6005A鋁合金擠壓型材攪拌摩擦焊接頭的疲勞性能 266     

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對6005A-T6鋁合金擠壓型材進行焊速為1000 mm/min的攪拌摩擦高焊速焊接，研究了對接面機械打磨對接頭組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，與生產(chǎn)中常用的焊前打磨處理相比，盡管對接面未機械打磨的接頭焊核區(qū)的“S”線更明顯，但是兩種接頭的硬度分布和拉伸性能相當(dāng)，拉伸時都在最低硬度區(qū)即熱影響區(qū)斷裂。高周疲勞實驗結(jié)果表明，兩種接頭的疲勞性能也基本相當(dāng)，疲勞強度分別為105 MPa和110 MPa；在高應(yīng)力幅下樣品斷裂于母材，在低應(yīng)力幅下斷裂于熱影響區(qū)且出現(xiàn)兩個裂紋源。兩種接頭的疲勞斷口有裂紋源區(qū)、擴展區(qū)、最終斷裂區(qū)，都呈現(xiàn)出典型疲勞斷口特征。研究結(jié)果表明，焊前是否進行機械打磨對FSW接頭的靜態(tài)拉伸和動態(tài)疲勞性能沒有明顯的影響。

熱處理對Al-Mg-Ga-In-Sn合金微觀結(jié)構(gòu)和鋁水反應(yīng)的影響 919     

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制備不同鎂含量的Al-Mg-Ga-In-Sn合金并對其進行固溶和時效熱處理，用XRD和SEM分析和觀察了顯微結(jié)構(gòu)和腐蝕表面，用AFM/SKPFM測量了合金不同晶界相與鋁晶粒間的電勢差，用排水法測量了在不同水溫下合金的鋁水反應(yīng)。結(jié)果表明，熱處理改變了合金低熔點界面相的種類、形態(tài)以及合金晶粒內(nèi)Mg和Ga含量。熱處理態(tài)Mg含量低于4%的合金，其中有Mg2Sn、MgGa、MgGa2、MgIn界面相；在Mg含量為5%的熱處理態(tài)合金中出現(xiàn)了Mg5Ga2、Mg2Ga相。在時效態(tài)合金晶粒內(nèi)有MgGa相析出。與相同成分的鑄態(tài)合金相比，時效態(tài)合金中各晶界相與鋁基體間的電位差較大。熱處理態(tài)合金的產(chǎn)氫速率和產(chǎn)氫率，與合金的Mg含量有關(guān)。分析了熱處理使合金顯微結(jié)構(gòu)和晶界相與鋁基體間電位差變化的原因，并討論了熱處理對合金鋁水反應(yīng)的影響。

變質(zhì)細化和熱處理對擠壓鑄造成形A356鋁合金構(gòu)件性能的影響 549     

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用Al-10Sr變質(zhì)劑和Al-5Ti-B細化劑處理A356鋁合金熔體，并結(jié)合擠壓鑄造和T6熱處理工藝，研究變質(zhì)細化與熱處理對A356鋁合金擠壓鑄造件的組織和性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明，隨著Al-10Sr變質(zhì)劑加入量的增加，共晶Si的形貌由片狀和長桿狀變?yōu)轭w粒狀和蠕蟲狀，α-Al的晶粒尺寸先減少后增大。當(dāng)Al-10Sr的加入量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))為0.3%時，擠壓鑄造成形件的最優(yōu)抗拉強度、屈服強度和延伸率分別為221.3 MPa、104.5 MPa和10.3%。Al-10Sr變質(zhì)能提高形核率、細化α-Al晶粒尺寸和改變共晶硅形貌，使鑄造件的力學(xué)性能提高。隨著A-5Ti-B的增加，晶粒尺寸先降后增，力學(xué)性能先增后降。Al-5Ti-B的加入量為0.6%時，最優(yōu)抗拉強度、屈服強度和延伸率分別為215.6 MPa、106.6 MPa和9.0%。T6熱處理(固溶540℃/4 h+時效190℃/4 h)使屈服強度和抗拉強度顯著提高和延伸率降低。經(jīng)過0.6% 的Al-5Ti-B細化處理，T6處理擠壓鑄造件的最優(yōu)的抗拉強度、屈服強度和延伸率分別為297.5 MPa、239.3 MPa和8.0%。共晶硅的球化和細化、成形件成分的均勻化以及Mg2Si強化相在基體中彌散析出，是熱處理后構(gòu)件力學(xué)性能提高的主要原因。

Al預(yù)沉積層對金屬有機物化學(xué)氣相沉積方法在Si襯底上生長AlN緩沖層和GaN外延層的影響 661     

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采用金屬有機物化學(xué)氣相沉積法(MOCVD)在硅(Si)襯底制備鋁/氮化鋁/氮化鎵(Al/AlN/GaN)多層薄膜，使用光學(xué)顯微鏡(OM)、原子力顯微鏡(AFM)、X射線衍射(XRD)等手段表征AlN和GaN薄膜的微觀結(jié)構(gòu)和晶體質(zhì)量，研究了TMAl流量對AlN薄膜和GaN薄膜的形核和生長機制的影響。結(jié)果表明，預(yù)沉積Al層能促進AlN的形核和生長，進而提高GaN外延層的薄膜質(zhì)量。TMAl流量太低則預(yù)沉積Al層不充分，AlN緩沖層的質(zhì)量取決于由形核長大的高結(jié)晶度AlN薄膜與在氣氛中團聚長大并沉積的低結(jié)晶度AlN薄膜之間的競爭，AlN薄膜的質(zhì)量隨著TMAl流量的升高而提高，GaN薄膜的質(zhì)量也隨之提高。TMAl流量太高則預(yù)沉積Al層過厚，AlN緩沖層的質(zhì)量取決于由形核長大的高結(jié)晶度AlN薄膜與Al-Si回融蝕刻之間的競爭，AlN薄膜的質(zhì)量隨著TMAl流量的升高而降低，GaN薄膜的質(zhì)量也隨之降低。

Al-Mg-Sc-Ti合金中Al3(Scx,Ti1-x)粒子的析出行為 750     

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用激冷鑄造法制備Al-5.5Mg-0.25Sc-0.04Ti合金，研究了在不同溫度退火后其硬度隨時間的變化，并用金相顯微鏡(OM)和透射電鏡(TEM)研究了這種合金中Al3(Scx,Ti1-x)第二相粒子的存在形式和形成機制。結(jié)果表明：用急冷鑄造法制備的Al-5.5Mg-0.25Sc-0.04Ti鑄態(tài)合金中Sc和Ti原子主要以固溶的形式存在于α(Al)基體中，在電鏡下很難觀察到這些粒子。鑄態(tài)合金在較低溫度(低于250℃)下退火時其硬度提高得比較慢，退火較長時間才能出現(xiàn)硬度的峰值；而在比較高的溫度(高于350℃)退火硬度提高得非常快，很快出現(xiàn)峰值。但是，硬度出現(xiàn)峰值后繼續(xù)退火則大幅度降低；在300℃退火硬度的熱穩(wěn)定性比較高。硬度的變化，與次生Al3(Scx,Ti1-x)粒子的析出密切相關(guān)。在較低溫度下次生Al3(Scx,Ti1-x)粒子的析出不充分且粒徑較小，對晶界、亞晶界和位錯的釘扎作用較弱；而在過高的溫度下Al3(Scx,Ti1-x)粒子發(fā)生粗化，使合金的性能降低。

溫度對6101鋁合金導(dǎo)線拉伸性能的影響 953     

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研究了6101鋁合金單股導(dǎo)線在-70℃到70℃溫度區(qū)間的拉伸性能。結(jié)果表明，6101鋁合金導(dǎo)線在-70℃低溫下具有較高的強度和較好的變形均勻性，但是隨著變形溫度的提高其屈服強度和強度極限都呈下降趨勢。與在-70℃的拉伸性能相比，在70℃合金的強度極限和屈服強度分別降低了10.9%和9.3%。對應(yīng)變硬化率和屈服強度與溫度的相關(guān)性分析發(fā)現(xiàn)，在拉伸變形過程中合金樣品的應(yīng)變硬化率隨著流變應(yīng)力的增大和溫度的升高呈下降趨勢。晶格摩擦阻力極大的影響了合金的屈服強度，對比不同溫度下6101合金的屈服強度增量的擬合計算結(jié)果與實驗結(jié)果，得到了這種導(dǎo)線屈服強度增量與溫度的關(guān)系，據(jù)此可預(yù)測此類導(dǎo)線在不同溫度下的服役可靠性。

含缺陷的Al-Si-Mg合金的疲勞性能和強度評估 992     

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在高速鐵路接觸網(wǎng)支撐定位裝置用Al-7Si-0.6Mg合金中引入不同尺寸的人工缺陷，進行旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞實驗以定量研究缺陷尺寸對材料疲勞強度的影響，并建立了疲勞強度與缺陷尺寸之間的定量關(guān)系。結(jié)果表明：材料表面的人工缺陷尺寸越大，試樣的高周疲勞強度的下降越大；材料表面尺寸小于370 μm的人工缺陷對其高周疲勞強度沒有影響；在適用性條件范圍內(nèi)使用修正的Murakami公式能更加準(zhǔn)確地評估Al-7Si-0.6Mg鋁合金的高周疲勞強度和應(yīng)力強度因子門檻范圍。

鑄態(tài)和T6熱處理Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr鑄造耐熱鋁合金的組織和力學(xué)性能 1009     

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使用OM、SEM觀察、XRD物相分析和拉伸性能測試等手段研究了鑄態(tài)、固溶態(tài)和時效Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr鑄造耐熱鋁合金的組織和力學(xué)性能。結(jié)果表明：對Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr合金進行490℃×2 h+520℃×2 h雙步固溶處理，不僅使θ-Al2Cu相完全固溶進基體中，還使更多的γ-Al7Cu4Ni相和δ-Al3CuNi相充分固溶進基體中，實現(xiàn)了更好的固溶效果；經(jīng)過490℃×2 h+520℃×2 h和185℃×6 h熱處理后，Al-Si-Cu-Ni-Ce-Cr合金的室溫抗拉強度為336.8 MPa、高溫(300℃)抗拉強度為153.3 MPa，比鑄態(tài)分別提高了74%和19.3%。

新型熱處理調(diào)控Al-Cu-Mg合金殘余應(yīng)力的工藝和機理 997     

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對Al-Cu-Mg合金進行一種能消減殘余應(yīng)力的新型熱處理，使用透射電鏡(TEM)、掃描電鏡(SEM)、X射線衍射等手段分析殘余應(yīng)力并測試力學(xué)性能，研究了這種合金的微觀組織結(jié)構(gòu)和性能。結(jié)果表明：新型熱處理使Al-Cu-Mg合金的殘余應(yīng)力消減率達到92.7%(與固溶態(tài)鋁合金相比)，并得到優(yōu)良的強塑性配合(屈服強度達到463.6 MPa，抗拉強度達到502.5 MPa，伸長率達到12.7%)。微觀組織的分析結(jié)果表明：在進行新型熱處理的合金中S'相比用傳統(tǒng)熱處理的更為細小、分布更均勻，由S'相析出的共格應(yīng)力場與淬火殘余應(yīng)力場疊加使合金殘余應(yīng)力大幅度降低，使合金的綜合性能較高。

氧化膜對6082鋁合金攪拌摩擦焊接頭疲勞性能的影響 847     

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對6 mm厚的6082-T6鋁合金進行兩種表面處理然后實施攪拌摩擦焊接，研究了對接面氧化膜對接頭組織和疲勞性能的影響。結(jié)果表明，進行速度為1000 mm/min的高速焊接時，對接面未打磨和打磨的接頭焊接質(zhì)量都良好，接頭強度系數(shù)達到81%；兩種接頭的疲勞性能基本相同，疲勞強度均為100 MPa；少數(shù)樣品在焊核區(qū)外斷裂，大部分樣品在熱影響區(qū)斷裂。與接頭相比，兩種接頭焊核區(qū)的疲勞性能有所提高，均為110 MPa，在疲勞測試中裂紋并未沿“S”線萌生和擴展。

新型含鋁奧氏體耐熱合金的高溫塑性變形行為和熱加工性能 829     

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新型含鋁奧氏體耐熱合金(AFA)進行壓縮熱模擬試驗，使用OM和EBSD等手段研究了這種合金在950~1150℃和0.01~5 s-1條件下的微觀組織演變、建立了基于動態(tài)材料模型熱加工圖、分析了變形參數(shù)對合金加工性能的影響并按照不同區(qū)域組織變形的特征構(gòu)建了合金的熱變形機理圖。結(jié)果表明：新型AFA合金的高溫流變應(yīng)力受到變形溫度和應(yīng)變速率的顯著影響。在變形溫度為950~1150℃和應(yīng)變速率為0.18~10 s-1條件下，這種合金易發(fā)生流變失穩(wěn)。在變形溫度為1050~1120℃、應(yīng)變速率0.01~0.1 s-1和變形溫度1120~1150℃、應(yīng)變速率10-0.5~10-1.5 s-1這兩個區(qū)間，這種合金發(fā)生完全動態(tài)再結(jié)晶行為且其再結(jié)晶晶粒均勻細小，功率耗散因子η達到峰值45%。新型AFA合金的熱加工藝，應(yīng)該優(yōu)先選擇再結(jié)晶區(qū)域。

擠壓態(tài)6013-T4鋁合金在動態(tài)沖擊載荷下的變形行為及其微觀機理 774     

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使用霍普金森壓桿試驗裝置進行擠壓態(tài)6013-T4鋁合金的室溫動態(tài)壓縮實驗，應(yīng)變速率為1×103~3×103 s-1。結(jié)果表明，6013-T4鋁合金在動態(tài)壓縮過程中表現(xiàn)出明顯的應(yīng)變硬化和正應(yīng)變速率敏感性；隨著應(yīng)變和應(yīng)變速率的提高位錯密度增大，在高應(yīng)變速率和大應(yīng)變量變形后試樣的位錯塞積顯著。在相同的變形條件下0°方向試樣的應(yīng)力總是最高，而45°方向試樣的應(yīng)力最低。擠壓態(tài)6013-T4合金的主要織構(gòu)類型為{112}<111>和{110}<111>。對于{112}<111>織構(gòu)，0°、45°和90°方向的最大施密特因子分別為0.27、0.49和0.41。對于{110}<111>織構(gòu)，最大施密特因子分別為0.27、0.43和0.41。0°方向的施密特因子最小，使該方向的應(yīng)力水平較高。在相同的應(yīng)變速率和應(yīng)變量條件下動態(tài)壓縮變形時，0°方向試樣的位錯密度更高。在沖擊件的材料選擇和結(jié)構(gòu)設(shè)計中有必要考慮材料的應(yīng)變速率敏感性、力學(xué)性能各向異性以及微觀組織的演變。

淬火速率對汽車用高強鋁合金性能的影響 270     

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采用力學(xué)性能測試、電導(dǎo)率測試和透射電子顯微鏡研究了淬火速率對汽車用高強鋁合金性能的影響。結(jié)果表明：淬火速率從960℃/s降低到1.8℃/s，電導(dǎo)率提高了5.7% IACS，硬度的下降率為40%，抗拉強度和屈服強度的下降率分別為24.2%和56.9%，硬度和強度與淬火速率的對數(shù)呈線性關(guān)系。隨著淬火速率的降低，淬火析出相的尺寸和面積分?jǐn)?shù)顯著增大，導(dǎo)致性能下降。淬火速率為1.8℃/s時，淬火析出相的平均尺寸為465.6 nm×158.2 nm，析出相的面積分?jǐn)?shù)為42.1%。

Cu含量對Al-Cu-Mn合金力學(xué)性能各向異性的影響 312     

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采用室溫力學(xué)拉伸、光學(xué)顯微鏡(OM)、掃描電鏡(SEM)等手段,研究了Cu含量對Al-Cu-Mn鋁合金力學(xué)性能各向異性的影響。結(jié)果表明：隨著Cu含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))由6.51%降低到5.41%Al-Cu-Mn鋁合金中微米級Al2Cu相的數(shù)量顯著減少,聚集排布的趨勢減弱,使材料的延伸率提高、各向異性降低。其主要機理是,Cu含量較高時微米級Al2Cu相應(yīng)力集中,導(dǎo)致Al2Cu相優(yōu)先斷裂且裂紋相互連通,Cu含量較低時,Al2Cu相斷裂后裂紋未擴展而晶界發(fā)生斷裂。微米級Al2Cu相沿各取向的分布差異,是力學(xué)性能各向異性的主要原因。

組織不均勻性對6005A鋁合金晶間腐蝕性能的影響 845     

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使用光學(xué)顯微鏡(OM),掃描電子顯微鏡(SEM)和透射電子顯微鏡(TEM)等手段檢測軌道交通用6005A-T5鋁合金的微觀組織并進行晶間腐蝕試驗,研究了6005A鋁合金擠壓型材的組織不均勻性及其對晶間腐蝕(IGC)抗性的影響。結(jié)果表明：6005A-T5鋁合金的擠壓型材表現(xiàn)出明顯的表層粗晶特征,表層的晶粒尺寸大部分大于100 μm,第二相粗大且分布稀疏,晶界基本上是大角度的(95.6%),心部晶?；旧闲∮?0 μm(99.8%),第二相細小且沿擠壓方向呈鏈狀分布,有較多的小角度晶界。保留粗晶層的試樣其抗晶間腐蝕性能較好,最大腐蝕深度為37.08 μm,去除粗晶層試樣其抗晶間腐蝕性能較差,最大腐蝕深度為459.28 μm。更少的晶界和更稀疏的晶界析出物,是6005A鋁合金擠壓型材表層粗晶的抗晶間腐蝕性能優(yōu)于內(nèi)層細晶的主要原因。

冷卻速度及鋁含量對含Nd的Zn-Al合金組織和耐蝕性的影響 1078     

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采用掃描電鏡(SEM)和能譜(EDS)分析以及電化學(xué)極化和中性鹽霧試驗(NSS)等手段,研究了Zn-xAl(x=4%, 5%, 7%)-0.06%Nd合金在爐冷,空冷,水冷(冷卻速度分別為0.03,1.08和40℃/s)條件下的凝固組織與耐蝕性。結(jié)果表明：隨著冷卻速度的增加,合金組織不斷細化,共晶組織的層片間距不斷減小,而耐腐蝕性先增大后減小,且稀土Nd的添加有利于進一步減小共晶層片間距和提高合金的耐腐蝕性能?？绽錀l件下獲得的Zn-5%Al-0.06%Nd合金的耐蝕性最佳。Al含量在4%~7%之間變化時,主要引起合金組織的變化,而對合金耐腐蝕性影響不大。

Mg和Si含量對一種低頻電磁鑄造新型高強Al-Mg-Si-Cu合金組織性能的影響 497     

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結(jié)合金相組織觀察及能譜分析、DSC熱差分析、JMat Pro 5.0軟件計算和室溫力學(xué)性能測試,研究低頻電磁鑄造新型高強Al-Mg-Si-Cu合金鑄態(tài)、擠壓態(tài)和T6態(tài)的組織性能。結(jié)果表明,該新型合金系的均勻化溫度和固溶溫度可分別確定為540℃和550℃。Mg2Si強化相能顯著細化合金鑄態(tài)組織且細化程度隨其含量增大遞增,而過量Si或過量Mg均能減弱細化劑和Mg2Si相對合金鑄態(tài)組織的細化作用。Mg的過量添加不會降低合金強度但可提高其延伸率至19%以上。該新型Al-Mg-Si-Cu合金中,當(dāng)Mg質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.60%、Si質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.15%時,可獲得較高強度(抗拉強度419 MPa、屈服強度362 MPa)而又不損害其塑性(延伸率18.75%)。

Al和Ce的含量對Mg-Al合金組織的影響 609     

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研究了Al和Ce的含量對Mg-Al-Ce合金組織的影響以及第二相的演變規(guī)律,進行熱力學(xué)計算分析探討了合金化合物的形成規(guī)律及其作用。結(jié)果表明：添加適量的Ce對Mg-Al合金有細化晶粒的作用,當(dāng)Al的添加量(質(zhì)量分?jǐn)?shù),下同)為2.5%、Ce的添加量為2%時晶粒最小,為280 μm。數(shù)據(jù)擬合結(jié)果表明,Al含量為6.4%~7%、Ce含量為1.6%~2%為最佳添加量,可使晶粒尺寸減小到160 μm。隨著Al、Ce含量的變化合金中優(yōu)先生成Al4Ce相,在凝固過程中細小的Al4Ce化合物吸附在α-Mg晶粒周圍形成片層狀共晶,阻礙α-Mg晶粒的長大從而細化合金晶粒。

Al-10.78Zn-2.78Mg-2.59Cu-0.22Zr-0.047Sr鋁合金擠壓材的性能 791     

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研究了Al-10.78Zn-2.78Mg-2.59Cu-0.22Zr-0.047Sr鋁合金擠壓材在固溶-T652和預(yù)回復(fù)-固溶-T652時的組織和性能。結(jié)果表明: 該合金在121℃×24 h時效制度下, 預(yù)回復(fù)退火處理可有效細化晶粒(從9.76 μm減小到5.56 μm), 降低晶界平均角度(從23.59°降低至17.41°), 顯著提高低角度晶界百分比(從53%提高到67%), 提高位錯強化, 并顯著抑制再結(jié)晶的發(fā)生, 與固溶-T652相比, 預(yù)回復(fù)-固溶-T652工藝在不降低強度的情況下可提高其晶間和剝落腐蝕性能(最大晶間腐蝕深度從125.0 μm減少到91.4 μm, 剝落腐蝕從EB級提高到EA級), 在預(yù)回復(fù)-固溶-T652狀態(tài)下合金的抗拉強度達到728 MPa, 預(yù)回復(fù)退火處理能提高合金的強度。位錯強化和低角度晶界強化是合金的主要強化機制。

二次枝晶臂間距對A319鋁合金拉伸及疲勞性能的影響 848     

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改變到模具底部的距離制備出不同二次枝晶臂間距(SDAS)的A319鋁合金, 討論了SDAS與孔洞尺寸、硅顆粒尺寸及形態(tài)比的關(guān)系, 深入研究了SDAS對合金拉伸性能、疲勞壽命和疲勞參數(shù)的影響。結(jié)果表明: 硅顆粒尺寸和形態(tài)比與SDAS有很好的線性關(guān)系, 當(dāng)SDAS較大時, 硅顆粒尺寸和形態(tài)比也較大, 孔洞尺寸與SDAS之間有類似的關(guān)系, SDAS對A319鋁合金的楊氏模量和屈服強度幾乎沒有影響, 而硬度、抗拉強度和延伸率隨著SDAS的增大而降低, 疲勞壽命隨著SDAS的增大而下降, 疲勞參數(shù)也隨SDAS的變化而變化: 隨著SDAS的增大疲勞強度指數(shù)(σ′f)增大, 而疲勞強度系數(shù)(ε′f)、疲勞延性系數(shù)(c0)和疲勞延性指數(shù)(b0)減小。

7N01鋁合金擠壓板的微結(jié)構(gòu)、織構(gòu)和性能* 555     

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制備了擠壓比λ為36和16的7N01鋁合金擠壓板材, 并分別進行自然時效和人工時效處理。用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡、透射電鏡、常溫拉伸、宏微觀織構(gòu)測試和慢應(yīng)變拉伸實驗對其進行表征, 研究了擠壓工藝對合金的力學(xué)性能和抗腐蝕性能的影響。結(jié)果表明, 不同擠壓比的板材在相同時效狀態(tài)下的組織和性能有明顯的差異。大擠壓比板材的內(nèi)部多為細小的再結(jié)晶晶粒, 小擠壓比板材內(nèi)部為粗大的亞結(jié)構(gòu), 因此具有比大擠壓比板材更高的抗拉強度和屈服強度。透射電鏡觀察結(jié)果表明, 大擠壓比試樣內(nèi)晶界析出相比小擠壓比時呈現(xiàn)更明顯的斷續(xù)分布。此外, 擠壓比相同的板材人工時效處理后其抗拉強度和延伸率比自然時效板材均有所下降, 其中抗拉強度降低約為5.8%, 但合金的屈服強度得到了顯著提高(約為25%), 在擠壓比相同的情況下人工時效試樣內(nèi)晶界的析出相呈現(xiàn)斷續(xù)分布, 因此具有更好的抗腐蝕性能。

高壓扭轉(zhuǎn)大塑性變形Al–Mg合金中的晶界結(jié)構(gòu)* 915     

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利用透射電鏡和高分辨透射電鏡(HRTEM)研究了高壓扭轉(zhuǎn)大塑性變形納米結(jié)構(gòu)Al–Mg合金中的位錯和晶界結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明: 對尺寸小于100 nm的晶粒, 晶內(nèi)無位錯, 其晶界清晰平直, 而尺寸大于200 nm的大晶粒通常由幾個亞晶或位錯胞結(jié)構(gòu)組成, 局部位錯密度可高達1017 m-2, 這些位錯往往以位錯偶和位錯環(huán)的形式出現(xiàn)。用HRTEM觀察到了小角度及大角度非平衡晶界、小角度平衡晶界和大角度Σ9平衡晶界等不同的晶界結(jié)構(gòu)?；趯嶒灲Y(jié)果, 分析了局部高密度位錯、位錯胞和非平衡晶界等在晶粒細化過程中的作用, 提出了高壓扭轉(zhuǎn)Al–Mg合金的晶粒細化機制。

熱軋態(tài)LT24鋁合金溶質(zhì)原子的偏聚規(guī)律* 943     

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采用原子探針層析技術(shù)(APT)等測試手段分析了LT24鋁合金熱軋后合金元素的偏聚規(guī)律。結(jié)果表明: 熱軋態(tài)鋁合金晶粒內(nèi)部有成分為Al0.5Mg(Si0.7Cu0.3)的析出相, 析出相與基體之間的界面處沒有元素偏聚。溶質(zhì)原子Mg、Si、Cu在晶界處偏聚, 在晶界處的偏聚規(guī)律與晶粒內(nèi)部的相反, Cu的偏聚傾向遠大于Si和Mg, 晶界處Cu的含量達到基體Cu含量的45倍左右?；趯嶒灲Y(jié)果, 討論了合金元素偏聚的規(guī)律及其對材料性能的影響。

噴射成形7055鋁合金型材的力學(xué)性能* 357     

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研究了工業(yè)級規(guī)格噴射成形7055鋁合金經(jīng)反向擠壓和T76熱處理后的金相顯微組織、力學(xué)性能和斷裂機理。結(jié)合OM、SEM、EDS、XRD和力學(xué)性能測試等分析方法, 研究了該工業(yè)級規(guī)格的7055鋁合金的初始組織、擠壓工藝及熱處理制度對顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明: 噴射成形7055鋁合金錠坯的晶粒呈等軸狀, 尺寸均勻, 大小主要分布在20-40 μm, 沒有明顯宏觀偏析。噴射成形錠坯經(jīng)反向擠壓和T76熱處理后變形晶粒發(fā)生部分再結(jié)晶, 組織致密, 工業(yè)級規(guī)格產(chǎn)品T76態(tài)縱向抗拉強度可達680 MPa, 延伸率為10%。

加載路徑對Sr變質(zhì)A319鋁合金疲勞行為的影響 988     

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研究了Sr變質(zhì)A319鑄造鋁合金在0.2%應(yīng)變幅不同加載路徑條件下的疲勞性能, 包括循環(huán)應(yīng)力響應(yīng)特征及疲勞壽命, 并分析了失效試樣的斷口特征以及Si顆粒的破壞方式。結(jié)果表明: 在不同加載路徑下材料發(fā)生循環(huán)硬化程度和速率從大到小排序是: 圓形加載、比例加載和單軸加載, 疲勞壽命隨著加載路徑的變化與材料循環(huán)硬化程度和速率隨著加載路徑的變化相對應(yīng)。斷口分析結(jié)果表明, 宏觀斷口在比例路徑下表現(xiàn)為“人”字形的兩條主裂紋, 且從單軸、比例到圓形路徑, 裂紋源區(qū)逐漸不明顯, 裂紋源區(qū)和穩(wěn)定擴展區(qū)尺寸也變小, 在單軸加載條件下裂痕的斷面基本上與主軸平行, 而在多軸加載條件下裂痕的分布較為分散。

碳鋼熱浸鍍鋁涂層的磨損性能* 439     

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研究了擴散退火對碳鋼熱浸鍍鋁鍍層微觀組織的影響, 特別是在1000℃擴散退火后鍍鋁鋼的磨損性能, 并探討了磨損機理。結(jié)果表明, 在低于900℃的溫度下擴散退火后的鍍層均含脆性相Fe2Al5, 在1000℃退火后的鍍層其物相全部轉(zhuǎn)化為韌性相FeAl和Fe3Al, 且與基體具有良好的冶金結(jié)合。隨著溫度從室溫升高到200和400℃, 磨損率顯著下降, 達到一個極低的水平。在室溫下鍍鋁鋼的磨損率隨著載荷的增加快速升高, 在200℃磨損率幾乎不隨載荷變化, 平均磨損率為4.2×10-6 mg/mm, 在400℃、載荷50-200 N條件下磨損率略低于200℃對應(yīng)載荷下的磨損率, 但在250 N時磨損率快速升高。這表明, 鍍鋁鋼在200-400℃具有優(yōu)異的耐磨性。其高耐磨性源于在磨面形成了厚度為1-2 μm、含大量Al2O3和Fe2O3及少量W、Mo的氧化物的摩擦氧化層, 主要磨損機制為氧化輕微磨損。但是當(dāng)載荷達250 N時摩擦層因不穩(wěn)定而剝落, 導(dǎo)致鍍層剝落, 使基體發(fā)生塑性擠出。

原位自生相增強Ti-Zr-Cu-Pd-Mo非晶復(fù)合材料的制備及其力學(xué)性能 550     

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在Ti40Zr10Cu36Pd14非晶合金基體中微添加β-Ti相穩(wěn)定化元素Mo，使體系在凝固過程中原位析出塑性β-Ti相，制備出原位自生β-Ti相增強Ti基非晶復(fù)合材料。在這種復(fù)合材料的變形過程中塑性β-Ti相阻礙基體中主剪切帶的擴展，使其發(fā)生偏轉(zhuǎn)和增殖生成多重剪切帶，使其室溫力學(xué)性能顯著提高。其中(Ti0.4Zr0.1Cu0.36Pd0.14)95Mo5試樣的室溫強度達到2630 MPa，塑性應(yīng)變達到7.3%，比基體分別提高了32.0%和508%。

缺口取向及溫度對第三代單晶高溫合金DD33熱疲勞行為的影響 871     

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使用OM、SEM和EDS等手段，研究了第三代鎳基單晶高溫合金DD33不同V型缺口取向([100]、[210]和[110])片狀試樣從室溫到不同上限溫度(1000℃、1100℃和1200℃)的熱疲勞過程中裂紋的萌生和擴展行為。結(jié)果表明，在三種上限溫度，DD33合金的熱疲勞性能均出現(xiàn)明顯的各向異性。在三個上限溫度[100]取向試樣均表現(xiàn)出最好的熱疲勞性能；上限溫度為1000℃和1200℃[110]取向試樣的熱疲勞性能最差，上限溫度為1100℃[210]取向試樣的熱疲勞性能最差。不同取向試樣的熱疲勞裂紋的萌生和擴展行為，均呈現(xiàn)出一定的晶體學(xué)取向規(guī)律。熱應(yīng)力、氧化以及滑移系的開動，導(dǎo)致不同取向試樣裂紋的擴展速率不同。

選區(qū)激光熔融Al-30Si合金的微觀組織和性能 706     

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用選區(qū)激光熔融技術(shù)(SLM)制備Al-30Si合金，研究了去應(yīng)力退火后樣品的顯微組織、力學(xué)性能和熱物理性能。結(jié)果表明：SLM成形的Al-30Si合金樣品經(jīng)300℃/6 h退火后其室溫抗拉強度為254 ± 3 MPa，比鑄態(tài)加工的Al-30Si合金的抗拉強度提高53.5%，硬度為176.89 ± 8.5HV、比剛度為35.18 m2/s2。SLM成形樣品溫度為-100℃~200℃時的熱膨脹系數(shù)為13.8 × 10-6/℃~16.3 × 10-6/℃，平均熱導(dǎo)率為70.52 W·m-1·K-1?？焖倮鋮s的特性能夠細化SLM成形樣品的初晶Si顆粒，使成形Al-30Si合金具有較好的綜合性能，其高比剛度和較低的熱膨脹系數(shù)有望使服役于特殊環(huán)境的光機結(jié)構(gòu)件保持高度的尺寸穩(wěn)定性。

GH907合金機匣鍛環(huán)的超聲衰減性能與其組織的關(guān)系 396     

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采用超聲檢測和組織分析并將衰減系數(shù)量化研究了GH907合金機匣鍛環(huán)的組織對其超聲波衰減性能的影響，并闡述了超聲檢測中底波損失的原因。結(jié)果表明：超聲底波成像圖中衰減較大區(qū)域的形狀與GH907合金低倍組織中的黑晶區(qū)形狀一致；黑晶區(qū)的平均晶粒尺寸大于非黑晶區(qū)，并有大量呈魏氏組織形貌的ε相；大量ε相的析出使超聲衰減增大近40%。應(yīng)該從細化晶粒、控制晶粒尺寸的均勻性和抑制ε相過量析出三方面優(yōu)化鍛造工藝以提高產(chǎn)品的合格率。