高強碳纖維增強熱塑性樹脂復合材料顆粒及制備方法 715     

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本發(fā)明屬于纖維復合材料技術領域，特別涉及一種高強碳纖維增強熱塑性樹脂復合材料顆粒及制備方法。該高強碳纖維增強熱塑性樹脂復合材料顆粒中的碳纖維平行排列，且每一根碳纖維的表面均由一層功能涂層和一層熱塑性樹脂層所包覆，功能涂層的厚度范圍在0.1?1微米之間，熱塑性樹脂層的厚度范圍在2?800微米之間。一種高強碳纖維增強熱塑性樹脂復合材料顆粒的制備方法包括以下工藝步驟：碳纖維氧化處理→石墨烯或碳納米管表面正電化處理→碳纖維通過環(huán)氧乳液進行上漿處理→雙螺桿擠出包覆→切粒。

添加稀土氧化物及納米二氧化硅的樹脂基復合材料制備方法 848     

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一種添加稀土氧化物及納米二氧化硅的樹脂基復合材料制備方法，包括以下步驟，配方制備，將芳綸纖維、酚醛樹脂、氧化鎂、紫銅棉、重晶石、顆粒石墨、納米二氧化硅、黏土、還原鐵粉、氧化鈰細粉、氧化釔細粉充分混合拌料；再將拌好的配料放入熱壓機中壓制成型；之后將熱壓成型后的樹脂基復合材料，放入電熱鼓風干燥箱中熱處理，得到稀土及納米二氧化硅增強樹脂基復合材料。本發(fā)明方法制備的樹脂基復合材料，摩擦系數(shù)提高18%以上，高溫350℃下磨損率降低70%，硬度提高5%，沖擊強度提高10%，抗剪強度提高3%，抗壓強度提高5%。

航空航天復合材料模具用的定位預埋件 1009     

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本實用新型公開了一種航空航天復合材料模具用的定位預埋件，屬于復合材料模具領域，航空航天復合材料模具用的定位預埋件包括由復合材料制成的模具、預埋在模具中的預埋定位套體，預埋定位套體的外部側壁上設置有若干個錐形凸緣環(huán)，若干個錐形凸緣環(huán)的外徑均由預埋定位套體的底部向預埋定位套體的頂部逐漸變大，若干個錐形凸緣環(huán)均位于模具的內部。本實用新型公開的航空航天復合材料模具用的定位預埋件，可與模具緊固結合，有效防止預埋件在長時間使用后發(fā)生松脫，極大地延長了預埋件的使用壽命。

基于復合振動技術制備納米氧化鋁增強鋁基復合材料半固態(tài)漿料的方法 873     

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一種基于復合振動技術制備納米氧化鋁增強鋁基復合材料半固態(tài)漿料的方法，將納米氧化鋁與鋁粉末按質量比1:1～1:2混合以50～60rpm球磨45～50h，之后加入鎂粉末球磨20～25h，三者質量比4:4:3～4:8:3；將鋁合金放入粘土坩鍋內熔化，720～750℃保溫10～15min；將鋁合金熔體溫度降至半固態(tài)溫度區(qū)間，按納米氧化鋁為鋁合金漿料的1～5wt.%的量，將上述混后粉末以1～1.5g/min加入到鋁合金漿料中，同時300～400rpm機械攪拌，之后再攪拌15～20min；將漿料溫度升至680～700℃，20KHz、1000W超聲5～10min，之后再將熔體溫度以5～15℃/min降至半固態(tài)溫度區(qū)間，?20KHz、600～1000W超聲處理。本發(fā)明得到的鋁基納米復合材料組織中初生ɑ-Al相細小且分布均勻，納米氧化鋁顆粒分布均勻，無團聚現(xiàn)象，工藝成本低、安全可靠、操作方便。

因瓦合金復合材料成型模型面的焊接方法 746     

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本發(fā)明提供了一種因瓦合金復合材料成型模型面的焊接方法，所述方法包括：選擇二元混合保護氣體；其中，所述二元混合保護氣體包括氬氣和氦氣；確定所述二元混合保護氣體的目標氣壓；確定因瓦合金復合材料成型模型面的焊接坡口角度為目標角度；確定目標焊接電壓和目標焊接電流；基于所述目標氣壓、所述目標焊接電壓和所述目標焊接電流對所述因瓦合金復合材料成型模型面焊接；本發(fā)明提高因瓦合金(INVAR)復合材料成型模具型面的焊接效率，大幅度縮短型面的制造周期、并防止型面漏氣和夾渣的現(xiàn)象發(fā)生。

高耐熱三維編織纖維增強鎂基復合材料的制備方法 854     

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本發(fā)明涉及鎂基復合材料技術領域，尤其涉及一種高耐熱三維編織纖維增強鎂基復合材料的制備方法。包括以下步驟：將碳纖維預制體置于封裝模具中；去膠：在使得二氧化碳呈液態(tài)的壓力和溫度下，向封裝模具中通入液態(tài)二氧化碳，使得液態(tài)二氧化碳完全浸沒所述碳纖維預制體，浸漬20?24h；表面改性：將封裝模具置于950?980℃的密閉環(huán)境中，保溫活化90?120min；浸滲：將封裝模具置于真空壓力浸滲裝置中，將熔融的液態(tài)金屬通過氣壓壓至封裝模具中浸滲碳纖維預制體，得到復合材料。本申請利用了二氧化碳對碳纖維表面進行氣相氧化，其與碳纖維表面的不飽和碳原子發(fā)生化學反應，使得碳纖維預制體表面增加活性含氧官能團，同時增加氣表面粗糙度以提高碳纖維復合材料的界面結合強度。

原位合成制備鋁基復合材料的方法 854     

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本發(fā)明公開了一種制備原位鋁基復合材料的方法。其工藝為：先將B2O3粉在150℃~200℃下烘烤3~4h，然后將B2O3粉與Al粉按1 : 1.5~2的質量比混合后并加入適量無水乙醇球磨，球磨完后將混合粉末干燥以備用；將500g的鋁合金錠放入坩堝中過熱至750~770℃，保溫10~15min，去除熔液表面的氧化皮后再將超聲變幅桿探頭置于熔體中，對熔體施加超聲，超聲時間為5~7min，頻率為20~22kHz，超聲功率為500W~700W，超聲的同時每隔20~30s用鐘罩將鋁箔包覆的4.33~27.12g混合粉末（總量按生成0.5%~2.5wt.%Al2O3計算）分批壓入熔體, 超聲結束后，在此溫度靜置5~10min，隨后降溫至690~700℃，精煉、扒渣、澆注。本發(fā)明制備的復合材料組織和力學性能得到了明顯改善，生成的Al2O3增強相細小彌散分布，且該工藝簡單，整體反應溫度也低，安全可靠。

可調整復合材料陰模成型壓力工裝的制備方法 982     

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本發(fā)明涉及一種可調整復合材料陰模成型壓力工裝的制備方法，屬于復合材料制造用輔助過渡工裝。工裝結構形式為：最外層為膨脹橡膠，中間由SiO2為基體的填充物填充；該工裝的制備方法為：用EW210/J-4在陽模上鋪貼5層玻璃布，常溫固化20~28h后取出玻璃布零件；在步驟1）取出的玻璃布零件的內表面四周粘貼一塊0.3~0.7mm的鋁板；按Aircast3700膨脹橡膠PartA：Aircast3700膨脹橡膠PartB=100：12的重量比組份配制膨脹橡膠；將配制好的Aircast3700膨脹橡膠先倒入一部分至零件型腔中，然后在根部區(qū)域倒入由SiO2為基體的填充物，最后倒入膨脹橡膠至與玻璃布零件邊緣齊平；常溫固化20~28h后取出的膨脹橡膠實體即為該工裝。

貴金屬/石墨烯納米復合材料的制備方法 972     

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一種貴金屬/石墨烯納米復合材料的制備方法，包括以下步驟：（1）根據貴金屬在石墨烯上的負載量以及目標產物制備量，稱取相應量貴金屬可溶性化合物溶于少量水中，加入相應量體積的濃度為0.5~5?g/L?的氧化石墨烯水分散液中；（2）在步驟（1）分散液中加入適量有機燃料和硝酸銨，攪拌并超聲15~90分鐘；（3）將步驟（2）的混合分散液加熱濃縮至粘稠，放入溫度為300~900℃的加熱爐內引燃，燃燒完后，冷卻至室溫，洗滌干燥。本發(fā)明合成時間短，實施簡單，無需添加有毒有害還原劑或穩(wěn)定劑，鉑納米粒子粒徑均勻可控，在石墨烯上分散性均勻，是一種快速、高效、易于工業(yè)化制備鉑/石墨烯納米復合材料的新方法。

碳納米管增強鎂基復合材料的制備方法 971     

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一種碳納米管增強鎂基復合材料的制備方法，將碳納米管、金屬粉末按1:2~1:30的質量比例混合放入球磨機里球磨0.5~24h，40~100目不銹鋼篩過篩，再使用金屬箔紙將混合料包好，放入模具中壓制；將鎂基體材料完全溶化后，對熔體進行精煉除氣除渣，然后使用鐘罩將碳納米管/金屬粉末預制塊體壓入鎂基體材料熔體中，至預制塊體完全熔入鎂或鎂合金液，700~780℃、100~1500轉/分鐘條件下，攪拌0.5~10分鐘，調整熔體溫度到澆鑄溫度，澆鑄制得碳納米管增強鎂基復合材料坯錠，其中碳納米管占碳納米管增強鎂基復合材料的含量為0.1~5wt.%。本發(fā)明工藝簡單、操作方便、流程短，碳納米管顆粒在基體中分布均勻，性能優(yōu)異，生產成本低，適于工業(yè)化規(guī)模制備高性能碳納米管增強鎂基復合材料。

稀土元素摻雜的BiOBr納米復合材料的制備方法及應用 922     

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本發(fā)明屬于光催化材料領域，旨在提供一種稀土元素摻雜的BiOBr納米復合材料的制備方法，以硝酸鉍為鉍源，溴化鉀為溴源，通過加入不同比例的稀土硝酸鹽溶液，經過水熱反應后得到稀土元素摻雜的BiOBr。將摻雜稀土元素的BiOBr加入含有WS2量子點的乙醇溶液中，室溫下攪拌24小時并離心分離，干燥后獲得了稀土元素摻雜的BiOBr/WS2量子點納米復合材料。本發(fā)明制備的稀土元素摻雜的BiOBr納米復合材料結構性質穩(wěn)定，光催化活性得到較為顯著的提升。本發(fā)明的合成方法簡單易行，環(huán)境友好，合成出的納米復合材料穩(wěn)定性高、性能優(yōu)異，可廣泛用于催化廢水中有機污染物的去除、重金屬離子還原等領域。

納米復合材料MoS₂/Ag/TiO₂NTs制備方法 696     

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納米復合材料MoS2/Ag/TiO2?NTs的制備方法，其原理是以鈦網為基底，利用簡單的光還原法和水熱法，在TiO2?NTs/Ti網上原位生長出一體化MoS2/Ag/TiO2?NTs。在可見光（λ?≥?420?nm）照射下，4cm2鈦網上的MoS2/Ag/TiO2?NTs催化劑在2小時內可以將100mL?10mg/L的鹽酸四環(huán)素溶液基本降解完。本發(fā)明的優(yōu)點是復合材料是在鈦網上制備的，解決了催化劑固定化的問題，使用起來方便快捷，便于回收和重復利用，而且催化活性不易失效，還能與外電路相連接，應用偏壓提高光生電子?空穴的分離效率，進而提高其催化效率。

TiAl3增強鋁基復合材料的制備方法 948     

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一種TiAl3增強鋁基復合材料的制備方法,其特征是首先將冰晶石粉與鈦粉按1～0.5∶1的質量比均勻混合、烘干;將7075鋁合金放入石墨坩鍋內加熱、熔化,在溫度830～850℃時,將上述混合粉末按鈦占7075鋁合金的質量數(shù)1～6wt.%加入到7075鋁合金熔體中,再將超聲變幅桿伸入到鋁合金熔體中,在超聲功率為800～1000W的條件下,超聲20～35min;將熔體溫度降至740～760℃,繼續(xù)超聲2～6min。本發(fā)明得到的TiAl3/7075鋁基復合材料組織中晶粒細小,且生成的TiAl3增強相分布均勻,呈細小顆粒狀,無宏觀偏析現(xiàn)象。此工藝成本低、簡單;安全可靠;操作方便。

復合材料垃圾回收再利用裝置 938     

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本實用新型涉及垃圾回收再利用技術領域，且公開了一種復合材料垃圾回收再利用裝置，包括箱體，箱體的內腔固定安裝有攪碎裝置，箱體的內腔且位于攪碎裝置的下方固定安裝有支撐塊，支撐塊的頂部固定安裝有電機，電機的輸出端通過聯(lián)軸器固定安裝有齒輪軸，箱體的內腔且位于支撐塊的上方固定安裝有旋轉裝置，旋轉裝置的正面固定安裝有半齒齒輪，旋轉裝置的外表面?zhèn)鲃影惭b有傳輸帶，該復合材料垃圾回收再利用裝置,通過齒輪軸轉動帶動旋轉裝置轉動，在配合旋轉裝置中的半齒齒輪進行反轉，從而達到了自動分離復合材料垃圾中的鐵料效果，提高了復合材料垃圾回收的多功能性，從而提高了回收裝置的工作效率。

直升機復合材料槳葉成型模具定位機構 1040     

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本實用新型直升機復合材料槳葉成型模具定位機構屬于復合材料槳葉成型技術,涉及對直升機復合材料槳葉成型模具的改進。它包括固定在模具型腔內靠近槳根部位的槳根導銷/襯套定位機構[1],固定在模具沿長度方向兩端的兩個導向板[2]和固定在沿模具寬度方向一側的導向板[3],其特征在于,沿模具長度方向一側的分模面上有2～6個間隔均勻的展向單向定位裝置[4],在模具沿長度方向兩端的分模面上各有1～2個弦向單向定位裝置[5]。本實用新型的引導精度高,便于槳根導銷/襯套定位機構準確定位,避免了對槳根導銷/襯套定位機構造成損傷和槳葉安裝襯套錯位,提高了復合材料槳葉成型質量。

氧化錫包碳及碳復合材料的制備方法及其應用 998     

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本發(fā)明公開了一種氧化錫包碳及碳復合材料的制備方法及其應用，制備方法包括：(1)按一定配比稱取三水合錫酸鉀與葡萄糖溶于去離子水，磁力攪拌；(2)將步驟(1)得到的混合液轉入水熱反應釜中高溫反應生成SnO2@C/C復合材料前驅體溶液；(3)將步驟(2)所述SnO2@C/C復合材料前驅洗滌、干燥、氬氣氣氛下煅燒，得到所述SnO2@C/C復合材料；(4)將步驟(3)所述樣品抽濾，真空烘干后得到活性物質，將活性物質與粘結劑PVDF和導電炭黑以及NMP溶劑混合，得到漿料涂覆到銅箔上，獲得負極；(5)將步驟(4)所述負極在真空下進行烘干，進行裁片并在手套箱中配制電解液，裝電池，并在電池制備完成后測試性能；本發(fā)明提供的SnO2@C/C復合電極材料工藝簡單，成本低廉，制備得到純度高、導電性能優(yōu)異、循環(huán)穩(wěn)定性好。

金剛石/銅復合材料及其制備方法 975     

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本發(fā)明屬于復合材料技術領域，本發(fā)明提供了一種金剛石/銅復合材料及其制備方法，本發(fā)明提供的制備方法先將金剛石顆粒通過沉降的方式均勻分散在純銅基體上，然后采用電沉積的方法使銅沉積在金剛石顆粒形成的縫隙中，提高了純銅基體表面銅和金剛石的分散均勻性，也保證了銅和金剛石沉積層與純銅基體表面的結合力；且本發(fā)明提供的制備方法操作條件溫和。實施例的數(shù)據表明：本發(fā)明提供的金剛石/銅復合材料中金剛石的質量百分含量為12.7～42.5％；所述金剛石/銅復合材料的熱導率為415～617W/mK。

片式疊層高頻電感用鋇鐵氧體復合材料及其制備方法 1119     

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本發(fā)明屬于高性能鋇鐵氧體復合材料技術領域，涉及一種片式疊層高頻電感用鋇鐵氧體復合材料及其制備方法。該發(fā)明的鋇鐵氧體復合材料，包含主料Fe2O3、BaCO3、CoO、TiO2、Li2CO3、SiO2、MgO，還包括燒結助劑BBSZ，由Bi2O3、B2O3、SiO2和ZnO組成。本發(fā)明的鋇鐵氧體復合材料具有高品質因數(shù)、高截止頻率和低燒結溫度的優(yōu)異特性，可實現(xiàn)在900℃下的燒結，具備磁導率為4?11可調，截止頻率可達5GHz以上，品質因數(shù)可到幾百的優(yōu)異特性。用此材料制作片式疊層電感，由于具備相對較高的磁導率，因此在實現(xiàn)高頻大感量電感時，線圈圈數(shù)可以大大縮減，從而大大節(jié)省制作成本。

雙面蜂窩夾芯復合材料制件的制造方法 937     

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本發(fā)明屬于蜂窩夾芯復合材料制造技術，涉及一種雙面蜂窩夾芯復合材料制件的制造方法。本發(fā)明制造方法包含以下步驟：步驟一，用兩套工裝分別將夾層結構的上、下蒙皮制出；步驟二，將蜂窩夾芯的底面和側面與上蒙皮或下蒙皮密切膠粘并完成固化，形成蜂窩預固化體；步驟三，將復合材料制件的另一側蒙皮與蜂窩夾芯膠結起來；步驟四，在蒙皮上方放置硬質蓋板加壓，固定成形。本方法工作效率高，簡單易行，保證了復雜型面的雙面蜂窩夾芯復合材料制件的制造質量，大大降低了產品的返修率。

原位Mg2Si顆粒增強Mg-Al-Mn-Zn復合材料的組織細化方法 625     

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一種原位Mg2Si顆粒增強Mg-Al-Mn-Zn復合材料的組織細化方法，其特征是首先將Mg-Al-Mn-Zn合金和純Mg按1:1的質量比配料并放入錐形鐵坩堝中加熱至740～760℃，加入Si占熔體質量百分比為1.0%的Al-Si中間合金并保溫40～60min；然后降溫至660～710℃時，采用輸出功率控制在3KW以內的連續(xù)超聲波對熔體超聲處理360s以內，超聲處理后在坩堝中直接水冷獲得復合材料，熔煉過程中均采用覆蓋劑以及Ar氣體對熔體進行保護。本發(fā)明得到的原位自生Mg2Si顆粒增強Mg-Al-Mn復合材料中的第二相（Mg2Si、Mg17Al12）細小、均勻，其中Mg2Si主要呈纖維狀、顆粒狀；Mg17Al12主要呈顆粒狀，能夠更好的符合原位顆粒增強鎂基復合材料的應用領域。

復合材料金屬板連接結構 1141     

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本實用新型公開了一種復合材料金屬板連接結構，涉及復合材料金屬板技術領域，一種復合材料金屬板連接結構，包括金屬板，所述金屬板的表面開設有固定槽，固定槽的內壁滑動卡接有固定卡板，固定卡板的表面固定連接有套環(huán)，套環(huán)的內側轉動連接有連接組件，連接組件的內部開設有內槽，該復合材料金屬板連接結構，這樣方式保障了金屬板在進行拼接時，可以通過連接組件進行便捷的角度調節(jié)，并且保障了金屬板與連接組件之間進行角度調節(jié)后形成固定的便捷性，改善了傳統(tǒng)金屬板進行角度調節(jié)拼接后進行焊接的繁瑣性，進而保障了金屬板拼接時進行角度固定的簡易性，也保障了金屬板與連接組件進行后期拆卸分離的簡便性，提高了金屬板拼接的效率。

直升機復合材料槳葉成型模具油道結構 903     

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本實用新型直升機復合材料槳葉成型模具油道結構屬于復合材料成型技術,涉及對直升機復合材料槳葉成型模具油道結構的改進。其特征在于,在模具上下模的模體內部有3～6對貫通模具沿槳葉展向兩個端面的通油孔。本實用新型能夠避免上下模的焊接變形,對模具的加熱均勻,不會產生漏油現(xiàn)象,保證了槳葉的成型質量,提高了直升機復合材料槳葉的生產合格率。

氧化鈧包覆碳納米管增強鎂基復合材料的制備方法 1059     

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本發(fā)明公開了一種氧化鈧包覆碳納米管增強鎂基復合材料的制備方法。該方法以包覆氧化鈧的碳納米管粉末、鋁粉、鋅粉和硬脂酸為起始材料，通過球磨、過濾、干燥和冷壓成型制得氧化鈧包覆碳納米管增強體預制塊，再依次將鎂錠、氧化鈧包覆碳納米管增強體預制塊熔化后、混勻、真空吸鑄制得氧化鈧包覆碳納米管增強鎂基復合材料。本發(fā)明工藝成本低，且簡單高效，設計環(huán)境良好，同時制備得到的包覆氧化鈧可以有效的提高碳納米管的分散性，復合材料晶粒細化明顯，復合材料力學性能優(yōu)異，可適用于工業(yè)化生產。

金屬3D打印制備空心玻璃微珠增強鋁基復合材料的方法 923     

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本發(fā)明涉及一種金屬3D打印制備空心玻璃微珠增強鋁基復合材料的方法，所述復合材料由下述配比的物質組成：質量分數(shù)為5～30％的空心玻璃微珠，余量為鋁合金。所述的復合材料采用3D打印方法制備，打印所用復合粉末經粒度分級、預處理、配料、混粉、烘粉制得。本發(fā)明的復合材料具有較小的密度、較高的比剛度、比強度、低的熱膨脹系數(shù)、優(yōu)良的尺寸穩(wěn)定性，可以適應輕量化進程起到減重的作用，此外空心增強相的添加使得材料最終成形后呈現(xiàn)一種多孔結構，從而提高材料的隔音降噪、抗沖擊的能力，使材料可以應用于某些對材料的功能特性有特殊要求的用途。

碳基復合材料的界面改性方法 786     

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本發(fā)明涉及一種碳基復合材料的界面改性方法，包括步驟：S101：將炭纖維預制體進行熱處理，在酸溶液中煮沸，之后清洗、干燥，得到預處理后的炭纖維預制體；S102：以酚醛樹脂為主組分溶解于有機溶劑中，制備界面先驅體溶液；S103：將預處理后的炭纖維預制體浸漬于界面先驅體溶液中，之后取出并干燥；S104：將S103處理得到的碳纖維預制體進行升溫處理，生成界面層；S105：將S104處理得到的產物采用化學氣相滲積法進行處理，直至炭/炭復合材料的密度達到1.70～1.80g/cm³。本發(fā)明提供的界面改性方法，有效解決了傳統(tǒng)炭/炭復合材料界面結合差，高溫下界面失效的缺陷，顯著提升了炭/炭復合材料的高溫性能。

無鹵阻燃抑煙抗滴落熱塑性聚氨酯彈性體復合材料及其制備方法 850     

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本發(fā)明屬于熱塑性聚氨酯彈性體復合材料技術領域，特別涉及一種無鹵阻燃抑煙抗滴落熱塑性聚氨酯彈性體復合材料，按重量百分比計，由以下組分組成：60％?90％的熱塑性聚氨酯彈性體；10％?35％的抑煙劑包裹次磷(膦)酸鹽阻燃劑；1?3％的抗滴落劑；0.1?1.5％的抗氧劑；0.1?1.5％的潤滑劑；采用本發(fā)明制備的無鹵阻燃抑煙抗滴落熱塑性聚氨酯彈性體復合材料通過次磷(膦)酸鹽阻燃劑、殼層羥基錫酸鹽抑煙劑以及抗滴落劑的協(xié)效作用，具有阻燃性能高、生煙量少、抗滴落、力學性能優(yōu)良等一系列特點。此外，本發(fā)明還公開了一種無鹵阻燃抑煙抗滴落熱塑性聚氨酯彈性體復合材料的制備方法。

鈦酸鋇和氧化石墨烯協(xié)同增強的左旋聚乳酸復合材料及其制備方法 859     

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本發(fā)明公開了一種鈦酸鋇和氧化石墨烯協(xié)同增強的左旋聚乳酸復合材料，其中PLLA的質量分數(shù)為80～90wt％，BaTiO₃的質量分數(shù)為9.5～19.9wt％，GO的質量分數(shù)為0.1～0.5wt％。復合材料中的GO可為納米BaTiO₃在其表面附著沉積提供活性位點和載體，而夾雜在GO層間的納米BaTiO₃可對其起到支撐作用，進而促進BaTiO₃和GO在PLLA基體中的均勻分散，增強PLLA的力學性能；另一方面，GO具有優(yōu)異的導電性能，作為導電顆?？捎行岣咧Ъ艿慕殡姵?shù)，從而促進BaTiO₃中偶極子的偏轉，進而增強支架的壓電性能并在電刺激作用下促進成骨細胞的增殖和分化，使復合支架具有良好的生物活性。

MAX相增強銅基復合材料及其制備方法 807     

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本發(fā)明公開了一種MAX相增強銅基復合材料及其制備方法，所述復合材料由MAX相和銅合金組成，所述MAX相所占體積比例50～70VOL％，其余體積為Cu?Cr?Mg?P基體銅合金材料。其制備方法包括先進行MAX相骨架燒結、再進行MAX相骨架鍍鎳，然后將鍍鎳MAX相骨架浸滲銅合金，最后進行高溫保溫淬火和時效處理得到所述復合材料。該種制備方法通過控制MAX相與鎳之間的界面反應形成TiCx和Ni?A固溶體界面層，控制Ni和Cu之間的高溫擴散形成Ni?Cu冶金界面，并促進銅合金時效析出調整合金基體、界面層和MAX相骨架之間的性能匹配制得具有高強度、高耐磨、耐高溫和導電導熱、并可承受塑性加工的MAX相增強銅基復合材料。

新型復合材料制孔刀具 908     

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本發(fā)明屬于機械加工類技術，特別是涉及一種新型復合材料制孔刀具，其切削部分由麻花鉆、鋸齒鉸刀、鉸刀和人造金剛砂研磨體組成，具有鉆孔、梳理和擴孔、鉸孔和磨削等功能，能明顯減少復合材料在機械鉆孔時的刀具磨損，提高表面質量。本發(fā)明提出一種新型復合材料制孔刀具，以解決碳纖維復合材料在鉆孔加工中存在的刀具磨損、鉆孔質量差等技術問題。

多色彩復合材料井蓋及其生產工藝 1123     

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本發(fā)明公開了一種多色彩復合材料井蓋及其生產工藝,包括芯體、網架、增強層、色彩層。網架包覆在芯體的外表,并在網架的外層覆蓋增強層,色彩層涂布在增強層的上表面。色彩層組份按重量份配比為:100重量份樹脂A,配入0.1-1重量份的固化劑,再在此混合物中加入50-300重量份彩色石粉和/或瑪瑙粉和/或玻璃微珠,其中樹脂A的配比為:100重量份不飽和聚酯樹脂配入0.4-2.5重量份促進劑。本發(fā)明的多色彩復合材料井蓋,色彩層上表面覆蓋彩色層,色彩層與彩色層間設有顏色隔離層。本發(fā)明強度大、承載力高、使用壽命長、耐腐耐磨、生產成本低、裝飾效果好、可設計性強,可采用多種顏色進行隨心所欲的個性化設計。