金屬材料梯度構(gòu)件熔融涂覆成形裝置及方法 1022     

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本發(fā)明公開了一種金屬材料梯度構(gòu)件熔融涂覆成形裝置及方法，該裝置包括至少兩個(gè)金屬熔煉單元，還包括氣壓驅(qū)動(dòng)裝置、熔融涂覆頭、激光表面輔助重熔裝置、送粉器、三維成形平臺(tái)、氣氛保護(hù)裝置；所述氣壓驅(qū)動(dòng)裝置通過管路與金屬熔煉單元連接；熔融涂覆頭連接至金屬熔煉單元的下端，三維成形平臺(tái)設(shè)置在熔融涂覆頭的下方；激光表面輔助重熔裝置設(shè)置在三維成形平臺(tái)的一側(cè)，送粉器設(shè)置在三維成形平臺(tái)的另一側(cè)；金屬熔煉單元、熔融涂覆頭、激光表面輔助重熔裝置、送粉器、三維成形平臺(tái)均設(shè)置在氣氛保護(hù)裝置內(nèi)。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)金屬材料高效、高質(zhì)量、低成本零件及梯度構(gòu)件的增材制造。

金屬材料熔融涂覆成形裝置及方法 923     

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本發(fā)明公開了一種金屬材料熔融涂覆成形裝置及方法，該裝置包括金屬熔煉單元，還包括氣壓驅(qū)動(dòng)裝置、熔融涂覆頭、激光表面輔助重熔裝置、三維成形平臺(tái)、氣氛保護(hù)裝置；氣壓驅(qū)動(dòng)裝置通過管路與金屬熔煉單元連接；熔融涂覆頭連接至金屬熔煉單元下端，所述三維成形平臺(tái)設(shè)置在熔融涂覆頭的下方；激光表面輔助重熔裝置設(shè)置在三維成形平臺(tái)的一側(cè)；金屬熔煉單元、熔融涂覆頭、激光表面輔助重熔裝置和三維成形平臺(tái)均設(shè)置在氣氛保護(hù)裝置。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)金屬材料高效、高質(zhì)量、低成本零件的增材制造。

NiO多孔薄膜的制備方法 836     

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本發(fā)明公開了一種NiO多孔薄膜的制備方法,該方法先對(duì)Ni基片進(jìn)行預(yù)處理;然后以預(yù)處理后的Ni基片為陽極,Pt片為陰極,硝酸水溶液為電解液,在攪拌電解液狀態(tài)下,施加5V～25V電壓進(jìn)行5min～30min的陽極氧化處理;接著將經(jīng)陽極氧化處理后的Ni基片取出,用去離子水沖洗,自然風(fēng)干,得到具有非晶態(tài)NiO多孔薄膜的Ni基片;最后將具有非晶態(tài)NiO多孔薄膜的Ni基片置于馬弗爐中焙燒,得到Ni基結(jié)晶態(tài)立方相NiO多孔薄膜。采用該方法制備的NiO多孔薄膜與基體材料Ni基片無明顯的界限,兩者之間結(jié)合強(qiáng)度高,避免了采用其它方法制備的NiO多孔薄膜在長(zhǎng)期使用過程中的變形、粉化和脫落問題,增強(qiáng)了其循環(huán)穩(wěn)定性能。

基于硫酸銨法從粉煤灰中提取氧化鋁的方法 742     

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本發(fā)明涉及基于硫酸銨法從粉煤灰中提取氧化鋁的方法。現(xiàn)有技術(shù)中，用流化床焙燒活化粉煤灰提取氧化鋁時(shí)，由于物料結(jié)塊、粘壁，難于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化；生產(chǎn)出粗氧化鋁后再溶解除雜，工序多、效率低、能耗高。本發(fā)明將粉煤灰與硫酸銨、支撐劑混合造粒，對(duì)顆粒進(jìn)行兩段式流態(tài)化焙燒，將熟料用水加熱溶出，對(duì)濾液進(jìn)行聯(lián)合除雜，氨沉結(jié)晶，煅燒得到氧化鋁。本發(fā)明采用粉煤灰與硫酸銨、支撐劑混合造粒，富氧兩段式流態(tài)化焙燒工藝，用水加熱溶出，改變除雜工藝順序，用先除雜、后氨沉結(jié)晶生成高純氫氧化鋁的技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù)中設(shè)備腐蝕、焙燒粘壁、結(jié)團(tuán)、結(jié)焦的問題，并縮短了整體主流程的工藝鏈，極大地降低了粉煤灰提取氧化鋁的能耗及成本。

基于硫酸銨活化工藝從粉煤灰中提取氧化鋁的方法 942     

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本發(fā)明涉及基于硫酸銨活化工藝從粉煤灰中提取氧化鋁的方法。采用粉煤灰與硫酸銨焙燒、聯(lián)合除雜以及兩段式流態(tài)化焙燒系統(tǒng)，解決了背景技術(shù)中設(shè)備的高腐蝕問題，并縮短了主流程的工藝鏈，其焙燒系統(tǒng)采用兩段循環(huán)流態(tài)化焙燒、密相輸送等方法使焙燒過程能耗低、經(jīng)濟(jì)、成本低，并解決了物料熔融粘壁、結(jié)塊或結(jié)圈的技術(shù)問題。

高純?nèi)趸f的制備方法 1100     

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本發(fā)明提供了一種高純?nèi)趸f的制備方法，包括以下步驟：一、將二鉬酸銨進(jìn)行篩分處理；二、將篩分后的二鉬酸銨置于馬弗爐中，在溫度為245℃～255℃的條件下保溫1h～1.5h進(jìn)行預(yù)焙解處理；三、將二鉬酸銨過20目篩，得到過篩粉末；四、將過篩粉末置于馬弗爐中，在溫度為430℃～460℃的條件下保溫1.5h～2h進(jìn)行焙解處理，自然冷卻后得到鉬質(zhì)量含量不小于66.63%的高純?nèi)趸f。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單，可重復(fù)性強(qiáng)。采用本發(fā)明制備的高純?nèi)趸f質(zhì)量穩(wěn)定，粒度均勻，鉬含量高，滿足鉬冶金及鉬化工生產(chǎn)鉬粉、鉬制品、鉬材料等產(chǎn)品要求，適于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

超低鉀鉬酸銨溶液、鉬酸銨溶液衍生產(chǎn)品及其制備方法 929     

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本發(fā)明提供一種超低鉀鉬酸銨溶液、鉬酸銨溶液衍生產(chǎn)品及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的鉬酸銨溶液中的鉀含量可以控制在10ppm以內(nèi)，所述鉬酸銨溶液衍生產(chǎn)品通過所述超低鉀鉬酸銨溶液制備而成，包括二鉬酸銨、四鉬酸銨、七鉬酸銨和高純?nèi)趸f。所述鉬酸銨溶液衍生產(chǎn)品的制備方法主要包括以下步驟：將鉬酸鈉溶液通過離子交換柱進(jìn)行吸附；將氨水溶液導(dǎo)入吸附飽和的離子交換柱內(nèi)進(jìn)行解析得到超低鉀鉬酸銨溶液；以生產(chǎn)二鉬酸銨為例，將得到的超低鉀鉬酸銨溶液蒸發(fā)結(jié)晶得到二鉬酸銨，然后焙解即得到三氧化鉬；焙解過程產(chǎn)生的氨氣通過純水吸收得到氨水溶液，并進(jìn)入離子交換柱內(nèi)進(jìn)行解析。上述制備方法，綠色環(huán)保，理論液氨消耗為零。

礦熱爐二次低壓補(bǔ)償裝置系統(tǒng)的星連接方法 1096     

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本發(fā)明涉及礦熱爐二次低壓補(bǔ)償裝置系統(tǒng)的星連接方法。礦熱爐是冶金工業(yè)的重要熔煉設(shè)備,電能消耗非常大,現(xiàn)有的礦熱爐冶煉的電氣系統(tǒng)主要由高壓供電網(wǎng)絡(luò)、變電站變壓器、電爐一次側(cè)供電網(wǎng)絡(luò)、大功率的電爐變壓器、低電壓大電流的短網(wǎng)系統(tǒng)、水冷電纜、電極系統(tǒng)和爐膛等部分組成,其電爐的冶煉電流引起電壓閃變、電流沖激現(xiàn)象,引起冶煉系統(tǒng)電壓、電流波形畸變,增加了線損和電爐設(shè)備的損耗,降低了電能質(zhì)量。本發(fā)明還包括電爐二次側(cè)的短網(wǎng)的兩端并聯(lián)連接補(bǔ)償電容。將補(bǔ)償容量加在節(jié)點(diǎn)上,電容器交換無功,電弧產(chǎn)生的無功不再流經(jīng)短網(wǎng)、電爐變壓器和一次側(cè),路徑簡(jiǎn)短,降低了損耗,實(shí)現(xiàn)就地補(bǔ)償。因而可有效提高該裝置的運(yùn)行可靠性。

鈦合金返回料重熔方法 1093     

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本發(fā)明公開了一種鈦合金返回料重熔方法，將返回料制成自耗電極，并經(jīng)過2次重熔得到原錠，并測(cè)量其化學(xué)成分；將原錠經(jīng)二火次鍛造、機(jī)加制得芯棒；根據(jù)芯棒尺寸制造出模具；以0級(jí)海綿鈦、中間合金為新料，根據(jù)原錠化學(xué)成分、待制備新錠的成分配比，配置新料，將新料倒入裝有模具的模具型腔內(nèi)，并壓制成電極塊；將電極塊與芯棒組焊成新自耗電極，并進(jìn)行至少3次真空自耗重熔得到新錠；采用將鈦返回料重熔的原錠作為芯棒，與新料配比再次熔煉成新錠的方法，可以有效地消除原錠中可能存在的冶金缺陷，提高化學(xué)成分的均勻性。新錠的品質(zhì)可以達(dá)到軍工、醫(yī)療等高端應(yīng)用領(lǐng)域的要求。

礦熱爐二次低壓補(bǔ)償裝置系統(tǒng)的單相連接方法 1015     

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本發(fā)明涉及礦熱爐二次低壓補(bǔ)償裝置系統(tǒng)的單相連接方法。礦熱爐是冶金工業(yè)的重要熔煉設(shè)備,電能消耗非常大,現(xiàn)有的礦熱爐冶煉的電氣系統(tǒng)主要由高壓供電網(wǎng)絡(luò)、變電站變壓器、電爐一次側(cè)供電網(wǎng)絡(luò)、大功率的電爐變壓器、低電壓大電流的短網(wǎng)系統(tǒng)、水冷電纜、電極系統(tǒng)和爐膛等部分組成,其電爐的冶煉電流引起電壓閃變、電流沖激現(xiàn)象,引起冶煉系統(tǒng)電壓、電流波形畸變,增加了線損和電爐設(shè)備的損耗,降低了電能質(zhì)量。本發(fā)明還包括電爐二次側(cè)的短網(wǎng)的兩端并聯(lián)連接補(bǔ)償電容。將補(bǔ)償容量加在節(jié)點(diǎn)上,電容器交換無功,電弧產(chǎn)生的無功不再流經(jīng)短網(wǎng)、電爐變壓器和一次側(cè),路徑簡(jiǎn)短,降低了損耗,實(shí)現(xiàn)就地補(bǔ)償。因而可有效提高該裝置的運(yùn)行可靠性。

大型變壁厚純鉬坩堝的成型方法 912     

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本發(fā)明公開了一種大型變壁厚純鉬坩堝的成型方法，該方法采用真空熔煉法制作純鉬鑄錠，再將鑄錠熱軋成板坯，經(jīng)旋壓設(shè)備對(duì)板坯進(jìn)行旋壓，最后對(duì)旋壓得到的半成品件做表面處理，得到符合要求的產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明的方法制作的鉬坩堝能夠達(dá)到尺寸要求和表面及冶金要求，所制造額鉬坩堝質(zhì)量好，生產(chǎn)周期短，重量輕，運(yùn)輸方便，滿足了生產(chǎn)大尺寸藍(lán)寶石的需要，填補(bǔ)了國內(nèi)對(duì)制造此型鉬坩堝的技術(shù)空白，具有巨大的市場(chǎng)價(jià)值和潛在經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

階梯爐 877     

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針對(duì)固體物料的處理,包括化合與分解反應(yīng),固體物料與氣體之間的反應(yīng),以及將固體物料燒結(jié)致密或?qū)⑵淙刍筛邷匾后w,提出了一種豎式窯爐,由上部料倉、給料機(jī)構(gòu)、階梯爐及階梯板、底部料倉及出料機(jī)構(gòu)組成,并在底部料倉的下部和頂部料倉的上部安裝有氣體進(jìn)出口,階梯爐中的階梯板在水平方向上相互錯(cuò)開,使其臺(tái)跟始終與相互平行的兩個(gè)爐壁相連接,而臺(tái)沿則始終與此兩個(gè)爐壁離開一定距離;在垂直方向上相隔一定距離,并使其臺(tái)沿到下一個(gè)臺(tái)階面的鉛直距離除夠物料流動(dòng)所需的距離外,還有一定自由空間高度。可以代替豎式反應(yīng)塔、豎式熱分解爐、輕燒爐、熟料燒成爐、熔化爐及一些特殊的冶金熔煉爐。和傳統(tǒng)豎窯相比,具有處理物料的質(zhì)量好,均勻性高,節(jié)能降耗效果好,且對(duì)環(huán)境無污染的特點(diǎn)。

TiC增強(qiáng)低密度鈮合金及其組織可控的激光立體成形方法 700     

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本發(fā)明屬于金屬增材制造技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種TiC增強(qiáng)低密度鈮合金及其組織可控的激光立體成形方法，該鈮合金包括以下原子百分比的成分組成：Ti：30％?45％，Al：0?15％，TiC：0?10％，余量為Nb。采用激光增材制造技術(shù)，可以提高生產(chǎn)效率、縮短加工周期、可省去熔煉和粉末冶金等鈮合金錠坯的制備過程；同時(shí)通過激光立體成形技術(shù)可以直接制備出形狀復(fù)雜的部件，且通過工藝參數(shù)調(diào)整能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)合金微觀組織的調(diào)控。

氣霧化制備球形鉻粉的方法 1097     

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本發(fā)明公開了一種氣霧化制備球形鉻粉的方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。具體方法步驟包括：1)鉻粉制備，將鉻塊進(jìn)行低溫研磨破碎制粉，溫度控制在?50～10℃；2)壓制，將鉻粉裝入膠套內(nèi)并進(jìn)行震動(dòng)、反向墩料后壓制，壓力為150MPa～300MPa，保壓時(shí)間為5min?15min；3)燒結(jié)，將壓制好的鉻棒裝入真空燒結(jié)爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)最高溫度控制在1000℃～1200℃，保溫時(shí)間30～480min，真空度<100pa；4)氣霧化EIGA，將燒結(jié)后鉻棒裝入EIGA(旋轉(zhuǎn)電極感應(yīng)熔煉真空氣霧化)進(jìn)行制粉，加熱功率10～40Kw。本發(fā)明制備的球形鉻粉的優(yōu)點(diǎn)純度高、氣體含量低、球形度好，鉻粉粒度范圍分布廣。

礦熱爐二次低壓補(bǔ)償裝置系統(tǒng)的角連接方法 1075     

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本發(fā)明涉及礦熱爐二次低壓補(bǔ)償裝置系統(tǒng)的角連接方法。礦熱爐是冶金工業(yè)的重要熔煉設(shè)備,電能消耗非常大,現(xiàn)有的礦熱爐冶煉的電氣系統(tǒng)主要由高壓供電網(wǎng)絡(luò)、變電站變壓器、電爐一次側(cè)供電網(wǎng)絡(luò)、大功率的電爐變壓器、低電壓大電流的短網(wǎng)系統(tǒng)、水冷電纜、電極系統(tǒng)和爐膛等部分組成,其電爐的冶煉電流引起電壓閃變、電流沖激現(xiàn)象,引起冶煉系統(tǒng)電壓、電流波形畸變,增加了線損和電爐設(shè)備的損耗,降低了電能質(zhì)量。本發(fā)明還包括電爐二次側(cè)的短網(wǎng)的兩端并聯(lián)連接補(bǔ)償電容。將補(bǔ)償容量加在節(jié)點(diǎn)上,電容器交換無功,電弧產(chǎn)生的無功不再流經(jīng)短網(wǎng)、電爐變壓器和一次側(cè),路徑簡(jiǎn)短,降低了損耗,實(shí)現(xiàn)就地補(bǔ)償。因而可有效提高該裝置的運(yùn)行可靠性。

WSTi64E高損傷容限超大規(guī)格鈦合金鑄錠及其制法 1018     

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本發(fā)明公開了一種WSTi64E高損傷容限超大規(guī)格鈦合金鑄錠，按照重量百分比有以下元素組成：Al：5.8％～6.5％，V：3.6％～4.4％，F(xiàn)e：0.10％～0.25％，C：0.01％～0.05％，O：0.05％～0.12％，N<0.03％，H<0.0125％，余量為Ti和不可避免的雜質(zhì)，雜質(zhì)元素總量不超過0.10％。本發(fā)明還公開了上述鈦合金的制備方法。本發(fā)明高損傷容限鈦合金超大規(guī)格鑄錠化學(xué)成分橫向和縱向均勻性高、雜質(zhì)含量降低，成功突破了工業(yè)5噸級(jí)和8噸級(jí)大規(guī)格鑄錠化學(xué)成分均勻性控制技術(shù)，減少了鋁元素在熔煉過程中的燒損，有效控制了間隙元素含量，避免了高熔點(diǎn)釩元素形成不熔塊等冶金缺陷。

球形Ti/TC4-TiC復(fù)合粉末及制備方法 766     

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本發(fā)明公開了一種球形Ti/TC4?TiC復(fù)合粉末，其以碳粉和Ti或TC4粉末為原料，通過真空電弧熔煉—鍛造—?dú)忪F化制粉的復(fù)合制備技術(shù)，獲得以Ti和TiC組成的復(fù)合粉末，其中按照質(zhì)量百分比，碳為0.5％?2％，Ti或TC4粉末為98％?99.5％。在Ti/TC4?TiC復(fù)合粉末中，TiC以納米和亞微米尺度均勻粉分布于基體中。該復(fù)合粉末解決了粉末冶金及增材制造中，傳統(tǒng)預(yù)混合粉末中基體粉末與增強(qiáng)相混合不均勻、易引入雜質(zhì)、球形度破壞以及制備的復(fù)合材料中增強(qiáng)相反應(yīng)不完全、增強(qiáng)相團(tuán)聚等諸多問題。本發(fā)明還公開了一種球形Ti/TC4?TiC粉末的制備方法。

真空吸鑄制備金屬泡沫夾芯管的裝置與方法 1056     

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本發(fā)明公開的真空吸鑄制備金屬泡沫夾芯管的裝置與方法,該裝置包括獨(dú)立設(shè)置的井式爐、儲(chǔ)壓罐和真空泵,儲(chǔ)壓罐與真空泵通過管路相連接,儲(chǔ)壓罐的頂部設(shè)置有通氣口,該通氣口通過管道固接有模具,模具可伸入井式爐內(nèi)。利用該裝置制備金屬夾芯管,首先制備干燥適用的食鹽顆粒,按質(zhì)量百分比取所需的金屬,放入井式爐內(nèi)熔煉,得到合金熔融液,將吸鑄裝置中的模具插入合金熔融液內(nèi),進(jìn)行吸鑄,吸鑄結(jié)束后取出鑄件,線切割后去除鑄件中包含的食鹽顆粒,制得金屬泡沫夾芯管。本發(fā)明裝置制得的金屬夾芯管,其組織晶粒細(xì)小,不產(chǎn)生重度偏析,且金屬泡沫夾芯管材料致密度高,芯部孔隙率大,芯部金屬泡沫與管壁達(dá)到冶金結(jié)合。

醫(yī)用鈦合金Ti-13Nb-13Zr鑄錠及其制備方法 1012     

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本發(fā)明屬于鈦合金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種醫(yī)用鈦合金Ti?13Nb?13Zr鑄錠制備方法，選取優(yōu)質(zhì)的細(xì)顆粒海綿鈦和難熔金屬Nb粉末；按海綿鈦與難熔金屬Nb粉末的重量百分比為2～4∶1的比例，通過混合機(jī)進(jìn)行機(jī)械攪拌混合均勻后，配入電極塊中，添加海綿鋯，經(jīng)油壓機(jī)壓制成致密電極塊；將致密的電極塊經(jīng)等離子焊機(jī)組焊成電極，電極經(jīng)真空自耗電弧爐熔煉成鈦合金Ti?13Nb?13Zr鑄錠。本發(fā)明大大降低鈦合金Ti?13Nb?13Zr鑄錠的生產(chǎn)成本，生產(chǎn)的鈦合金Ti?13Nb?13Zr鑄錠經(jīng)檢測(cè)化學(xué)成分符合GB/T3620.1?2016標(biāo)準(zhǔn)要求，沒有難熔金屬Nb元素偏析、夾雜，冶金質(zhì)量良好。

球型CuFe合金粉末的制備方法 813     

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本發(fā)明公開了一種球型CuFe合金粉末的制備方法，屬于有色金屬合金技術(shù)領(lǐng)域。主要包括：配料、裝爐、抽真空、熔煉、霧化、收粉；鐵相主要為顆粒狀，并且彌散均勻的分布于銅基體內(nèi)，無偏析等現(xiàn)象；本發(fā)明所制備的CuFe合金粉末形貌呈球形，粉末氣體含量低、粉末中Fe相均勻分布于Cu顆粒集體中，采用該CuFe合金粉末可以制備出各類含銅鐵成分的粉末冶金產(chǎn)品。

3C產(chǎn)品用輕質(zhì)高強(qiáng)鋼球形粉末的制備方法 692     

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本發(fā)明公開了一種3C產(chǎn)品用輕質(zhì)高強(qiáng)鋼球形粉末的制備方法，涉及金屬粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：S1、原材料配備：按質(zhì)量百分比計(jì)，球形粉末包括：碳單質(zhì)1.9～2％，錳單質(zhì)30％，鋁單質(zhì)9.65～12.65％，余量為鐵單質(zhì)；S2、真空熔煉；S3、保溫靜置；S4、霧化制粉；S5、篩分。本發(fā)明的輕質(zhì)高強(qiáng)鋼球形粉末的制備方法在電磁感應(yīng)爐內(nèi)運(yùn)用電磁攪拌，可保證Fe?Mn?Al?C合金熔液成分、組織均勻化，減少成分偏析，利于氣體排出，通過中間包中頻感應(yīng)加熱保溫，保證Fe?Mn?Al?C合金熔液的流動(dòng)性，靜置合金熔液進(jìn)一步排除其中的氣體，從而提高了合金的強(qiáng)度。

鎳基高溫合金GH4720Li的冶煉工藝 1074     

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本發(fā)明公開了一種鎳基高溫合金GH4720Li的冶煉工藝，具體為：按照GH4720Li合金的成分要求，一號(hào)或零號(hào)Ni、真空脫氣Cr、海綿Ti、Al豆、金屬Co、NiW合金、NiMo合金、碳、NiMg合金、NiB合金、海綿鋯，采用三聯(lián)(VIM+VAR+VAR)冶煉工藝進(jìn)行熔煉，得到GH4720Li高溫合金鑄錠。本發(fā)明采用新型的三聯(lián)冶煉工藝提高了GH4720Li合金的冶金質(zhì)量，特別是在GH4720Li合金中起主要強(qiáng)化作用的γ’相形成元素Al元素和Ti元素成分控制精度高以及均勻性好，其他合金元素偏析減少并且成分控制精度高。制備得到的合金中雜質(zhì)元素含量少，其性能在650?750℃具有長(zhǎng)期的穩(wěn)定性。

耐高溫高導(dǎo)電CuCrNb系銅合金粉末的制備方法 997     

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本發(fā)明公開了一種耐高溫高導(dǎo)電CuCrNb系銅合金粉末的制備方法，所述銅合金粉末的成分按質(zhì)量百分比計(jì)為：Cr 3.2?6.5%、Nb 2.9?5.8%、余量為銅，所述制備方法包括以下步驟：S1熔煉；S2熱鍛；S3機(jī)加工；S4等離子旋轉(zhuǎn)氣霧化制粉：將旋轉(zhuǎn)電極裝配到霧化制粉設(shè)備的進(jìn)給裝置中，進(jìn)行霧化制粉；S5篩分。本發(fā)明通過對(duì)合金成分調(diào)整改善銅合金的高溫性能，采用等離子旋轉(zhuǎn)氣霧化制備粉末，高轉(zhuǎn)速驟冷條件下可以促進(jìn)CrNb相的析出，從而提高粉末冶金后的耐高溫及導(dǎo)電性能，通過控制制粉轉(zhuǎn)速調(diào)整細(xì)粉與粗粉的比例，解決了銅合金在高溫環(huán)境下易軟化的技術(shù)難題，擴(kuò)展了銅合金的應(yīng)用領(lǐng)域及范圍。

利用磁場(chǎng)調(diào)控高熵合金σ相的方法 968     

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本發(fā)明公開了一種利用磁場(chǎng)調(diào)控高熵合金σ相的方法，包括：將熔煉制備得到的高熵合金塊置于石英玻璃管內(nèi)部，將裝有所述高熵合金塊的載樣石英玻璃管放在勵(lì)磁線圈的勻強(qiáng)磁場(chǎng)中；對(duì)所述載樣石英玻璃管進(jìn)行加熱，在加熱溫度為所述高熵合金σ相的生成和消失的溫度區(qū)間施加0?30T磁場(chǎng)，保溫一段時(shí)間后淬火，得到磁場(chǎng)處理后的高熵合金塊體。本發(fā)明將磁場(chǎng)作用于高熵合金的相變過程，通過磁場(chǎng)處理調(diào)控了σ相的生成及消失，改變了合金的顯微組織，力學(xué)性能及磁性能。這種方法簡(jiǎn)單易行，為高熵合金的組織形成，缺陷的控制及采用電磁場(chǎng)提高冶金質(zhì)量開辟了一條新的道路。

WSTi45561超高強(qiáng)度鈦合金及其制備方法 975     

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本發(fā)明公開了一種WSTi45561超高強(qiáng)度鈦合金，按照重量百分比有以下元素組成：Al：3.0％～7.0％，Mo：2.0％～6.0％，V：2.0％～6.0％，Cr：2.0％～8.0％，Nb：0.0％～4.0％，F(xiàn)e≤1.00％，O≤0.30％，余量為Ti和不可避免的雜質(zhì)，以上組分重量百分比之和為100％。本發(fā)明還公開了上述鈦合金的制備方法。本發(fā)明超高強(qiáng)度鈦合金成分橫向和縱向均勻性高、含量降低，成功突破了工業(yè)噸級(jí)大規(guī)格鑄錠化學(xué)成分均勻性控制技術(shù)，減少了鋁元素在熔煉過程中的燒損，避免了高熔點(diǎn)鉬、釩和鈮元素形成不熔塊等冶金缺陷。

WSTi64311SC耐熱鈦合金及其制備方法 988     

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本發(fā)明公開了一種WSTi64311SC耐熱鈦合金，按照重量百分比有以下元素組成：Al：5.2％～6.5％，Sn：3.5％～5.5％，Zr：2.0％～5.0％，Mo：0.1％～1.2％，Nb：0.1％～1.5％，Si：0.10％～0.50％，C：0.02％～0.08％，F(xiàn)e≤0.10％，O≤0.12％，余量為Ti和不可避免的雜質(zhì)，以上組分重量百分比之和為100％。本發(fā)明還公開了上述鈦合金的制備方法。本發(fā)明耐熱鈦合金成分橫向和縱向均勻性高、含量降低，成功突破了工業(yè)3噸級(jí)大規(guī)格鑄錠化學(xué)成分均勻性控制技術(shù)，減少了鋁和錫元素在熔煉過程中的燒損，避免了高熔點(diǎn)鈮、硅和碳元素形成不熔塊等冶金缺陷。

WSTi1400超高強(qiáng)度鈦合金及其制備方法 1152     

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本發(fā)明屬于鈦合金加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種WSTi1400超高強(qiáng)度鈦合金，按照重量百分比由以下元素組成：Cr：5.0％～9.0％，Mo：4.0％～8.0％，V：3.0％～7.0％，Al：2.0％～6.0％，Nb：0.0％～4.0％，F(xiàn)e≤2.00％，O≤0.30％，余量為Ti和不可避免的雜質(zhì)，以上組分重量百分比之和為100％。還公開了鈦合金的制備方法，利用該方法制備的鈦合金成分橫向和縱向均勻性高，突破了工業(yè)噸級(jí)大規(guī)格鑄錠化學(xué)成分均勻性控制技術(shù)，減少鋁元素在熔煉過程中的燒損，避免高熔點(diǎn)鉬、釩和鈮元素形成不熔塊等冶金缺陷，獲得了強(qiáng)度大于1400Mpa，斷裂韌性大于55MPa·m^0.5的鈦合金棒材。

航空結(jié)構(gòu)件用1500MPa級(jí)鈦合金及其制備方法 1090     

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一種航空結(jié)構(gòu)件用1500MPa級(jí)超高強(qiáng)度鈦合金的制備方法，按照重量百分比有以下元素組成：Al：4.0％～8.0％，Mo：2.0％～6.0％，Sn：0.5％～4％，Zr：2％～6％，Cr：0.50％～4％，F(xiàn)e：0.5％～3.0％，Nb：0.5％～3.0％，O≤0.30％，余量為Ti和不可避免的雜質(zhì)，雜質(zhì)元素總量不超過0.30％，以上組分重量百分比之和為100％。本發(fā)明還公開了上述鈦合金的鑄錠及棒材的制備方法。本發(fā)明的超高強(qiáng)度鈦合金成分均勻，成功突破了工業(yè)噸級(jí)鑄錠化學(xué)成分均勻性控制技術(shù)，減少了鋁元素在熔煉過程中的燒損，避免了高熔點(diǎn)鉬、鉻、鈮元素形成不熔塊等冶金缺陷。本發(fā)明通過棒材鍛件的制備工藝研究，獲得了組織均勻，抗拉強(qiáng)度大于1500MPa，延伸率大于5％，斷面收縮率大于15％的Φ80～Φ350mm航空結(jié)構(gòu)件用鈦合金棒材的制備技術(shù)，為超高強(qiáng)度航空結(jié)構(gòu)件用鈦合金提供了材料保證。

柱狀硬質(zhì)相復(fù)合耐磨顎板的制備方法 1069     

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本發(fā)明公開了一種柱狀硬質(zhì)相復(fù)合耐磨顎板的制備方法,該方法制得的柱狀硬質(zhì)相復(fù)合耐磨顎板的齒條是由高硬度柱狀硬質(zhì)相和高韌性基體金屬復(fù)合而成,用合金粉芯絲材按照顎板上的齒條形狀編織合金粉芯絲材骨架,并通過綁扎或焊接固定于顎板上,通過鑄造方法,利用經(jīng)熔煉的基體金屬液的高溫使合金粉芯絲材在基體中原位反應(yīng)生成柱狀硬質(zhì)相,并使硬質(zhì)相與基體界面處實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合,從而在顎板齒條上形成高耐磨高韌性的復(fù)合材料。本發(fā)明制備的復(fù)合顎板具有高耐磨性、高韌性、高抗拉強(qiáng)度和高抗壓強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn),具有投入小、成本低、操作簡(jiǎn)單等特點(diǎn),可廣泛應(yīng)用于各式顎式破碎機(jī)上。

選區(qū)激光熔化工藝制備銅合金的方法 983     

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本發(fā)明提供了一種選區(qū)激光熔化工藝制備銅合金的方法，包括：S1、Cu?Cr?Zr真空熔煉；S2、氣霧化制粉；S3、選區(qū)激光熔化。解決了激光難以持續(xù)熔化銅金屬粉末，從而導(dǎo)致成形效率低，冶金質(zhì)量難以控制的問題，具有制件力學(xué)性能和電導(dǎo)率都大大提升的優(yōu)點(diǎn)。