～1.1∶1,最后在超聲波作用下,其中所述超聲波頻率20.02kHz,功率為50～150W;常壓常溫下直接浸取40～60min。本發(fā)明具有常壓操作,反應(yīng)速度快,浸出率高,達(dá)到97%～99%的浸出率僅用40～60min,且使用固體硝酸鹽為氧化劑,相對(duì)安全、便宜的特點(diǎn)。

從電子工業(yè)廢渣中提取金、銀、鈀的工藝方法 738     

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本發(fā)明公開(kāi)一種從電子工業(yè)廢渣中提取金、銀、鈀的工藝方法,它解決了有機(jī)物對(duì)貴金屬提取過(guò)程的干擾,利用濕法冶金技術(shù)實(shí)現(xiàn)了分步提取金、銀、鈀的目的。該工藝方法具有操作環(huán)境好,成本低廉,提取的貴金屬純度高等優(yōu)點(diǎn)。

陽(yáng)極制備方法 737     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種陽(yáng)極制備方法，包括如下步驟：以閥性金屬為基體，經(jīng)酸蝕刻后，依次在基體上形成無(wú)龜裂的閥型金屬底層及無(wú)龜裂的復(fù)合貴金屬表面層，即可制得無(wú)龜裂陽(yáng)極。還公開(kāi)了上述陽(yáng)極制備方法制得的陽(yáng)極在電鍍、濕法冶金及金屬箔制備中的用途。本發(fā)明方法提供的陽(yáng)極采用特定有機(jī)溶劑的無(wú)龜裂的閥型金屬底層及無(wú)龜裂的復(fù)合貴金屬表層，有效延長(zhǎng)了電極使用壽命，將其用于電鍍、濕法冶金及金屬箔制備中具有如下優(yōu)點(diǎn)：槽電壓比現(xiàn)行的鈦基金屬氧化物陽(yáng)極下降0.05V～0.3V；使用壽命超過(guò)現(xiàn)行的鈦基金屬氧化物陽(yáng)極長(zhǎng)2倍以上。

廢棄線路板綜合資源化處理方法 763     

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本發(fā)明涉及一種結(jié)合微生物,冶金,材料等技術(shù)從廢棄線路板中提取金屬銅,并對(duì)其它剩余物質(zhì)進(jìn)行綜合資源化利用的方法。本發(fā)明借鑒微生物濕法冶金的原理,利用氧化亞鐵硫桿菌等浸出回收廢棄線路板中的金屬CU,同時(shí)對(duì)浸出CU后的殘留固體進(jìn)行資源化,實(shí)現(xiàn)了對(duì)廢棄線路板的完全綜合資源化處理。本方法對(duì)廢棄線路板實(shí)現(xiàn)了全部的資源化處理,不向環(huán)境排放廢水,廢渣或廢氣,實(shí)現(xiàn)了全過(guò)程的清潔生產(chǎn),具有投資少、成本低、金屬回收率高、無(wú)污染、綠色生態(tài)等優(yōu)點(diǎn),具有良好的社會(huì)、經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

同時(shí)治理高氨氮廢水和電石渣的方法 881     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種同時(shí)治理高氨氮廢水和電石渣方法,其特征是該方法包括以下步驟:把電石渣與氯化銨母液打入帶精餾塔的反應(yīng)釜中,分別收集氨水和氯化鈣溶液;反應(yīng)溫度為90-110℃,反應(yīng)時(shí)間為1.8～2.2小時(shí)。本發(fā)明針對(duì)濕法冶金行業(yè)排放的高氨氮廢水及聚氯乙烯行業(yè)排放的電石渣,采用簡(jiǎn)單的方法實(shí)現(xiàn)了濕法冶金行業(yè)中氨的循環(huán)使用,同時(shí)治理了聚氯乙烯企業(yè)排放的生產(chǎn)廢棄物,還生產(chǎn)了氯化鈣和氨水,充分體現(xiàn)減量化、再利用、資源化的循環(huán)經(jīng)濟(jì)原則。?

用于濕法熄焦蒸氣混合重整甲烷的催化劑及其制備方法 879     

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本發(fā)明涉及一種用于熄焦蒸氣混合重整甲烷制合成氣的鈣鈦礦型催化劑及其制備方法，屬冶金資源綜合利用和催化劑制造技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于，采用溶膠?凝膠法制備Pr_0.6Sr_0.4M_1?xNi_xO_3?δ催化劑前驅(qū)體，樣品經(jīng)壓片、破碎、過(guò)篩，去20?40目即為所得催化劑。本發(fā)明所述方法制備的催化劑在一定鎳含量下保持鈣鈦礦結(jié)構(gòu)，具有很好催化活性。Pr_0.6Sr_0.4Fe_1?xNi_xO_3?δ催化劑中x＝0.3時(shí)表現(xiàn)出最高的催化活性，當(dāng)溫度從725℃升高到850℃時(shí)，Pr_0.6Sr_0.4Fe_0.7Ni_0.3O_3?δ催化劑的CO₂的轉(zhuǎn)化率從53.78％升高到79.48％，CH₄的轉(zhuǎn)化率從62.48％升高到87.44％；在800℃下50h的試驗(yàn)周期內(nèi)，CO₂的轉(zhuǎn)化率從71.96％下降到65.36％，CH₄的轉(zhuǎn)化率從80.66％下降到73.86％。

兩用濕法泵式混凝土噴射機(jī) 814     

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本實(shí)用新型是一種混凝土輸送和噴射設(shè)備,屬于建筑機(jī)械的技術(shù)領(lǐng)域。該機(jī)主要由擠壓式混凝土輸送泵、密閉式粉狀速凝劑定量添加裝置及空壓機(jī)和噴嘴所組成,其中擠壓式混凝土輸送泵的轉(zhuǎn)子是整體結(jié)構(gòu),壓力調(diào)節(jié)裝置安裝在轉(zhuǎn)子架的兩端,擠壓輥安裝在調(diào)節(jié)裝置上并可以自由轉(zhuǎn)動(dòng)。該機(jī)不僅可以作為混凝土噴射機(jī)使用,而且也可以作為混凝土輸送機(jī)使用,能廣泛地應(yīng)用在煤炭、鐵道、冶金、民用建筑、軍工和其它地下工程中。

帶有陰極絕緣固定裝置的高效濕法蜂窩型電除塵器 887     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種帶有陰極絕緣固定裝置的高效濕法蜂窩型電除塵器，屬于環(huán)保設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，解決了傳統(tǒng)除塵器設(shè)備龐大，投資運(yùn)營(yíng)成本大，占用空間大的問(wèn)題。主要包括殼體、進(jìn)氣口、出氣口、絕緣箱、陽(yáng)極系統(tǒng)、陰極系統(tǒng)和沖洗噴淋系統(tǒng)，陰極系統(tǒng)的陰極線下部通過(guò)連接板連接成一個(gè)整體，陰極系統(tǒng)設(shè)有至少一個(gè)陰極絕緣固定裝置，陰極絕緣固定裝置通過(guò)連接桿與殼體固定連接，絕緣固定裝置、頂部絕緣箱均與熱風(fēng)干燥設(shè)備的出風(fēng)口相連。本實(shí)用新型陰極系統(tǒng)抗風(fēng)能力強(qiáng)，可在高氣速下正常工作，氣速可高達(dá)3-4m/s，成倍減少設(shè)備體積，占地面積小，投資、運(yùn)營(yíng)成本大幅度降低，實(shí)用價(jià)值非常高，在硫酸及冶金等工業(yè)領(lǐng)域內(nèi)具有重要里程碑意義。

高爐水渣濕法高效環(huán)保分離鐵料裝置 727     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種高爐水渣濕法高效環(huán)保分離鐵料裝置，涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括送料機(jī)、接料斗，接料斗設(shè)于高爐水渣池側(cè)邊，送料機(jī)可運(yùn)行至接料斗上方進(jìn)料口，接料斗下方出料口設(shè)有給料機(jī)，給料機(jī)給料口后方設(shè)有運(yùn)輸皮帶機(jī)，運(yùn)輸皮帶機(jī)上方設(shè)有皮帶磁選機(jī)，運(yùn)輸皮帶機(jī)出料口設(shè)有高強(qiáng)度磁滾筒，高強(qiáng)度磁滾筒后方設(shè)有移動(dòng)式皮帶機(jī)，移動(dòng)式皮帶機(jī)用于處理后的水渣的裝車或堆存。在水渣帶水階段進(jìn)行鐵料分離，既可以實(shí)現(xiàn)環(huán)保除鐵操作的目的，又可以減少水渣的堆存濾水成本。便于水渣在線裝車和長(zhǎng)距離堆存，同時(shí)防止落料過(guò)程揚(yáng)塵。

濕法脫汞系統(tǒng) 866     

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本實(shí)用新型涉及一種濕法脫汞系統(tǒng)，包括依次相連接的煙氣輸入裝置、吸收塔和凈煙氣排放裝置，其中，在所述吸收塔內(nèi)由下至上設(shè)置有隔離透氣層、脫汞劑噴淋層，在所述吸收塔外設(shè)置有相互連接的脫汞劑供給裝置和脫汞劑回收處理裝置，所述脫汞劑供給裝置與所述吸收塔相連接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單優(yōu)化，能夠單獨(dú)設(shè)置、也能夠與現(xiàn)有的脫硫設(shè)備有效結(jié)合，實(shí)現(xiàn)脫硫與脫汞的雙重高效而不發(fā)生相互影響，使環(huán)保效果顯著增強(qiáng)，并大量減少能源材料的損耗，減少占地，大幅降低了投資成本和運(yùn)行費(fèi)用，適于在發(fā)電、冶金、石油化工等行業(yè)需要進(jìn)行工業(yè)煙氣、尾氣脫汞處理的領(lǐng)域中推廣應(yīng)用。

濕法脫汞系統(tǒng)及其脫汞工藝 1019     

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本發(fā)明涉及一種濕法脫汞系統(tǒng)及其脫汞工藝，系統(tǒng)包括依次相連接的煙氣輸入裝置、吸收塔和凈煙氣排放裝置，其中，在所述吸收塔內(nèi)由下至上設(shè)置有隔離透氣層、脫汞劑噴淋層，在所述吸收塔外設(shè)置有相互連接的脫汞劑供給裝置和脫汞劑回收處理裝置，所述脫汞劑供給裝置與所述吸收塔相連接；所述脫汞工藝以活性炭為脫汞劑進(jìn)行煙氣脫汞。本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單環(huán)保，能夠單獨(dú)設(shè)置、也能夠與現(xiàn)有的脫硫設(shè)備有效結(jié)合，實(shí)現(xiàn)脫硫與脫汞的雙重高效而不發(fā)生相互影響，顯著增強(qiáng)環(huán)保效果的同時(shí)，大量減少能源材料的損耗，減少占地，大幅降低了投資成本和運(yùn)行費(fèi)用，適于在發(fā)電、冶金、石油化工等行業(yè)需要進(jìn)行工業(yè)煙氣、尾氣脫汞處理的領(lǐng)域中推廣應(yīng)用。

濕法鉻合金的廢水處理系統(tǒng) 674     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種濕法鉻合金的廢水處理系統(tǒng)，包括：廢水集中槽，脫氨反應(yīng)器，氣液分離器，冷凝器，反應(yīng)釜，氫氧化鉻收集箱，陰離子樹(shù)脂吸附槽，脫氮反應(yīng)器，三效多級(jí)蒸發(fā)器，高溫蒸發(fā)結(jié)晶器，低溫結(jié)晶器，電滲析設(shè)備，鈉濾設(shè)備，反滲透膜，各種設(shè)備之間通過(guò)管道連接為一體，本發(fā)明一種濕法鉻冶金的廢水處理系統(tǒng)，各個(gè)裝置連接緊湊，占地面積小，能夠使得廢水實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，并且使得鈉鹽重新回收利用，節(jié)約了能源。

不銹鋼鋼渣濕法處理工藝裝置 796     

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本實(shí)用新型提供一種不銹鋼鋼渣濕法處理工藝裝置，屬于冶金固廢利用技術(shù)領(lǐng)域。所述工藝裝置包括：傾翻機(jī)構(gòu)、水淬裝置、振動(dòng)篩、磨機(jī)、滾筒篩和重選設(shè)備。由傾翻機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)鋼渣傾翻至水淬裝置中對(duì)鋼渣進(jìn)行水淬處理，經(jīng)裂解、?；匿撛ㄟ^(guò)振動(dòng)篩排出之后，在高壓水的沖擊下流入磨機(jī)中進(jìn)一步碾壓，通過(guò)磨機(jī)出口處設(shè)置的滾筒篩進(jìn)行第二次篩分，所述滾筒篩的篩下物進(jìn)入重選設(shè)備進(jìn)一步分離。本實(shí)用新型采用全濕法處理方式，避免干灰產(chǎn)生，并且分階段回收金屬，使金屬收得率達(dá)到90％以上，最終尾渣集中回收，實(shí)現(xiàn)尾渣的資源利用。

不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法及裝置 1087     

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本發(fā)明提供一種不銹鋼鋼渣濕法處理工藝方法及裝置，屬于冶金固廢利用技術(shù)領(lǐng)域。所述工藝方法包括：鋼渣傾翻、水淬處理、第一次篩分、磨機(jī)碾壓、第二次篩分、重選設(shè)備分離和濾水晾干。所述工藝裝置包括：傾翻機(jī)構(gòu)、水淬裝置、振動(dòng)篩、磨機(jī)、滾筒篩和重選設(shè)備。由傾翻機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)鋼渣傾翻至水淬裝置中對(duì)鋼渣進(jìn)行水淬處理，經(jīng)裂解、?；匿撛ㄟ^(guò)振動(dòng)篩排出之后，在高壓水的沖擊下流入磨機(jī)中進(jìn)一步碾壓，通過(guò)磨機(jī)出口處設(shè)置的滾筒篩進(jìn)行第二次篩分，所述滾筒篩的篩下物進(jìn)入重選設(shè)備進(jìn)一步分離。本發(fā)明采用全濕法處理方式，避免干灰產(chǎn)生，并且分階段回收金屬，使金屬收得率達(dá)到90％以上，最終尾渣集中回收，實(shí)現(xiàn)尾渣的資源利用。

濕法脫硫的低溫?zé)煔庀紫到y(tǒng) 990     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種濕法脫硫的低溫?zé)煔庀紫到y(tǒng)，涉及濕法脫硫技術(shù)領(lǐng)域，包括依次連接并連通的煙氣進(jìn)口煙道、煙氣降溫一段、煙氣出口煙道、脫硫塔、脫硫出口煙道、煙氣降溫二段、除霧器、煙氣升溫段和煙囪，煙氣升溫段的熱量來(lái)自于煙氣降溫一段被加熱的循環(huán)熱水，煙氣降溫段與煙氣升溫段之間設(shè)有降溫一段熱水循環(huán)裝置。有效解決了濕法脫硫后排放的煙氣產(chǎn)生的“煙羽”現(xiàn)象，多效相變冷卻器降低循環(huán)冷卻水溫度的同時(shí)也不產(chǎn)生白霧現(xiàn)象，可廣泛用于電站鍋爐、鋼鐵冶金及其他鍋爐濕法脫硫系統(tǒng)中。

濕法脫硫的低溫?zé)煔庀紫到y(tǒng) 1127     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種濕法脫硫的低溫?zé)煔庀紫到y(tǒng)，涉及濕法脫硫技術(shù)領(lǐng)域，包括依次連接并連通的煙氣進(jìn)口煙道、煙氣降溫一段、煙氣出口煙道、脫硫塔、脫硫出口煙道、煙氣降溫二段、除霧器、煙氣升溫段和煙囪，煙氣升溫段的熱量來(lái)自于煙氣降溫一段被加熱的循環(huán)熱水，煙氣降溫段與煙氣升溫段之間設(shè)有降溫一段熱水循環(huán)裝置。有效解決了濕法脫硫后排放的煙氣產(chǎn)生的“煙羽”現(xiàn)象，多效相變冷卻器降低循環(huán)冷卻水溫度的同時(shí)也不產(chǎn)生白霧現(xiàn)象，可廣泛用于電站鍋爐、鋼鐵冶金及其他鍋爐濕法脫硫系統(tǒng)中。

從低鍺煤塵中濕法富集鍺精礦的一種方法 957     

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從低鍺煤塵中濕法富集鍺精礦的一種方法,屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。包括酸循環(huán)浸出、漿液除硅、栲膠沉鍺、上浮分離、洗滌干燥、低溫焙燒等過(guò)程,該方法具有鍺回收率高、工藝操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)。

從銅陽(yáng)極泥濕法處理工藝中的氯化液中除去氯氣的方法 1057     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種從銅陽(yáng)極泥濕法處理工藝中的氯化液中除去氯氣的方法。該方法包括下列步驟：在室溫及攪拌條件下，將過(guò)氧化氫水溶液分次加入到氯化液中；加入完畢后，使混合液在室溫及攪拌條件下反應(yīng)；反應(yīng)完畢后，將混合液升溫并使升溫后的混合液在攪拌條件下繼續(xù)反應(yīng)，完成氯化液中氯氣的除去。該方法適具有工藝簡(jiǎn)單、成本低、氯氣去除率高、氯化液中金屬損失率低等特點(diǎn)。

基于低碳樹(shù)脂粘結(jié)劑的粉末冶金高鐵制動(dòng)摩擦材料及其制備方法 1138     

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本發(fā)明涉及一種基于低碳樹(shù)脂粘結(jié)劑的粉末冶金高鐵制動(dòng)摩擦材料及其造粒方法，屬于制動(dòng)摩擦材料及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的高鐵制動(dòng)摩擦材料主要由銅包鐵粉、鱗片石墨以及其它功能組元組成，其中銅包鐵粉是將銅粉包覆在鐵粉顆粒表面，從而將鐵基摩擦材料的高溫、高負(fù)荷下優(yōu)良的摩擦學(xué)性能及銅基摩擦材料制動(dòng)性能穩(wěn)定、對(duì)制動(dòng)盤的熱影響小多項(xiàng)優(yōu)異性能集于一體，提高摩擦材料的綜合性能；優(yōu)點(diǎn)是采用梯次喂料、低碳樹(shù)脂粘結(jié)的方法對(duì)原料粉末進(jìn)行混料造粒，使得不同組元以一定的排列方式均勻地分布在摩擦材料中，提高摩擦材料的綜合性能；提供了一種摩擦因數(shù)較為穩(wěn)定、磨損率較低、導(dǎo)熱性能好、高溫及高負(fù)荷工況下性能較為優(yōu)良的高鐵制動(dòng)摩擦材料。