Fe-Mo復合材料及其制備方法 1118     

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本發(fā)明涉及一種Fe-Mo復合材料及其制備方法，該Fe-Mo復合材料金屬Mo鍍層厚度為3.5-16.4μm，Mo質(zhì)量百分含量為20-42%。制備為選取三元熔鹽摩爾比NaCl : KCl : NaF=1 : 1 : 1-1 : 1 : 3，添加質(zhì)量分數(shù)為10-30%的粉狀MoO3，混合均勻，放入充滿Ar保護的電爐，升溫至700-800℃，恒溫80-100min，得到熔鹽介質(zhì)備用；取石墨板或Mo板為陽極，低碳鋼為陰極放入坩堝內(nèi)熔鹽介質(zhì)中，在溫度700-800℃、脈沖電流密度80-300mA/cm2的條件下，電沉積50-120min，得到在基體表面形成Mo的鍍層，獲得Fe-Mo滲鍍復合材料。獲得Fe-Mo復合材料具有低碳鋼的高塑性，同時兼具表面高強度、耐磨、耐腐蝕等優(yōu)點。該工藝簡單，過程參數(shù)控制簡單，對于Mo的提取和Fe-Mo復合材料制備具有廣闊的應用前景。

處理銅渣用雙層復合球團及其制備方法 733     

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本發(fā)明涉及化工副產(chǎn)物處理技術領域，具體涉及一種處理銅渣用雙層復合球團及其制備方法。本發(fā)明提供的處理銅渣用雙層復合球團包括球核和粘附在所述球核表面的包覆層，制備原料包括銅渣、鐵精粉、高錳酸鉀、二氧化錳、包覆材料、粘結劑、水玻璃和水。本發(fā)明中鐵精粉能夠提高雙層復合球團的成球率，且有利于促進后續(xù)熱處理過程中鐵晶粒的形核與長大，提高鐵、硅等有價元素的回收率；水玻璃在球核與包覆層之間形成過渡區(qū)域，同時實現(xiàn)包覆材料與球核的粘結，有利于提高生球強度；高錳酸鉀在高溫條件下會分解放出氧氣，同時產(chǎn)生二氧化錳，氧氣和二氧化錳可以作為氧化劑對體系中的硫、砷進行氧化，提高對硫、砷的脫除效果。

快速修補提釩轉(zhuǎn)爐爐襯的方法 699     

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本發(fā)明公開了一種快速修補提釩轉(zhuǎn)爐爐襯的方法，其方法步驟為：（1）根據(jù)爐襯的修補部位確定補爐磚的用量，然后將補爐磚破碎成小磚塊；（2）提釩轉(zhuǎn)爐出半鋼后倒出鋼渣，然后將小磚塊平鋪到爐襯的修補部位；（3）在修補部位加入鋼渣，調(diào)整提釩轉(zhuǎn)爐角度使鋼渣覆蓋修補部位的小磚塊；（4）保持提釩轉(zhuǎn)爐靜止，利用鋼渣的高溫燒結小磚塊，直至翻騰狀態(tài)相對靜止，即可完成爐襯的修補工作。本方法使用煉鋼轉(zhuǎn)爐終渣（鋼渣）以及破碎后的爐襯磚修補提釩轉(zhuǎn)爐，修補用時約30min，可使爐襯增長400～500mm；改善了現(xiàn)有補爐方法的不足，縮短了修補用時間，提高了爐襯增長；并且提高補爐了效果，減輕了勞動強度，降低了補爐成本。

帶粉塵處理功能的煉鋼爐除渣裝置 819     

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本發(fā)明公開了一種帶粉塵處理功能的煉鋼爐除渣裝置，涉及煉鋼技術領域，包括底板，所述底板的上表面固定連接有轉(zhuǎn)動機構，轉(zhuǎn)動機構的上方安裝有提升機構，提升機構的左側(cè)安裝有角度調(diào)節(jié)機構，提升機構的上方安裝有除渣機構。該帶粉塵處理功能的煉鋼爐除渣裝置，通過第二齒輪帶動支撐柱進行轉(zhuǎn)動，對固定槽塊的除渣方向進行調(diào)節(jié)，通過螺紋管帶動固定筒進行高度的調(diào)節(jié)，更好的帶動固定槽塊進行除渣高度的調(diào)節(jié)，避免造成該裝置在使用的過程中造成除渣范圍過小的問題，提高了該裝置的除渣效果，通過的轉(zhuǎn)動帶動進行旋轉(zhuǎn)，從而對煉鋼爐的表面進行打磨處理，從而將煉鋼爐表面的鐵渣打磨掉，避免在進行除渣打磨的過程中造成粉塵污染的問題。

帶電磁攪拌裝置的熔煉爐 1022     

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一種帶電磁攪拌裝置的熔煉爐，主要包括上熔池、下熔池和兩組電磁攪拌機組，每組分別由三個相同的電磁攪拌機構組成；電磁攪拌機構包括液壓缸、線圈、導磁體、連接架和底盤；上熔池和下熔池通過兩個左右對稱的連通管相連；兩組電磁攪拌機組分別安裝在兩個連通管處。本發(fā)明通過導磁體的陣列分布，保證通管均在磁場的包圍之下，使多種金屬液混合均勻；通過液壓缸控制活塞桿帶動電磁攪拌組中的三個電磁攪拌機構依次交替上下擺動，實時地改變電磁攪拌機組作用處連通管位置周圍的磁場分布，實現(xiàn)金屬液不規(guī)則運動，保證多種金屬液混合均勻。

高純凈高均質(zhì)焊絲用高溫合金初步熔煉設備 1049     

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本發(fā)明公開了一種高純凈高均質(zhì)焊絲用高溫合金初步熔煉設備，包括電動滑塊、吸風管道和緩沖柱，所述電動滑塊設置于滑槽內(nèi)部，所述電動滑塊頂部連接有凹形連接板，所述液壓桿端部連接有可伸縮機械爪，所述吸風管道一端連接有喇叭形吸風口，所述出風管道一端連接有高壓風機，所述緩沖柱頂端設置于頂板內(nèi)部，所述緩沖柱底端連接有緩沖彈簧，所述緩沖彈簧底部連接有支撐底座。本發(fā)明通過設計的滑軌、滑槽、電動滑塊、凹形連接板、液壓桿、可伸縮機械爪，實現(xiàn)了自動上料，無需人工參與，設計的喇叭形吸風口、吸風管道、高壓風機、出風管道和處理箱，可對產(chǎn)生的煙塵和二氧化硫等氣體進行快速且有效的處理，既保護工作人員的健康，也保護了環(huán)境。

綜合性利用鈦精礦的方法 1073     

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本發(fā)明涉及一種綜合性利用鈦精礦的方法，所述方法為：將鈦精礦與還原劑混合后置于還原爐中，升溫進行還原反應，反應結束后將還原產(chǎn)物水淬冷卻，得到混合物料；將混合物料破碎、研磨、磁選后得到磁性產(chǎn)物和非磁性產(chǎn)物；對所得非磁性產(chǎn)物進行酸浸，得到的富鈦料和浸出液，所得富鈦料用于沸騰氯化法制備TiCl₄；將得到的磁性產(chǎn)物用作含釩鐵水提釩的冷卻劑。本發(fā)明利用高溫還原鈦精礦、水淬冷卻、磁選以及酸浸的方式實現(xiàn)了對鈦精礦的綜合性利用，制得的富鈦料品質(zhì)高，TiO₂品位達80％以上，且工藝設備簡單易操作，全流程無“三廢”物質(zhì)排放，清潔環(huán)保，具有良好的經(jīng)濟效益和應用前景。

冶金用高溫熔爐 701     

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本發(fā)明公開了一種冶金用高溫熔爐，包括爐體、移動輪、電控箱、控制板、爐膛、出料口、出料機構、攪拌機構、保溫機構、加熱機構和PLC控制器，所述爐體的底部四個拐角處通過螺栓固定有移動輪，所述爐體的一側(cè)嵌入安裝有電控箱，所述電控箱的一側(cè)嵌入安裝有控制板，所述電控箱的內(nèi)部安裝有PLC控制器，所述爐體的頂部中心處嵌入安裝有爐膛，所述爐體的底部一側(cè)開設有出料口，且出料口與爐膛連通，所述爐膛的外側(cè)包裹有加熱機構，所述加熱機構的外側(cè)包裹有保溫機構，所述爐體的頂部一側(cè)通過螺栓固定有攪拌機構，所述控制板電性連接出料機構、攪拌機構和加熱機構，本發(fā)明，結構簡單，使用方便，有效提升高溫熔爐的使用壽命。

高爐煉鐵爐渣熱能處理再利用的方法 836     

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本發(fā)明公開了一種高爐煉鐵爐渣熱能處理再利用的方法，預處理組件與二級換熱組件相連接，二級換熱組件與三級換熱組件相連接，下料筒的內(nèi)部設置有螺旋滑坡，換熱腔的內(nèi)部設置有第二旋轉(zhuǎn)軸，第二旋轉(zhuǎn)軸的側(cè)面上固定鏈接有第二攪拌軸。本發(fā)明提出的高爐煉鐵爐渣熱能處理再利用的方法，三級換熱的設置使得對爐渣熱能的回收再利用更加的徹底，回收率更高，避免能源浪費，螺旋滑坡的設置降低了爐渣在下料筒內(nèi)下滑的速度，增加了下滑的路徑，使得氣流可以更充分的與爐渣進行接觸，提高了換熱效率，第二攪拌軸的設置可以對爐渣進行攪拌，使得氣泵補充的氣流可以更充分的與爐渣進行接觸，提高了換熱效率，提高了爐渣熱能回收利用率。

應用于冶金上的冷卻裝置 885     

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本發(fā)明公開了一種應用于冶金上的冷卻裝置，包括驅(qū)動輪、從動輪、導向輪、第一電機、皮帶、液氮噴管、液氮噴嘴、液氮連通管和閥門等，第一電機通過皮帶帶動驅(qū)動輪轉(zhuǎn)動，使得鋼管進行通過，液氮從液氮進料嘴進入，閥門調(diào)節(jié)流量，液氮噴嘴對鋼管通過液氮進行冷卻，第一水管將第一水室中的水吸附到海綿上，海綿對鋼管進行冷卻，水泵抽取水罐中的水通過噴嘴對鋼管進行冷卻，風機向第二水室吹氣，第二水室中的冷氣對鋼管進行吹冷氣冷卻，為了提高了冷卻效果，第二電機帶動風扇對鋼管進行往復左右冷卻，通過上述技術方案，解決了背景技術中的不足。

電子廢棄物中多組分金屬制備五水硫酸銅的方法 1035     

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本發(fā)明公開了一種電子廢棄物中多組分金屬制備五水硫酸銅的方法，其工藝步驟為：（1）將多組分金屬顆粒磁選，得到非磁性金屬顆粒；（2）將非磁性金屬顆粒用鹽酸在浸取，得到粗銅渣；（3）所述的粗銅渣與硫酸反應，然后經(jīng)固液分離得到濾渣；（4）所述的濾渣與蒸餾水混合，然后過濾得到含銅溶液和黑色濾渣；含銅溶液經(jīng)過濃縮結晶、固液分離后得到五水硫酸銅；（5）所述的黑色濾渣水洗、過濾至濾液為無色，得到含銅濾液和黑色渣滓；所述的含銅濾液經(jīng)濃縮結晶得到五水硫酸銅；（6）所述的黑色渣滓烘干后與硫酸、氯酸鉀反應，過濾后所得的含銅反應液經(jīng)過濃縮結晶、固液分離后得到五水硫酸銅。本方法具有工藝簡單、適用范圍廣、經(jīng)濟環(huán)保的特點。

制備4N級高純鐵的方法和系統(tǒng) 1096     

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一種制備4N級高純鐵的方法和系統(tǒng)，所述4N指純度為99.99～99.999wt％，通過將冷壁真空感應精煉爐和氫等離子滴熔精煉爐分別連接于同一個真空系統(tǒng)，能夠?qū)?N或3N電解純鐵原料加熱熔化后以定向抽拉凝固的方式生成真空精煉鐵棒后，繼而將所述真空精煉鐵棒通過氫等離子弧逐步熔化成熔滴后以定向抽拉凝固的方式生成4N級高純鐵棒，無需在熔體中添加其他精煉劑，取消了陶瓷坩堝，生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生廢渣，具有工藝簡單、操作簡易、節(jié)能環(huán)保、成本低等特點。

從含鈷電池中回收鈷的方法 834     

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本發(fā)明提供一種從含鈷電池中回收鈷的方法，涉及一種廢蓄電池有用部件的再生方法。其目的是為了提供一種基于含鈷電池材料回收高純鈷的方法。本發(fā)明從含鈷電池中回收鈷的方法包括以下步驟：先將收集來的廢舊電池進行粉碎處理，在富氧燃燒爐煅燒，再與氯化銨一起高溫焙燒，利用有機物進行萃取后溶于碳酸銨溶液中，過濾，再溶于鹽酸中，對氯化鈷溶液中進行電解，在陰電極處得到高純鈷。本發(fā)明的方法工藝簡單，所得鈷純度高。本發(fā)明用于廢棄物資源利用領域。

剝離劑、廢舊鋰離子電池電極材料的剝離方法 759     

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本發(fā)明提供了一種剝離劑、廢舊鋰離子電池電極材料的剝離方法。該剝離劑包括嗜酸性細菌及水，嗜酸性細菌的質(zhì)量濃度為0.1～10％。本發(fā)明的剝離劑剝離精準度更高，反應更溫和，剝離效果更好，更綠色環(huán)保。后續(xù)將其應用與剝離技術中時，操作工藝更簡單安全、能耗更低。基于本發(fā)明剝離劑，可得到回收率及回收品位均較高的正極材料及負極材料，且后續(xù)回收得到的金屬箔也較完整。

銅鎳硫化物過硫酸銨-硫酸氧化浸出提取有價金屬方法 1089     

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本發(fā)明的銅鎳硫化物過硫酸銨?硫酸氧化浸出提取有價金屬方法，步驟為：將低品位銅鎳硫化物原料篩分得銅鎳硫化物礦粉，按比例取過硫酸銨與硫酸原料，過硫酸銨采用兩種方式中的一種(1)全部與硫酸混合成混合后，與礦粉按比混合均勻；(2)過硫酸銨部分與硫酸混合，部分制成飽和溶液；在特定溫度與體系pH下進行恒溫浸出反應，飽和過硫酸銨溶液在浸出過程在加入，完成浸出過濾得浸出液，浸出液中有價金屬Ni提取率為90.4?97.5％，Cu提取率為93.4?99.9％，Co提取率為92.7?99.6％。該方法浸出溫度低，硫酸濃度低，用量少，工藝流程簡單，應用范圍廣，礦石原料不受區(qū)域、礦位、品位等限制；有價金屬提取率較高，且無SO₂排放。

從廢舊電池中回收鋰金屬的方法 786     

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本發(fā)明涉及一種廢舊電池中的鋰金屬的回收再利用方法,包括放電、預處理、堿浸、焙燒、水洗、回收一系列的步驟,先將廢舊電池經(jīng)過放電并進行加熱預處理,然后與氫氧化鈉在75℃的環(huán)境中攪拌1.5小時,經(jīng)過與硫酸鹽的焙燒,通過水洗獲得含有鋰離子和濾液以及濾渣,將含有鋰離子的濾液經(jīng)沉淀除雜和濃縮結晶后回收鋰,水洗后的濾渣繼續(xù)循環(huán)使用。與硫酸鹽焙燒后,電池中的鋰轉(zhuǎn)化成可溶于水的硫酸鹽,而其他的一些雜質(zhì),如鈷和銅等的化合物基本都難溶于水,從而實現(xiàn)了鋰的提取。在水洗的過程中,鋰離子的洗出率較高,甚至可以達到90%以上。

冶金的余熱回收裝置 1026     

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本發(fā)明公開了一種冶金的余熱回收裝置，包括框架，所述框架的內(nèi)部中心卡扣連接有換熱管，所述換熱管的中部卡扣連接有清潔架，所述清潔架的兩側(cè)中心均螺紋連接有絲軸，所述絲軸的一端固定連接有副鏈輪，所述框架的頂部固定連接有驅(qū)動電機，所述驅(qū)動電機的輸出端固定連接有主鏈輪，所述主鏈輪的表面通過鏈條與副鏈輪的表面?zhèn)鲃舆B接，所述框架的正面和背面分別固定連接有正面板和背面板，所述框遠離驅(qū)動電機的一側(cè)固定連接有控制器。該一種冶金的余熱回收裝置，達到熱能轉(zhuǎn)化成電能進行存儲，再供能，避免資源浪費的同時提高燃料利用率，且余溫回收后煙氣溫度與大氣溫差較小，可避免對環(huán)境造成影響。

利用濕法冶金紅土鎳礦的浸出渣制備礦物棉纖維的方法及其應用 924     

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本發(fā)明公開了一種利用濕法冶金紅土鎳礦的浸出渣制備礦物棉纖維的方法及其應用，所述方法為：以濕法冶金紅土鎳礦的浸出渣為原料，在原料中添加調(diào)制劑，常溫固態(tài)混合調(diào)制使酸度系數(shù)≥1.2，然后將混料熔融、出料、成絲得到礦物棉纖維；或，以濕法冶金紅土鎳礦的浸出渣為原料，將原料熔融、出料、成絲得到礦物棉纖維。該方法可減少固廢，降低環(huán)境污染，用于制備巖棉，提高建筑隔熱保溫性能，提高能源利用率，降低能耗。

管狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝 853     

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一種管狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝屬于金屬材料特種鑄造技術領域中的高壓壓鑄技術范疇。本發(fā)明將單一金屬管材的擠壓鑄造工藝與層狀金屬復合材料的液?固相復合工藝相結合，開發(fā)出了一種管狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形新技術；依據(jù)該技術開發(fā)出了一種管狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形新設備。利用本發(fā)明的設備與工藝可擠壓鑄造直接復合成形一類包覆層金屬熔點或者熔化溫度高于芯部金屬的管狀金屬包復材料。本發(fā)明的優(yōu)點是：能實現(xiàn)變形合金或鑄造合金單孔或多孔、常規(guī)或異型、界面層薄且潔凈的管狀金屬包復材料近凈成形；生產(chǎn)工藝流程短，設備投資小，環(huán)境負擔小，制造成本低，易實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)自動化和智能化制造。

金屬包復管材料擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝 1139     

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一種金屬包復管材料擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝屬于金屬材料特種鑄造技術領域中的高壓壓鑄技術范疇。本發(fā)明將單一金屬管材的擠壓鑄造工藝與層狀金屬復合材料的液?固相復合工藝相結合，開發(fā)出了一種金屬包復管材料擠壓鑄造直接復合成形新技術；依據(jù)該技術開發(fā)出了一種金屬包復管材料擠壓鑄造直接復合成形新設備。利用本發(fā)明的設備與工藝可擠壓鑄造直接復合成形一類包覆層金屬熔點或者熔化溫度低于芯部金屬的金屬包復管材料。本發(fā)明的優(yōu)點是：能實現(xiàn)變形合金或鑄造合金單孔或多孔、常規(guī)或異型、界面層薄且潔凈的金屬包復管材料近凈成形；生產(chǎn)工藝流程短，工藝簡單，設備投資和環(huán)境負擔小，制造成本低，易于實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)自動化和智能化制造。

金屬包復棒材擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝 713     

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一種金屬包復棒材擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝，屬于金屬材料特種鑄造技術領域中的高壓壓鑄技術范疇。本發(fā)明將單一金屬棒材的擠壓鑄造工藝與層狀金屬復合材料的液?固相復合工藝相結合，開發(fā)出了一種金屬包復棒材擠壓鑄造直接復合成形新技術；依據(jù)該技術開發(fā)出了一種金屬包復棒材擠壓鑄造直接復合成形新設備。利用本發(fā)明的設備與工藝可擠壓鑄造直接復合成形一類包覆層金屬熔點或者熔化溫度低于芯部金屬的金屬包復棒材。本發(fā)明的優(yōu)點是：能實現(xiàn)界面層潔凈、薄且可控的常規(guī)或異型變形合金或鑄造合金金屬包復棒材近凈成形；生產(chǎn)工藝流程短，設備簡單且一次性投資小，環(huán)境負擔小，材料利用率高，制造成本低，易實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)自動化和智能化制造。

棒狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝 967     

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一種棒狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形設備與工藝屬于金屬材料特種鑄造技術領域中的高壓壓鑄技術范疇。本發(fā)明將單一金屬棒材的擠壓鑄造工藝與層狀金屬復合材料的液?固相復合工藝相結合，開發(fā)出了一種棒狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形新技術；依據(jù)該技術開發(fā)出了一種棒狀金屬包復材料擠壓鑄造直接復合成形新設備。利用本發(fā)明的設備與工藝可擠壓鑄造直接復合成形一類包覆層金屬熔點或者熔化溫度高于芯部金屬的棒狀金屬包復材料。本發(fā)明的優(yōu)點是：能實現(xiàn)界面層較薄且潔凈的常規(guī)或異型變形合金或鑄造合金棒狀金屬包復材料近凈成形；生產(chǎn)工藝流程短，設備簡單且一次性投資小，環(huán)境負擔小，制造成本低，易實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)自動化和智能化制造。

320目以細金屬結合劑金剛石彈性磨塊及其制備方法 1032     

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一種320目以細金屬結合劑金剛石彈性磨塊及其制備方法。其特征在于：其包括由上至下依次連接的刀頭、橡膠墊塊、卡座；所述刀頭為金屬粉末與金剛石的燒結體，所述金屬粉末中包含有Cu?Sn?Bi?P預合金粉末，所述Cu?Sn?Bi?P預合金粉末通過霧化法制備而成，其按重量比例計，Sn為7~20%、Bi為8~30%、P為1~5%，余量為Cu；所述金剛石采用325目以細金剛石，金剛石體積濃度為10%~30%，投料系數(shù)0.9~1.0。其優(yōu)點在于填補了金屬結合劑金剛石磨塊在320目以細的磨塊領域的應用空白，大幅提高使用壽命，磨削加工過程中基本無磨削殘余物，環(huán)保無污染。

鎳基高溫合金粉末及其制備方法 963     

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一種鎳基高溫合金粉末，其特征在于以質(zhì)量百分比計算含有Cr 15?20、Co 15?20、Mo 5?10、W 2?6、Ta 1?4、Al 1?4、Ti 2.2?2.5，從Fe、V、Nb、稀土這四大類中選擇性添加至少2種且選擇性添加的總含量是1?5，余量由Ni和不可避免的雜質(zhì)構成。

控制中碳錳鋼連鑄圓坯中大型夾雜物的生產(chǎn)方法 916     

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本發(fā)明提供一種控制中碳錳鋼連鑄圓坯中大型夾雜物的生產(chǎn)方法。通過控制電弧爐終點鋼液中的含碳量，鋼包預脫氧和合金化工序中各物料的加入時間和順序，LF精煉工序中通過控制爐渣的組成，鈣化處理以及連鑄工序中全程保護澆注，控制結晶器液面的波動范圍等控制手段，將夾雜物去除機理與各過程緊密聯(lián)系，使鋼包頂渣具備合適的液相量、良好的脫硫能力以及良好的夾雜物吸附能力，可達到更高的去除和控制中碳錳鋼中夾雜物的效果，從而降低成品鋼液的夾雜物數(shù)量，進而提高鋼水純凈度。

碳納米超微材料大規(guī)格炭電極及其制備方法 740     

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本發(fā)明屬于炭電極技術領域，公開了碳納米超微材料大規(guī)格炭電極及其制備方法。其主要技術特征為：將煅后的固體原料電煅無煙煤、石油焦、石墨碎，經(jīng)振動篩篩分與高效能磨粉設備進行超微碳納米級粉料磨粉、電子配料系統(tǒng)配料后進入一種雙速高效節(jié)能混捏鍋同時加入經(jīng)過處理的添加劑（碳酸鹽）攪拌、干混后，加入煤瀝青。由于超微碳納米級粉料可以使骨料與焦粒間充分的結合，改善電極的性能，完善了電極的內(nèi)部結構，確保了炭電極的安全使用性能，達到降低電極電阻率；提高了抗氧化性能、抗折斷性能、抗拉伸性能；延長電極使用周期壽命、降低埋弧電爐生產(chǎn)成本的目的。

提高含鋅煙塵中鋅的回收率的方法 885     

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本發(fā)明公開了一種提高含鋅煙塵中鋅的回收率的方法，屬于鋅回收領域。一種提高含鋅煙塵中鋅的回收率的方法，將含鋅煙塵配成一定的礦漿濃度，由渣漿泵打入攪拌裝置進行攪拌，攪拌的同時加入六偏磷酸鈉進行礦漿分散，得到分散礦漿，將分散礦漿進入分級設備將含鋅粉塵原料進行分級，得到粗粒礦物、細粒礦物和中粒礦物，將粗粒礦物經(jīng)溢流型球磨機進行磨礦后進入重選作業(yè)，提取含鋅精礦物并向經(jīng)重選作業(yè)后的溶液中加入鐵礦物分選球并攪拌，分選其含鐵礦物，它可以實現(xiàn)能提高含鋅煙塵中的鋅元素回收率，工藝簡單，操作方便，不需要將鋅富集至一定的品位就能夠?qū)崿F(xiàn)含鋅煙塵中鋅的高效回收，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益。

細化晶粒組織的裝置及使用方法 958     

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本發(fā)明公開了一種細化晶粒組織的裝置及使用方法，屬于冶金技術領域，包括插入鋼錠模具中振動裝置，所述振動裝置包括與鋼液直接接觸的振動棒、振動棒上設置用于帶動振動棒運動的振動發(fā)生源，其中振動棒中心設置用于冷卻介質(zhì)循環(huán)的通入管道及上端兩側(cè)設置用于冷卻介質(zhì)循環(huán)的排出管道。本發(fā)明在鋼錠凝固過程中施以振動，促使枝晶熔斷和破碎，并且增加游離冷晶的數(shù)目，從而抑制柱狀晶的生長，提高等軸晶率、細化凝固組織，達到減輕偏析的目的。

無限冷硬復合軋輥及其鑄造方法 926     

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本發(fā)明公開一種無限冷硬復合軋輥及其鑄造方法，復合軋輥的輥身外層采用高鎳鑄鐵，輥芯內(nèi)層采用球墨鑄鐵，中間層采用高強度灰鑄鐵。本發(fā)明通過三層成分的設計以及獨特的孕育處理工藝對外層金屬液進行孕育處理，然后采用離心鑄造法分別澆鑄外層金屬液和中間層金屬液，待外層金屬液和中間層金屬液凝固后，再用靜態(tài)澆鑄法向合箱中澆鑄內(nèi)層金屬液。本發(fā)明中三層材料之間冶金結合良好，制備的無限冷硬軋輥的耐磨性好，有效避免了熱處理過程以及軋制過程中外層材料的開裂和脫落，有效提高了軋輥的使用壽命。

鐵素體球墨鑄鐵型材及其制備方法 710     

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本發(fā)明屬于鑄鐵材料及鑄造冶金技術領域，特別涉及一種鐵素體球墨鑄鐵型材及其制備方法。該型材是由下列元素按照質(zhì)量百分比制備而成：碳：3.35％?3.45％，硅：3.2％?3.4％，錳：0.20％?0.30％，鉍：0.002％?0.01％，磷：0.02％?0.05％，硫0.006％?0.015％，其余為鐵。本發(fā)明提高了鐵素體球墨鑄鐵型材的強度和韌性，具有實用性強的優(yōu)點。