含釩石煤水蒸汽炭化預(yù)處理制備V2O5的方法 791     

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本發(fā)明專利涉及一種含釩石煤水蒸汽炭化預(yù)處理制備V2O5的方法。其技術(shù)方案是：先將含釩石煤原料用球磨機(jī)粉碎至100～200目，將所述礦粉與濃硫酸按質(zhì)量比1：（0.2～0.4）攪拌均勻，再在上述混合物中加入8～15%的0.5～5g/L引發(fā)劑溶液，攪拌20～30?min。攪拌后的濕砂狀混合物，用傳輸帶裝入料斗車中，然后推入水蒸汽炭化室中在150～250℃進(jìn)行炭化。炭化渣以固液比為1：（1～2），進(jìn)行二段法浸取釩，濾液為藍(lán)色的溶液，然后按照常規(guī)濕法冶金制備V2O5的方法，便可以得到99.5%以上的五氧化二釩產(chǎn)品。本發(fā)明無礦石焙燒過程、不產(chǎn)生廢氣，工藝簡單、易大規(guī)模化生產(chǎn)，釩的浸出率能大大提高。

石煤提釩酸浸液分離提純釩的方法 790     

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本發(fā)明涉及濕法冶金提釩技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種石煤提釩酸浸液分離提純釩的方法，該方法具體包括以下3個步驟：第一步將陽離子交換樹脂、碳材料、粘結(jié)劑、溶劑充分混合，均勻噴覆在集電極表面，烘干后得到復(fù)合電極板；第二步將石煤提釩酸浸液和復(fù)合電極板置于電容去離子模塊中進(jìn)行吸附過程；第三步將吸附后的復(fù)合電極板短接或反接，通入稀硫酸進(jìn)行脫附處理，最終得到富釩液。本發(fā)明提供的石煤提釩方法具有流程較短、操作簡單、分離效果較好、吸附處理能耗低、藥劑消耗量小、復(fù)合電極板脫附后可重復(fù)使用等優(yōu)點(diǎn)，具有較好的推廣應(yīng)用前景。

高硅含釩石煤水蒸汽炭化預(yù)處理制備V2O5的方法 1124     

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本發(fā)明涉及一種高硅含釩石煤水蒸汽炭化預(yù)處理制備V2O5的方法。其技術(shù)方案是：先將高硅含釩石煤用球磨機(jī)粉碎至100～200目，將所述礦粉與濃硫酸按質(zhì)量比1：（0.2～0.4）攪拌混合，再在上述混合物中加入8～15%的引發(fā)劑溶液，攪拌20～30?min。將攪拌后的濕砂狀混合物裝入料斗車中，推入水蒸汽炭化室中，在150～250℃進(jìn)行炭化。炭化渣以固液比為1.0～2.0L/Kg，進(jìn)行二段法浸取釩，濾液為藍(lán)色的溶液，然后按照常規(guī)濕法冶金制備V2O5的方法，得到99.5%以上的五氧化二釩產(chǎn)品。本發(fā)明無需對礦石進(jìn)行焙燒、不產(chǎn)生有毒有害廢氣。整個工藝能耗低、釩的浸出率高，是一種清潔環(huán)保型制備V2O5的方法。

電鍍污泥安全、減量處置的工藝方法 1094     

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本發(fā)明屬于環(huán)境保護(hù)工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種電鍍污泥安全、減量處置的工藝方法。所述工藝方法包括如下步驟：取電鍍污泥，破碎攪拌至粘稠狀，在加溫加壓狀態(tài)下進(jìn)行堿浸出，得到浸出液A和殘?jiān)麬；取殘?jiān)麬，在加溫加壓狀態(tài)下進(jìn)行酸浸出，得到浸出液B和殘?jiān)麭；浸出液A和B可采用傳統(tǒng)濕法冶金手段進(jìn)行金屬冶煉，殘?jiān)麭則可直接填埋處理。采用本發(fā)明所述工藝方法處理電鍍污泥，可將電鍍污泥減量90％以上，各重金屬的去除率達(dá)到95％以上，處理后殘?jiān)麭的各重金屬總量可達(dá)到《土壤環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》中的工業(yè)用地要求,可直接進(jìn)行填埋處理。本發(fā)明相較于傳統(tǒng)的固化、穩(wěn)定化、浸提等方法，具有更安全、更高效、更徹底的優(yōu)勢。

輝鉬礦的浸出方法 1073     

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本發(fā)明提供了一種輝鉬礦的浸出方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的輝鉬礦的浸出方法包括以下步驟：將輝鉬礦、氧化劑和碳酸鈉進(jìn)行機(jī)械活化處理，然后濕法浸出。本發(fā)明在機(jī)械活化處理過程中，所述輝鉬礦與氧化劑以及碳酸鈉發(fā)生固相反應(yīng)，生成更容易浸出的鉬酸鹽，解決了現(xiàn)有技術(shù)中需要用高溫高壓、高濃度浸出溶液以及強(qiáng)攪拌等苛刻條件進(jìn)行浸出的問題，而且本發(fā)明通過機(jī)械活化處理過程提高了輝鉬礦的浸出率。實(shí)施例結(jié)果表明，本發(fā)明提供的方法鉬浸出率可達(dá)82.08％。

新型環(huán)保鋰電池回收處理裝置 892     

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本實(shí)用新型涉及廢棄鋰電池回收領(lǐng)域，尤其為一種新型環(huán)保鋰電池回收處理裝置，包括再生處理罐、高溫?zé)Y(jié)爐、回收導(dǎo)管、加熱層、控制器、傳動機(jī)構(gòu)、伺服電機(jī)和控制箱，所述再生處理罐的一側(cè)設(shè)置有高溫?zé)Y(jié)爐，所述高溫?zé)Y(jié)爐和再生處理罐之間通過回收導(dǎo)管貫通連接，所述高溫?zé)Y(jié)爐的底部固定安裝有控制箱，所述再生處理罐的外表面套設(shè)有加熱層，所述加熱層的內(nèi)部螺旋盤設(shè)有發(fā)熱電阻絲，所述再生處理罐的基面固定安裝有控制器，所述再生處理罐的內(nèi)壁頂端四周固定安裝有放置架，本實(shí)用新型整體裝置結(jié)構(gòu)簡單，摒棄了火法冶金和濕法冶金中完全破壞顆粒的方法，而是通過物理方法將正極材料從廢棄電池中分離出來，更高效以及環(huán)保，具有一定的推廣作用。

金剛石刀頭回收處理方法 950     

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本發(fā)明公開了一種金剛石刀頭回收處理方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。處理方法包括：按照金剛石刀頭與第一浸出液的質(zhì)量比為1 : 2.4～3.5，將金剛石刀頭加入到第一浸出液中反應(yīng)，持續(xù)通入空氣，第一浸出液中含有5?15g/L的硫酸；當(dāng)?shù)谝唤鲆褐谐霈F(xiàn)海綿銅時，進(jìn)行固液分離，得到第一不溶物和第一濾液，第一濾液為含有硫酸亞鐵的溶液；將第一不溶物與足量第二浸出液反應(yīng)，持續(xù)通入空氣，直至反應(yīng)結(jié)束，進(jìn)行固液分離，得到第二不溶物和第二濾液，第二濾液為含有硫酸銅的溶液，第二浸出液中含有100?150g/L的硫酸；將第二不溶物按質(zhì)量比加入1 : 20的去離子水和1 : 0.001～0.010的煤油，用浮選法分離出金剛石。

無石棉濕法輥壓汽車鼓式剎車片及其生產(chǎn)方法 846     

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本發(fā)明提供一種無石棉濕法輥壓汽車鼓式剎車片及其制備方法。所述鼓式剎車片是將硅酸鋁、鋅粉、重晶石粉、針狀硅灰石、合成石墨、纖維素纖維、芳綸纖維、鋼纖維、酚醛樹脂倒入犁耙式混料機(jī)內(nèi)混合，在混合過程中加入液體樹脂，混合后的物料用粉碎機(jī)粉碎放在陰涼處晾干3-4小時，再裝入輥壓機(jī)料斗內(nèi)輥壓后送入切割成型機(jī)中，再涂膠粘接到剎車片蹄鐵上，然后經(jīng)過熱處理、冷卻后再進(jìn)行常規(guī)的磨外弧、噴涂、印標(biāo)裝附件、鉚接、包裝后形成。本發(fā)明采用液體樹脂及濕法輥壓的應(yīng)用大幅度改善勞動者工作環(huán)境，大幅降低能源消耗，環(huán)保性能好，而且本發(fā)明制備剎車片無熱衰退，摩擦系數(shù)穩(wěn)定，摩擦性能很好，制動平穩(wěn)，靈敏可靠，使用壽命長。

工業(yè)煙氣臭氧氧化、濕法吸收脫硫脫硝及消除白煙的裝置 672     

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本發(fā)明涉及電力、冶金、化工等行業(yè)環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種工業(yè)煙氣臭氧氧化、濕法吸收脫硫脫硝及消除白煙的裝置，包括用于脫除二氧化硫的脫硫塔以及用于脫除氮氧化物的脫硝塔，所述脫硫塔安設(shè)有供工業(yè)煙氣進(jìn)入的第一煙道，所述脫硝塔安設(shè)有供經(jīng)過所述脫硫塔處理后的煙氣進(jìn)入的第二煙道，所述第一煙道安裝有一級臭氧混合氧化反應(yīng)器，所述第二煙道安裝有二級臭氧混合氧化反應(yīng)器。本發(fā)明通過臭氧發(fā)生裝置同時給一級臭氧混合氧化反應(yīng)器以及二級臭氧混合氧化反應(yīng)器供給臭氧，進(jìn)行兩級脫硝洗滌吸收，可有效避免臭氧氧化法脫硝技術(shù)應(yīng)用中因煙氣氮氧化物氧化不足和氧化產(chǎn)物吸收不充分而出現(xiàn)的氮氧化物排放超標(biāo)和排“黃煙”等問題。

在濕法煙氣脫硫工藝下利用半干法脫硫灰的方法 769     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種在濕法煙氣脫硫工藝下利用半干法脫硫灰的方法。所述方法包括：向濕法脫硫工藝脫硫塔中加入脫硫灰漿液；向所述脫硫塔中加入石灰石漿液，所述脫硫灰漿液與所述石灰石漿液共同與所述脫硫塔中含有二氧化硫的煙氣反應(yīng)生成硫酸鈣；對所述硫酸鈣進(jìn)行壓縮、脫水、烘干和打包，獲得石膏。本發(fā)明用于解決現(xiàn)有再利用脫硫灰技術(shù)存在的運(yùn)輸距離遠(yuǎn)和副加值低的技術(shù)問題。

鋼鐵冶金廢氣環(huán)保處理設(shè)備 1027     

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本實(shí)用新型公開了一種鋼鐵冶金廢氣環(huán)保處理設(shè)備，包括處理箱、設(shè)置在處理箱頂部的箱蓋和進(jìn)氣管，所述處理箱的內(nèi)部左側(cè)開設(shè)有儲固腔，所述儲固腔的內(nèi)側(cè)中部固定連接有濾氣網(wǎng)，所述處理箱的左側(cè)頂部安裝有氣泵，所述氣泵的外部連通有進(jìn)氣管，所述進(jìn)氣管的尾端貫穿處理箱和濾氣網(wǎng)并延伸至儲固腔的內(nèi)側(cè)底部，所述處理箱的內(nèi)部右側(cè)開設(shè)有儲液腔。本實(shí)用新型中，首先，采用復(fù)式的處理結(jié)構(gòu)，可將廢氣進(jìn)行綜合的干濕法雙向處理，有效去除了廢氣中酸性氣體和異味氣體的殘留，從而提升了廢氣處理的效果，其次，采用分離式過濾結(jié)構(gòu)，可將廢氣進(jìn)行分離過濾處理，既降低了濾網(wǎng)堵塞現(xiàn)象的產(chǎn)生，同時也提升了廢氣流通的穩(wěn)定性。

回收冶金渣料中有價金屬的方法 1087     

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本發(fā)明具體涉及一種回收冶金渣料中有價金屬的方法。其技術(shù)方案是：先將100份質(zhì)量的冶金渣料和0.1～100份質(zhì)量的活化劑混合，然后在活化溫度為200～1600℃條件下加熱活化；再采用選礦方法或濕法冶金方法回收有價金屬。本發(fā)明所述的冶金渣料為銅渣、鉛渣、鋅渣、鈦渣、釩渣、鎳渣和稀土冶煉渣中的一種以上；所述的化學(xué)活化劑為堿金屬的氧化物、堿土金屬的氧化物、堿金屬的氫氧化物、堿土金屬的氫氧化物、堿金屬的碳酸鹽、堿金屬的硅酸鹽、堿土金屬的碳酸鹽、堿金屬的酸式碳酸鹽、堿金屬的氟化物、堿土金屬的氟化物和氟化銨中的一種以上。本發(fā)明具有工藝簡單、適應(yīng)性強(qiáng)和生產(chǎn)效率高的特點(diǎn)，廣泛適用于從冶金渣料中回收各種有價金屬。

鎳礦濕法冶金用電解槽 997     

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本實(shí)用新型公開了一種鎳礦濕法冶金用電解槽，包括電解槽本體，所述電解槽本體的一側(cè)上方位置處貫穿有進(jìn)液管，所述電解槽本體的頂部中間位置處連接有陽極室，所述陽極室的頂部一側(cè)位置處通過鉸鏈連接有活動蓋板，所述活動蓋板頂部分別設(shè)置有螺孔和把手，所述螺孔的內(nèi)壁設(shè)置有陽極棒，所述陽極棒的底端通過連接件連接有陽極，該種鎳礦濕法冶金用電解槽，同時還設(shè)置有螺孔和陽極棒，在電解時可旋轉(zhuǎn)陽極棒，從而使陽極棒通過外表面的螺紋在螺孔中進(jìn)行上下移動，從而達(dá)到對陽極的高度進(jìn)行調(diào)節(jié)的目的，以此使陽極與電解液接觸更加徹底，并大大提高電解槽的工作效率；所述排氣管內(nèi)填充有碳納米管層吸附電解槽內(nèi)產(chǎn)生的廢氣，避免對環(huán)境的污染。

濕法冶金貴金屬回收系統(tǒng) 663     

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本實(shí)用新型屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種濕法冶金貴金屬回收系統(tǒng)。一種濕法冶金貴金屬回收系統(tǒng)，包括金屬富集系統(tǒng)和凈化系統(tǒng)，所述金屬富集系統(tǒng)包括清液槽、中部搭載有離子交換樹脂的一級金屬回收床、中部搭載有離子交換樹脂的二級金屬回收床、中部搭載有離子交換樹脂的三級金屬回收床及富集液槽，所述凈化系統(tǒng)包括依次串聯(lián)的廢水收集池、反應(yīng)罐及過濾器。本實(shí)用新型所提供的濕法冶金貴金屬回收系統(tǒng)可以高效的回收工業(yè)廢水中貴金屬，系統(tǒng)簡單、高效、完善，回收條件溫和。

具有鋼材高效降溫功能的冶金設(shè)備 1135     

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本實(shí)用新型公開了一種具有鋼材高效降溫功能的冶金設(shè)備，包括爐體，所述爐體的底部外壁固定連接有支撐柱，所述爐體的底部外壁固定連接有集水箱，所述爐體的外壁套接有噴灑水管，所述噴灑水管的外壁開設(shè)有出水孔，所述集水箱的兩側(cè)外壁分別固定連接有第一水箱與第二水箱，所述集水箱的底部外壁固定連接有第一連接管和第二連接管，所述第一水箱的內(nèi)壁底部固定連接有第二水泵。通過啟動制冷裝置使第一水箱內(nèi)的水溫度降低，啟動第一水泵使冷水通過噴灑水管流出，經(jīng)噴灑水管外壁的出水孔流出，使降溫效果更佳，本裝置通過制冷裝置對水進(jìn)行降溫后，再對爐體進(jìn)行噴灑，同時通過噴灑水管螺旋上升式的結(jié)構(gòu)將爐體包圍，使噴灑的更加均勻，降溫效果更佳。

板坯連鑄機(jī)升降擋板 852     

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本實(shí)用新型提供一種板坯連鑄機(jī)升降擋板，包括側(cè)護(hù)機(jī)構(gòu)、驅(qū)動機(jī)構(gòu)，所述側(cè)護(hù)機(jī)構(gòu)共設(shè)有兩處，且兩處所述側(cè)護(hù)機(jī)構(gòu)分別焊接在支架的頂端面前側(cè)和后側(cè)位置，解決現(xiàn)有的連鑄機(jī)切割完成后的板坯在經(jīng)過導(dǎo)輥導(dǎo)向下一工序時往往具有較高的慣性及加速度，因此如若板坯的前進(jìn)方向稍微傾斜輕則可能導(dǎo)致撞向機(jī)器造成機(jī)器損壞重則可能會因沖擊力過大導(dǎo)致操作人員因此受傷的問題，由于設(shè)置側(cè)護(hù)機(jī)構(gòu)，其中設(shè)置的泄力板可在遭受到板坯沖擊后通過內(nèi)側(cè)面的減震器吸收一部分沖擊力，且為了更好的防護(hù)效果泄力板可通過滑塊沿滑槽向側(cè)護(hù)主體方向滑動一段距離，以達(dá)到更好的減震消力的作用。

用于漂洗槽的噴管 777     

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本實(shí)用新型公開了一種用于漂洗槽的噴管，包括框架和噴淋管主體，所述框架上端通過軸承連接有雙頭絲桿，所述雙頭絲桿上螺紋連接有滾珠螺母，所述滑軌端部通過螺栓連接在滾珠螺母側(cè)壁，本實(shí)用新型將噴淋管主體安裝在連接座下端，松動六角螺栓，增加連接座與滑塊的連接間距，方便轉(zhuǎn)動連接座，用于轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)連接座，改變安裝在連接座下端的噴淋管主體的角度，適應(yīng)不同范圍的噴淋需求，且滑塊安裝在滑軌上，能夠按照需求改變滑塊的間距，進(jìn)一步調(diào)整噴淋管主體的間隔，框架上端通過雙頭絲桿配合滾珠螺母連接滑軌，轉(zhuǎn)動雙頭絲桿，能夠通過滾珠螺母帶動滑軌相對移動，改變兩組滑軌的間距，從而調(diào)整下端噴淋管主體的噴淋范圍。

用于鹽酸再生排氣分離裝置 1009     

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本實(shí)用新型公開了一種用于鹽酸再生排氣分離裝置，包括氨水罐，所述氨水罐頂部法蘭連接有排放管孔，所述氨水罐下端通過螺栓連接在支架上，所述支架一側(cè)通過螺栓連接有水槽，所述水槽側(cè)壁通過管道連通有水泵，本實(shí)用新型設(shè)置水封罐將氨水罐的氣體通過呼吸閥匯總到水封罐頂部法蘭，插入水槽的水中進(jìn)行排放，氨水罐內(nèi)的酸霧氣體使用呼吸閥促使罐內(nèi)在一定壓力范圍內(nèi)與大氣隔絕、又能在超過或低于此壓力范圍時與大氣相通，呼吸閥是維護(hù)氨水罐氣壓平衡，減少介質(zhì)揮發(fā)，呼吸閥充分利用氨水罐本身的承壓能力來減少介質(zhì)排放使；水槽用于收集水封罐內(nèi)廢棄酸水，通過廢水泵排入廢水站或者中間裝置轉(zhuǎn)移處理廢水。

新型冶金油缸 1056     

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本實(shí)用新型涉及冶金油缸技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種新型冶金油缸，解決了目前冶金使用的設(shè)備較重，油缸長期對重物進(jìn)行推拉時，需要承載較大的壓力，使得油缸的使用壽命大大降低的問題，其包括缸筒，所述缸筒外側(cè)一端連有連接殼體，所述連接殼體內(nèi)壁一端中部開設(shè)有放置槽，所述放置槽內(nèi)部方知有固定塊，所述固定塊一端開設(shè)有凹槽，所述凹槽內(nèi)壁上下兩端均連接有滑軌；本實(shí)用新型，通過活塞桿向一側(cè)移動，使得連接塊向一側(cè)移動，對滑板進(jìn)行撞擊，使得緩沖彈簧對滑板進(jìn)行緩沖，更好的對活塞桿一端進(jìn)行緩沖，避免活塞桿損壞，同時第一緩沖板與第二緩沖板對活塞桿進(jìn)行緩沖，提高油缸本體的使用壽命。

電子垃圾等離子氣化熔煉處理系統(tǒng) 1098     

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本實(shí)用新型公開了一種電子垃圾等離子氣化熔煉處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括預(yù)處理裝置、等離子氣化熔煉裝置、煙氣資源化裝置、以及有價金屬提取裝置；所述預(yù)處理裝置的出氣口與等離子氣化熔煉裝置的鼓風(fēng)口相連，所述預(yù)處理裝置的出料口與等離子氣化熔煉裝置的進(jìn)料口相連；所述等離子氣化熔煉裝置的煙氣出口與煙氣資源化裝置的進(jìn)氣口相連，所述等離子氣化熔煉裝置的熔液出口與有價金屬提取裝置的進(jìn)液口相連。本實(shí)用新型在較短的工藝流程內(nèi)設(shè)置了燒結(jié)氣無害化、熔煉煙氣余熱回收與無害化、尾氣資源化、金屬綜合回收等裝置，實(shí)現(xiàn)了電子廢棄物的充分無害化、減量化、資源化利用。

礦物浮選設(shè)備 987     

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本實(shí)用新型涉及一種礦物浮選設(shè)備，包括主罐體及浮選罐體，浮選罐體罩設(shè)于主罐體的上部；主罐體上設(shè)有用于注入礦物漿液的進(jìn)漿口以及用于通入壓縮空氣的進(jìn)氣口，主罐體上部設(shè)有凸起筒，凸起筒設(shè)有分選口，浮選罐體上端為頂端開口，浮選罐體側(cè)壁上設(shè)有分選物質(zhì)排出口，各進(jìn)氣口處連通有曝氣管，各曝氣管上方設(shè)有氣體導(dǎo)流結(jié)構(gòu)，曝氣管釋放氣泡經(jīng)過氣體導(dǎo)流結(jié)構(gòu)后與礦物漿液混合。本實(shí)用新型通過采用曝氣反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)礦物浮選，與攪拌式相比，占地面積小、能耗低，比較適合于細(xì)粒礦物的浮選；通過在各曝氣管上方設(shè)有氣體導(dǎo)流結(jié)構(gòu)，保證氣體均勻地與漿液進(jìn)行混合，提高浮選效率，同時也避免了曝氣管內(nèi)曝氣孔被漿液結(jié)垢堵塞，維修更加方便。

固液分離設(shè)備 811     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金設(shè)備的技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種固液分離設(shè)備。一種固液分離設(shè)備包括罐體、振蕩裝置以及過濾裝置；所述罐體上設(shè)置有多個與所述罐體的內(nèi)腔連通的閥門；所述振蕩裝置設(shè)置在所述罐體的內(nèi)部或者外部，使所述罐體內(nèi)部的料漿產(chǎn)生振蕩；所述過濾裝置設(shè)置在所述罐體的底部，并固接在所述罐體的內(nèi)壁上；所述罐體上還設(shè)置有用于排出所述罐體內(nèi)腔中液體的管道。本實(shí)用新型提供的固液分離設(shè)備通過使用一個罐體實(shí)現(xiàn)多個工序同時進(jìn)行，減少了多工序造成的繁瑣現(xiàn)象，設(shè)備占地面積少；同時減少了工序和崗位人工，容易實(shí)現(xiàn)自動化；且超聲波浸出和洗滌、氣動過濾等工序降低了能耗；還可以運(yùn)用少液量進(jìn)行多次洗滌，減少了洗滌液蒸發(fā)量。

用于冶金設(shè)備的除塵效果好的干燥裝置 1001     

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本實(shí)用新型公開了一種用于冶金設(shè)備的除塵效果好的干燥裝置，包括冷卻箱體和干燥箱體，將干燥物體放置在干燥腔體中，蓋上蓋體，密封圈可進(jìn)行密封，減少熱量損失，通過安裝加熱塊，使得干燥腔體內(nèi)部加溫和干燥，電機(jī)帶動第一攪拌桿進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，可使得干燥物體打散分離，干燥面積廣，篩網(wǎng)可將干燥物中細(xì)小的灰塵篩除，并落入除塵腔體中，過濾層設(shè)置在除塵腔體的內(nèi)部，可對干燥物進(jìn)行再一次的篩分，細(xì)小灰塵可往下落，通過除塵口帶出干燥箱體外，干燥后的物體通過排料管排至冷卻機(jī)構(gòu)中，減少與空氣接觸的時間，避免發(fā)生灰塵接觸，通過進(jìn)液口加入冷卻液體，通過出液口可排出，冷卻后的成品通過出料口排出。

兩段機(jī)械力球磨還原浸出氧化錳礦中錳的方法 820     

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本發(fā)明涉及一種兩段機(jī)械力球磨還原浸出氧化錳礦中錳的方法，具體步驟如下：1)將氧化錳礦破碎、粉磨得到粉料；2)將粉料及七水硫酸亞鐵和水加入球磨機(jī)球磨罐中，先進(jìn)行第一段球磨浸出，得到一段浸出漿；3)打開球磨罐，向一段浸出漿中加入Na2SO3或(NH4)2SO3，進(jìn)行第二段球磨浸出，得到二段浸出漿；4)將步驟3)所得二段浸出漿進(jìn)行固液分離，得到固體渣和含有硫酸錳的浸出液。本發(fā)明具有工藝流程簡單、浸出率高、浸出液中雜質(zhì)鐵殘留量低的優(yōu)點(diǎn)。

利用爐渣制備的淤泥固化劑及其制備方法和應(yīng)用 783     

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本發(fā)明提供一種利用爐渣制備的淤泥固化劑及其制備方法和應(yīng)用。該固化劑是由以下質(zhì)量百分比的原料配制而成15～25％的爐渣、20～25％改性硅藻土、20～25％凹凸棒土、10～15％微硅粉、4～8％粉末活性炭、5～10％過氧化物、1～3％高錳酸鉀、1～2.5％鐵粉、1～5％陽離子螯合物、1～5％聚輪烷、1～5％聚丙烯酸鈉、0.1～0.8％堿性激發(fā)劑、0.1～0.5％減水劑、0.1～0.3％增稠劑，將上述原料在攪拌機(jī)中充分混合攪拌，按照淤泥的質(zhì)量比5％～30％的比例摻入比將淤泥中，然后進(jìn)行充分混合后，自然晾曬固化0.5?1h即可使用。本發(fā)明固化過程簡單、固化時間短，效率高，在固化過程中可以對淤泥中的有毒有害物質(zhì)進(jìn)行降解，并去除淤泥中的異味，固化后的污淤泥不會造成二次污染。

從退役鋰電池極片分離電極材料的方法及其應(yīng)用 839     

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本發(fā)明屬于鋰電池技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從退役鋰電池極片分離電極材料的方法及其應(yīng)用。本發(fā)明方法包括以下步驟：(1)將退役鋰電池拆解出退役正極極片，退役正極極片包括正極集流體和覆蓋在正極集流體上的電極材料層；(2)將電極表面層進(jìn)行處理去除，使暴露出相對疏松的電極材料層；(3)將表面處理后的退役正極極片通過煅燒振離技術(shù)分離或者液相超聲分離技術(shù)處理，分離電極材料和集流體。本發(fā)明在傳統(tǒng)固相煅燒振離技術(shù)和液相超聲分離技術(shù)的基礎(chǔ)之上，通過分離表面緊實(shí)層，暴露出內(nèi)部相對較為疏松層，顯著提高了固相煅燒振離技術(shù)和液相超聲分離技術(shù)的分離效率，具有廣闊的應(yīng)用前景。

高爐渣、轉(zhuǎn)爐渣、電爐渣或平爐渣的X射線熒光分析方法 863     

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本發(fā)明公開了高爐渣、轉(zhuǎn)爐渣、電爐渣或平爐渣的X射線熒光分析方法，該方法包括以下步驟：樣品磨制；樣品壓制；用PET膜緊密包裹壓片；設(shè)置各元素最佳測定條件；采用爐渣標(biāo)準(zhǔn)樣品與高純物質(zhì)按照不同的比例，配制成各檢測元素含量從低到高具有一定梯度爐渣標(biāo)準(zhǔn)樣品，對其擬合校準(zhǔn)曲線；最后通過已繪制的工作曲線測定爐渣待測樣品中各組分含量。本發(fā)明通過調(diào)整儀器分析參數(shù)，控制樣品粒度以及對基體效應(yīng)和譜線重疊干擾的校正，實(shí)現(xiàn)了X射線熒光壓片法同時測定高爐渣、轉(zhuǎn)爐渣、電爐渣或平爐渣中的各組分含量，同時通過PET膜包裹壓片樣品，以減少粉塵污染，保護(hù)儀器；該法準(zhǔn)確度高，與常規(guī)方法比操作簡便快捷、綠色環(huán)保，適合批量樣品分析。

廢舊固體氧化物燃料電池中分離回收銅和鈷的方法 934     

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本發(fā)明公開了一種廢舊固體氧化物燃料電池中分離回收銅和鈷的方法，包括：燃料電池拆解得到單電池結(jié)構(gòu)后，粉碎后浸沒于硝酸溶液中過濾得到濾液；向?yàn)V液中滴加硫酸鹽溶液后真空抽濾；向上步濾液中滴加萃取劑和稀釋劑，萃取得到有機(jī)相后，向有機(jī)相中滴加硫酸溶液，反萃取分離出無機(jī)相；向上步反萃取所得無機(jī)相中滴加氫氧化鈉后過濾，濾渣用去離子水洗滌至中性，烘干得氫氧化銅，將氫氧化銅制得金屬銅粉；向第一次萃取分離后的無機(jī)相中滴加萃取劑，萃取分離出有機(jī)相，滴加硫酸溶液，反萃取分離出無機(jī)相；向上步所得的無機(jī)相中滴加草酸銨溶液，過濾濾渣用去離子水洗滌至中性，烘干得草酸鈷后制得金屬鈷粉。本回收方法其工藝簡單、污染小且回收率高。

回收退役鋰離子電池正極材料中有價金屬的方法 952     

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本發(fā)明屬于電子廢棄物鋰離子電池回收技術(shù)領(lǐng)域，更具體地，涉及一種回收退役鋰離子電池正極材料中有價金屬的方法。其為利用氧化劑和有機(jī)酸回收退役鋰離子電池正極材料中金屬的方法，在亞臨界條件下利用氧化劑過硫酸鹽或過氧化氫水溶液活化產(chǎn)生的自由基加速破壞退役鋰離子電池正極材料的晶體結(jié)構(gòu)，并結(jié)合有機(jī)酸的絡(luò)合效應(yīng)與還原劑促進(jìn)有價金屬轉(zhuǎn)化為可溶態(tài)。本發(fā)明利用一種綠色安全的方法，以退役鋰離子電池正極材料為原料，在亞臨界條件下使用過硫酸鹽活化產(chǎn)生的自由基破壞退役鋰離子電池正極材料中的晶體結(jié)構(gòu)，能夠?qū)崿F(xiàn)有價金屬資源的高效率回收，并避免對環(huán)境造成二次污染，同時具有成本低、工藝簡單，易于擴(kuò)大生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的優(yōu)點(diǎn)。

鋰電池正極回收材料的干法純化分離與再生方法及得到的鋰電池正極回收材料 747     

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本發(fā)明屬于鋰離子電池正極材料綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋰電池正極回收材料的干法純化分離與再生方法及得到的鋰電池正極回收材料。本發(fā)明提供了低溫干法熱處理、水熱除雜/補(bǔ)鋰與高溫固相重生結(jié)合的技術(shù)方案。獲得的鋰電池正極修復(fù)材料形貌和晶型得到恢復(fù)，材料性能優(yōu)異，純度高，可直接用于鋰電池生產(chǎn)，得到的鋰電池性能良好。