航空結(jié)構(gòu)件用1500MPa級(jí)鈦合金及其制備方法 1090     

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一種航空結(jié)構(gòu)件用1500MPa級(jí)超高強(qiáng)度鈦合金的制備方法，按照重量百分比有以下元素組成：Al：4.0％～8.0％，Mo：2.0％～6.0％，Sn：0.5％～4％，Zr：2％～6％，Cr：0.50％～4％，F(xiàn)e：0.5％～3.0％，Nb：0.5％～3.0％，O≤0.30％，余量為T(mén)i和不可避免的雜質(zhì)，雜質(zhì)元素總量不超過(guò)0.30％，以上組分重量百分比之和為100％。本發(fā)明還公開(kāi)了上述鈦合金的鑄錠及棒材的制備方法。本發(fā)明的超高強(qiáng)度鈦合金成分均勻，成功突破了工業(yè)噸級(jí)鑄錠化學(xué)成分均勻性控制技術(shù)，減少了鋁元素在熔煉過(guò)程中的燒損，避免了高熔點(diǎn)鉬、鉻、鈮元素形成不熔塊等冶金缺陷。本發(fā)明通過(guò)棒材鍛件的制備工藝研究，獲得了組織均勻，抗拉強(qiáng)度大于1500MPa，延伸率大于5％，斷面收縮率大于15％的Φ80～Φ350mm航空結(jié)構(gòu)件用鈦合金棒材的制備技術(shù)，為超高強(qiáng)度航空結(jié)構(gòu)件用鈦合金提供了材料保證。

柱狀硬質(zhì)相復(fù)合耐磨顎板的制備方法 1069     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種柱狀硬質(zhì)相復(fù)合耐磨顎板的制備方法,該方法制得的柱狀硬質(zhì)相復(fù)合耐磨顎板的齒條是由高硬度柱狀硬質(zhì)相和高韌性基體金屬?gòu)?fù)合而成,用合金粉芯絲材按照顎板上的齒條形狀編織合金粉芯絲材骨架,并通過(guò)綁扎或焊接固定于顎板上,通過(guò)鑄造方法,利用經(jīng)熔煉的基體金屬液的高溫使合金粉芯絲材在基體中原位反應(yīng)生成柱狀硬質(zhì)相,并使硬質(zhì)相與基體界面處實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合,從而在顎板齒條上形成高耐磨高韌性的復(fù)合材料。本發(fā)明制備的復(fù)合顎板具有高耐磨性、高韌性、高抗拉強(qiáng)度和高抗壓強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn),具有投入小、成本低、操作簡(jiǎn)單等特點(diǎn),可廣泛應(yīng)用于各式顎式破碎機(jī)上。

選區(qū)激光熔化工藝制備銅合金的方法 983     

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本發(fā)明提供了一種選區(qū)激光熔化工藝制備銅合金的方法，包括：S1、Cu?Cr?Zr真空熔煉；S2、氣霧化制粉；S3、選區(qū)激光熔化。解決了激光難以持續(xù)熔化銅金屬粉末，從而導(dǎo)致成形效率低，冶金質(zhì)量難以控制的問(wèn)題，具有制件力學(xué)性能和電導(dǎo)率都大大提升的優(yōu)點(diǎn)。

高純凈GH825合金細(xì)晶板材的制備工藝 1133     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高純凈GH825合金細(xì)晶板材的制備方法，按照以下過(guò)程實(shí)施：配制GH825合金原料，進(jìn)行真空感應(yīng)熔煉制備電極錠，電渣重熔制備電渣錠，將電渣錠表面的非金屬材料渣皮去除干凈，均勻化熱處理制得扁形鑄錠，進(jìn)行軋制開(kāi)坯制得板坯，將得到的板坯放入熱處理爐中進(jìn)行熱處理，熱軋，得到板材，將板材表面進(jìn)行修磨，去除冶金質(zhì)量及形狀差的板材的頭部與尾部，進(jìn)行冷軋，按照尺寸要求切割加工，得到GH825合金細(xì)晶板材。本發(fā)明方法能夠抑制Ti元素的燒損，提高合金成材率及合金強(qiáng)度。

提高GH4145合金板材表面性能的處理工藝 892     

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提供一種提高GH4145合金板材表面性能的處理工藝，本發(fā)明針對(duì)石化、核電等領(lǐng)域用的高品質(zhì)變形高溫合金GH4145帶材存在的表面硬度低、批次性能波動(dòng)大、殘余應(yīng)力高、疲勞壽命短等問(wèn)題，結(jié)合板材制備、激光沖擊強(qiáng)化等技術(shù)，設(shè)計(jì)出包括GH4145合金純凈熔煉、機(jī)加工、熱軋、冷軋、激光沖擊強(qiáng)化等工序，有助于提高GH4145合金板材的冶金質(zhì)量水平與性能穩(wěn)定性，制備的GH4145合金板材表面光潔度高、抗疲勞性能好，制造成本較低，滿足制備的零部件高可靠、長(zhǎng)壽命的需求。

超低鉀二鉬酸銨及高純?nèi)趸f的制備裝置 732     

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本實(shí)用新型提供一種超低鉀二鉬酸銨及高純?nèi)趸f的制備裝置，屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域，包括用于制備鉬酸鈉溶液的反應(yīng)系統(tǒng)、用于對(duì)所述鉬酸鈉溶液中的鉬酸根進(jìn)行吸附的離子交換系統(tǒng)、用于吸收氨氣并形成氨水以對(duì)離子交換系統(tǒng)內(nèi)的鉬酸根進(jìn)行解析的氨氣吸收系統(tǒng)、用于對(duì)解析得到鉬酸銨溶液進(jìn)行處理以獲得超低鉀二鉬酸銨及高純?nèi)趸f的結(jié)晶焙解系統(tǒng)；所述結(jié)晶焙解系統(tǒng)與所述氨氣吸收系統(tǒng)的進(jìn)氣口連通以將焙解過(guò)程中產(chǎn)生的氨氣導(dǎo)入氨氣吸收系統(tǒng)中吸收，所述離子交換系統(tǒng)與所述氨氣吸收系統(tǒng)的出液口連通以將氨氣吸收系統(tǒng)內(nèi)的形成的氨水溶液導(dǎo)入離子交換系統(tǒng)中解析。本實(shí)用新型不僅能得到超低鉀的二鉬酸銨等產(chǎn)品還可以實(shí)現(xiàn)零廢氣廢水排放。

梯度氣液霧化強(qiáng)化PbO還原零碳化方法及裝置 859     

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一種梯度氣液霧化強(qiáng)化PbO還原零碳化方法及裝置，在反應(yīng)爐內(nèi)自上而下平行設(shè)置有若干層強(qiáng)化霧化單元。即通過(guò)PbO與H2還原鉛冶金技術(shù)連接前段PbO與PbS共還原工藝。即在前段PbO與PbS共還原，減少了PbS燒結(jié)焙燒量，產(chǎn)生高濃度SO2可降低制酸成本。前段還原過(guò)程中過(guò)量的PbO在PbO與H2還原過(guò)程中，通過(guò)多層級(jí)梯度液滴化與H2強(qiáng)力霧化作用下，顯著提升溶液中液滴體量占比，增加氣液界面面積，延長(zhǎng)液滴持續(xù)時(shí)間，實(shí)現(xiàn)PbO充分還原和一定提純作用，在滿足國(guó)家“雙碳”目標(biāo)和節(jié)能減排的要求的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)鉛冶煉全過(guò)程的高效、節(jié)能、清潔的目的。

超細(xì)氧化鎢的生產(chǎn)方法 758     

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一種超細(xì)氧化鎢的生產(chǎn)方法,涉及一種采用濕法冶金制取超細(xì)粉末的方法。其特征在于生產(chǎn)過(guò)程是以采用鎢酸銨溶液為原料,將鎢酸銨溶液加入熱到的硝酸溶液中,攪拌得到黃色鎢酸沉淀,經(jīng)過(guò)濾沉淀、烘干、焙燒、氣流粉碎得到超細(xì)氧化鎢。發(fā)明的方法原料廉價(jià)、易得,生產(chǎn)工藝、設(shè)備簡(jiǎn)單,生產(chǎn)成本低,產(chǎn)率高,產(chǎn)品粒度小,純度高。

促進(jìn)鎳渣還原的物料及其制備方法 730     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種促進(jìn)鎳渣還原的物料及其制備方法，屬于冶金、工業(yè)廢渣資源化利用技術(shù)領(lǐng)域，其目的在于高效低成本的改善鎳渣物相結(jié)構(gòu)，達(dá)到強(qiáng)化還原的目的。所述方法為在鎳渣中添加適量的復(fù)合氧化劑，控制氣氛為弱氧化性條件，高溫焙燒改善鎳渣中含鐵物相組成。所述復(fù)合氧化劑以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，由45％?85％固體氧化劑、8％?30％輔助劑和7％?25％強(qiáng)化劑組成。所述復(fù)合氧化劑組分分配合理、生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單、使用方便，具有均衡氧化鎳渣含鐵物相，改善鎳渣物相組成及微觀結(jié)構(gòu)的作用。復(fù)合氧化劑與低濃度含氧氣體配合，避免了直接使用高濃度含氧氣體氧化鎳渣過(guò)程產(chǎn)生的高溫板結(jié)現(xiàn)象；該工藝避免了鎳渣中鐵以鐵橄欖石存在難以直接還原的窘境，實(shí)現(xiàn)了鎳渣的資源化利用。

檢測(cè)鉻礦高溫熔化能力的方法及試樣組件 880     

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本發(fā)明主要涉及一種檢測(cè)鉻礦高溫熔化能力的方法及試樣組件，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，檢測(cè)的步驟包括：1)將鉻礦細(xì)磨到0.074mm以下，然后將鉻礦冷壓成型為一定直徑和高度的圓柱狀試樣；2)將圓柱狀試樣按照“剛玉墊片+石英墊片+試樣”的結(jié)構(gòu)放入高溫爐中，3)高溫爐中通入定流量的還原性氣體，并按照設(shè)定的升溫速率加熱焙燒，升溫過(guò)程連續(xù)攝像，記錄實(shí)時(shí)溫度；當(dāng)鉻礦軟化百分比(T溫度下的試樣高度與原試樣高度的比值)為90％時(shí)，確定為鉻礦開(kāi)始熔化溫度。本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單，可操作性強(qiáng)，檢測(cè)結(jié)果能夠分析不同鉻礦的熔化能力。

制備含釕耐蝕鈦合金的方法 794     

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一種制備含釕耐蝕鈦合金的方法，涉及釕元素在鈦錠冶煉中的添加方法， 用于核電、冶金、石油化工等領(lǐng)域用鈦及鈦合金的制備過(guò)程。采用海綿鈦、中 間合金原料壓制電極，真空電弧熔煉的方法制備，其特征在于合金成份釕的加 入是在壓制電極時(shí)以釕粉的形式加入。本發(fā)明不改變?cè)伡扳伜辖鹕a(chǎn)工藝， 僅需在電極壓制工序添加一定量的釕粉即可生產(chǎn)含釕鈦合金的新冶煉工藝，生 產(chǎn)的鈦錠釕元素分布均勻，無(wú)夾雜等冶金缺陷。本發(fā)明具有操作簡(jiǎn)便、成本低 廉和成分控制準(zhǔn)確、穩(wěn)定等顯著優(yōu)點(diǎn)，解決了釕元素在鈦錠冶煉中的添加問(wèn)題， 生產(chǎn)的含釕鈦合金材不影響其常規(guī)性能的前提下，提高了鈦材料的耐蝕性，可 以滿足工業(yè)領(lǐng)域鈦材的使用需要。

低成本工業(yè)用鈦合金及其制造方法 807     

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本發(fā)明提供了一種低成本工業(yè)用鈦合金及其制造方法，在鈦中加入Mp、S、Al、B、p、Si、C、O八種能降低制作成本的廉價(jià)合金元素，其含量的重量百分?jǐn)?shù)為：Mp：0.1?5％，S：≤20％，Al：≤8％，B：≤1％，p：0.006?0.5％，Si：0.05?5％，C：0.05?5％，O：≤4％，余量為T(mén)i及其它不可避免的雜質(zhì)，可以用真空電弧爐熔煉、粉末冶金、噴射成型等常規(guī)方法，也可以用原位生成硬化質(zhì)點(diǎn)復(fù)合方法以及表面冶金等方法制作，并通過(guò)熱處理硬化后達(dá)到HRC＝48?54、σb＝980?1420Mpa、δ％＝2?6，全面超過(guò)現(xiàn)有鈦合金使用的上述指標(biāo)，不僅大大降低了鈦合金的制造成本，而且鈦合金的應(yīng)用范圍得到進(jìn)一步擴(kuò)大。

鈦鉬鎳合金鑄錠的制備方法 976     

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一種鈦鎳鉬合金鑄錠的制備方法,特征在于添加了一種鎳鉬中間合金(鉬元素質(zhì)量百分含量20～35%),鈦鉬鎳合金鑄錠的生產(chǎn)步驟為:采用海綿鈦、鎳鉬中間合金或Ti-Mo中間合金配料,原料混勻后首先將其壓制成電極塊,再使用等離子弧等焊接方式將電極塊焊接成自耗電極,經(jīng)兩次真空自耗電弧熔煉得到鈦鉬鎳合金鑄錠。本發(fā)明生產(chǎn)的鈦鉬鎳鑄錠,化學(xué)成分均勻、穩(wěn)定,其化學(xué)成分偏差小于0.15%,無(wú)偏析和高密度夾雜冶金缺陷。本發(fā)明適用于生產(chǎn)冶金質(zhì)量要求高的鈦鉬鎳合金鑄錠。

具有超彈性和形狀記憶效應(yīng)鈦合金的制備方法 967     

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本發(fā)明公開(kāi)了以Ti粉和Ta粉為原料，采用粉末冶金方法依次進(jìn)行混粉、等靜壓和燒結(jié)，制備得到Ti?Ta中間合金；其中，粉末冶金方法進(jìn)行混粉時(shí)依次進(jìn)行手動(dòng)混粉和機(jī)械混粉，手動(dòng)混粉3～6次，機(jī)械混粉2～4h；真空燒結(jié)時(shí)，燒結(jié)溫度為1100℃～1300℃，保溫2～4h；將Ti?Ta中間合金與混合料進(jìn)行壓制，得到電極塊；其中，混合料由0級(jí)或1級(jí)海綿鈦顆粒和工業(yè)級(jí)HZr?1海綿鋯顆粒組成；將多個(gè)電極塊組焊為自耗電極，將自耗電極進(jìn)行至少四次真空自耗熔煉，得到Ti?Zr?Ta合金鑄錠；本發(fā)明可以通過(guò)控制鈦合金的相轉(zhuǎn)變溫度范圍及穩(wěn)定性來(lái)調(diào)節(jié)鈦合金的超彈性和形狀記憶效應(yīng)。

由鈦鐵礦制備鈦鐵合金的方法 824     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種由鈦鐵礦制備鈦鐵合金的方法,包括以下步驟:一、制備鈦鐵礦電極:將選礦后礦中主要雜質(zhì)元素為P、S、MG、AL、CA、O和SI的鈦鐵礦原料經(jīng)粉碎、均勻混合、壓制成型及高溫?zé)Y(jié)后制成鈦鐵礦電極;二、熔鹽電解反應(yīng):以鈦鐵礦電極為陰極,石墨棒為陽(yáng)極且在氬氣保護(hù)下進(jìn)行熔鹽電解反應(yīng),獲得礦中主要雜質(zhì)元素為S、P和SI的鈦鐵礦初級(jí)產(chǎn)品;三、真空熔煉:對(duì)鈦鐵礦初級(jí)產(chǎn)品進(jìn)行清洗且烘干后,放入真空爐中進(jìn)行真空熔煉,去除鈦鐵礦初級(jí)產(chǎn)品中所含有的雜質(zhì)元素S、P和SI后獲得鈦鐵合金。本發(fā)明制備工藝步驟簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便且成本低,能大幅度減少冶金過(guò)程中的能耗和環(huán)境污染,并且能有效避免礦產(chǎn)資源的浪費(fèi)。

低氧鋁及鋁合金粉末的制備方法和制備裝置 1029     

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本發(fā)明屬于粉末冶金及增材制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低氧鋁及鋁合金粉末的制備方法和制備裝置，包括以下步驟：S1、將鋁錠、中間合金添加元素采用真空熔煉法進(jìn)行熔煉，制得合金熔液；S2、將S1制得的合金熔液加入至霧化塔內(nèi)進(jìn)行霧化，調(diào)整惰性氣體霧化壓力，制得所需鋁及鋁合金粉末；S3、在霧化制備鋁及鋁合金粉末冷卻飛行末端，通過(guò)一段氣態(tài)有機(jī)物分子層，在S2鋁及鋁合金粉末的表面包覆有機(jī)物薄膜；有機(jī)物為還原性有機(jī)物，且不含有氧元素；S4、將S3包覆后的鋁及鋁合金粉末冷凍干燥后，得到低氧鋁及鋁合金粉末。本發(fā)明制備的鋁及鋁合金粉末由于存在有機(jī)物薄膜層，可以防止鋁粉尤其是超細(xì)鋁粉在儲(chǔ)存及深加工過(guò)程中的氧化問(wèn)題。

金屬基復(fù)合材料真空低壓鑄造裝置及鑄造方法 1016     

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本發(fā)明涉及一種金屬基復(fù)合材料真空低壓鑄造裝置及鑄造方法，將熔煉裝置外部增加了承壓室，與攪拌裝置、抽真空功能及相應(yīng)的氣控系統(tǒng)，不僅可以實(shí)現(xiàn)金屬基復(fù)合材料的真空熔煉及真空攪拌除氣處理，提高金屬基復(fù)合材料熔體的冶金質(zhì)量，而且在低壓鑄造時(shí)可實(shí)現(xiàn)熔體持續(xù)攪拌，強(qiáng)化了坩堝內(nèi)金屬基復(fù)合材料熔體內(nèi)懸浮顆粒的對(duì)流運(yùn)動(dòng)，促進(jìn)了熔體成分的均勻性，進(jìn)而保證低壓鑄造時(shí)不同時(shí)刻進(jìn)入鑄型型腔的熔體成分均勻一致，從而使所生產(chǎn)的金屬基復(fù)合材料構(gòu)件具有成分均勻、性能優(yōu)良的特點(diǎn)。并且與真空吸鑄相比，本發(fā)明采用的真空低壓鑄造方法適合生產(chǎn)的鑄件類型更為廣泛。

雙液離心澆注制造雙金屬?gòu)?fù)合耐磨管的方法 642     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種雙液離心澆注制造雙金屬?gòu)?fù)合耐磨管的方法。在離心機(jī)模管內(nèi)噴涂石墨涂料,火焰烘干涂料,封裝離心機(jī)模管后,把熔煉好的普通鋼熔液澆注入高速旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)模管,制作成普通鋼外套管,待外套管凝固后,澆注熔煉好的耐磨合金熔液,制作成內(nèi)襯管,在高溫的作用下,使外套管和內(nèi)襯管實(shí)現(xiàn)整體冶金結(jié)合,冷卻后拔管清理,即成為外層為普通鋼管,內(nèi)襯為耐磨合金的雙金屬?gòu)?fù)合耐磨管。用本發(fā)明的方法生產(chǎn)雙金屬?gòu)?fù)合耐磨管,工藝簡(jiǎn)單,生產(chǎn)成本比常規(guī)方法低20%以上,兩層金屬之間結(jié)合力強(qiáng),抗熱振性好,并可實(shí)現(xiàn)超長(zhǎng)、超薄復(fù)合管的生產(chǎn)。

降低高鐵成分鈦合金鑄錠偏析的方法 1083     

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本發(fā)明公開(kāi)的一種降低高鐵成分鈦合金鑄錠偏析的方法，包括以下步驟：步驟1，以0級(jí)海綿鈦、Al?V?Fe、Ti?Fe、鋁豆、TiO₂為原料，按照鈦合金的組份比例，稱取所需原料重量；步驟2，將0級(jí)海綿鈦、Al?V?Fe、鋁豆和TiO₂混合均勻，得到初步混合物，將Ti?Fe組分使用鋁箔包裹成合金包條；隨后采用邊緣反偏析布料法進(jìn)行布料；步驟3，油壓機(jī)壓制，得到單個(gè)電極塊；步驟4，將單個(gè)電極塊焊接，得到整體自耗電極；步驟5，將整體自耗電極烘干，熔化鑄錠。本發(fā)明一種降低高鐵成分鈦合金鑄錠偏析的方法通過(guò)將易偏析合金用邊緣反偏析布料方式，有效的解決了含易偏析元素鈦合金熔煉成分不均勻、易偏析等問(wèn)題，在熔煉時(shí)，采用大磁場(chǎng)小電流的方式，保證鑄錠的冶金質(zhì)量。

純釩錠的制備方法 939     

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本發(fā)明是一種純釩錠的制備方法，目的是解決高純釩錠的制備問(wèn)題和工業(yè)化生產(chǎn)問(wèn)題，同時(shí)為冶金工業(yè)提供低成本的高純釩錠，包括步驟：用Al熱還原法制備出純度不低于99.7%的AlV90合金破碎后進(jìn)行真空感應(yīng)磁懸浮熔煉。將AlV90毛錠進(jìn)行焊接。先后進(jìn)行兩次電子束熔煉，通過(guò)該方法制備的釩錠純度可大于99.9%，有效解決了高純釩錠的制備問(wèn)題。

制備鉬鈦合金濺射靶材的方法 867     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種制備鉬鈦合金濺射靶材的方法，該方法為：一、用多孔篩篩選出海綿鈦；二、將鉬粉和篩選出的海綿鈦進(jìn)行機(jī)械混合得到混合料；三、將制成的混合料和平均粒度不超過(guò)15mm的海綿鈦按照下層海綿鈦、中層混合料和上層海綿鈦的順序進(jìn)行布料，壓制后制成鉬鈦合金電極；四、將制備的鉬鈦合金電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進(jìn)行熔煉，得到鉬鈦合金鑄錠；五、將鉬鈦合金鑄錠經(jīng)過(guò)表面處理后，切割成特定形狀的鉬鈦合金濺射靶材。本發(fā)明制備的鉬鈦合金靶材較傳統(tǒng)粉末冶金方法制備的合金靶材具有工藝簡(jiǎn)單、成本低、尺寸可調(diào)范圍廣的特點(diǎn)，而且制備的合金靶致密、成分均勻性良好，品質(zhì)穩(wěn)定，適合大批量工業(yè)化生產(chǎn)。

蒸發(fā)器內(nèi)壁鋁合金箔材連續(xù)鑄軋方法 1116     

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本發(fā)明蒸發(fā)器內(nèi)壁鋁合金箔材連續(xù)鑄軋方法涉及材料成型領(lǐng)域，具體涉及蒸發(fā)器內(nèi)壁鋁合金箔材連續(xù)鑄軋方法，包括以下步驟：首先準(zhǔn)備好所需的原料，原料中的廢料使用純鋁，廢料的總投入量≤35％，其中二級(jí)廢料投入量≤30％，原鋁錠≥65％，并將原料裝入熔煉爐內(nèi)熔化；對(duì)熔化后的原料進(jìn)行攪拌、扒渣并調(diào)整原料成分；將扒渣后的原料在熔煉爐內(nèi)進(jìn)行精煉處理；將精煉處理后的原料再轉(zhuǎn)入溫保爐內(nèi)進(jìn)行二次精煉及靜置處理；將二次精煉處理后的原料排入除氣箱進(jìn)行除氣扒渣處理；本發(fā)明生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單，能提高生產(chǎn)效率，且生產(chǎn)的最終箔材具有良好的成型性、焊接性、抗腐蝕性，組織和性能均勻，冶金缺陷少，各向異性小，非常適合用作蒸發(fā)器內(nèi)壁。

WSTi6421鈦合金的制備方法 812     

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本發(fā)明涉及一種WSTi6421鈦合金的制備方法，包括如下步驟：S1、將海綿鈦、海綿鋯、TiSi中間合金和AlMoNb三元合金顆粒進(jìn)行混料，并將其壓制成多根正六邊形電極棒；S2、采用非鎢極氬氣保護(hù)等離子焊接方法將S2壓制完成的多根電極棒焊接成一根自耗電極；S3、將S2得到的自耗電極置于真空自耗電弧爐中進(jìn)行三次熔煉，得到WSTi6421合金鑄錠。該方法成功突破了工業(yè)1噸到8噸級(jí)大規(guī)格鑄錠化學(xué)成分均勻性控制技術(shù)，控制了鋁元素在熔煉過(guò)程中的燒損，避免了高熔點(diǎn)鉬、鉻、鈮元素不熔塊等冶金缺陷，有效地解決了成分偏析，雜質(zhì)和間隙元素的含量控制、批次穩(wěn)定性等問(wèn)題。

大型薄壁殼體鋁合金鑄件的鑄造方法 954     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種大型薄壁殼體鋁合金鑄件的鑄造方法，包括采用激光快速成型制作蠟?zāi)?、澆注系統(tǒng)制作、組型、制殼、脫蠟、模殼焙燒、造型、熔煉澆注、鑄件清理、X射線檢驗(yàn)、固溶和時(shí)效步驟。本發(fā)明的大型薄壁殼體鋁合金鑄件的鑄造方法為此種大型薄壁殼體鋁合金鑄件的研制提供了可靠的技術(shù)方案，制造出符合要求的鑄件。同時(shí)，采用這種復(fù)合鑄造方法為今后同類型鑄件的開(kāi)發(fā)和研制以及后續(xù)的生產(chǎn)奠定了很好的技術(shù)支持。

真空感應(yīng)爐精確測(cè)溫輔助結(jié)構(gòu) 1094     

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本實(shí)用新型涉及真空感應(yīng)爐精確測(cè)溫輔助結(jié)構(gòu)，本實(shí)用新型采取如下技術(shù)方案：石英漏斗(1)上方有孔(2)，傳動(dòng)部分內(nèi)部的傳動(dòng)桿(3)與孔(2)連接，傳動(dòng)機(jī)構(gòu)(4)與傳動(dòng)桿(3)相連。以上整個(gè)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)保證漏斗插入熔煉液，在漏斗中涌入純凈熔煉液，直接通過(guò)觀察窗用紅外測(cè)溫儀打在漏斗中熔煉液液面上直接測(cè)溫。具有如下有益效果：采用本輔助結(jié)構(gòu)，可以精確迅速測(cè)溫，滿足現(xiàn)代冶金高效高精度要求。

TA22鈦合金鑄錠的制備方法 918     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種TA22鈦合金鑄錠的制備方法，該方法包括：一、根據(jù)目標(biāo)產(chǎn)物TA22鈦合金鑄錠的設(shè)計(jì)成分，采用海綿鈦、鋁豆、鋁鉬合金、鎳鉬合金、海綿鋯為原料壓制電極塊；二、將電極塊組焊得到自耗電極；三、將自耗電極進(jìn)行VAR熔煉得到TA22鈦合金鑄錠。本發(fā)明通過(guò)采用鎳鉬合金代替鈦鎳合金作為鎳元素來(lái)源，節(jié)約了原料成本，且無(wú)需剪切加工而是直接分散加入，大大提高了生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期，結(jié)合控制VAR熔煉工藝，促進(jìn)了VAR熔煉過(guò)程中原料的熔化及均勻擴(kuò)散，防止鎳元素偏析，制備得到高品質(zhì)、無(wú)冶金缺陷的TA22鈦合金鑄錠，改善了TA22鈦合金鑄錠的質(zhì)量。

耐蝕Ti35鈦合金鑄錠的制備方法 1102     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種耐蝕Ti35鈦合金鑄錠的制備方法，該方法包括：一、根據(jù)目標(biāo)產(chǎn)物耐蝕Ti35鈦合金鑄錠的設(shè)計(jì)成分準(zhǔn)備Ti粉和Ta粉；二、將Ti粉和Ta粉清洗后混勻采用冷等靜壓機(jī)進(jìn)行壓制得到合金坯料，再在1200℃下真空燒結(jié)得到中間合金坯料；三、將中間合金坯料與海綿鈦按比例進(jìn)行混料后放置于電子束熔煉爐中抽高真空進(jìn)行熔煉，得到耐蝕Ti35鈦合金鑄錠。本發(fā)明采用電子束冷床熔煉的方法制備耐蝕Ti35鈦合金鑄錠，解決了耐蝕Ti35鈦合金鑄錠成分均勻性差，鑄錠成品率低及鉭不熔塊風(fēng)險(xiǎn)等主要難題，有效控制和避免了高熔點(diǎn)Ta元素形成不熔塊以及鑄錠橫縱向成分不均勻性差等冶金缺陷，適用于乏燃料后處理關(guān)鍵設(shè)備。

含鈮Ti3Al合金鑄錠的制備方法 921     

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一種含鈮Ti3Al合金鑄錠的制備方法，首先制備出純鈦鑄錠，再將純鈦鑄錠加工成光亮鈦棒，然后將獲得的光亮鈦棒與光亮鈮棒、光亮鋁棒拼焊成自耗電極，經(jīng)3次真空自耗電弧熔煉，獲得含鈮Ti3Al合金鑄錠。本發(fā)明采用棒材拼焊的方式制備自耗電極，省去了制備中間合金，以及壓制電極塊的步驟，簡(jiǎn)化了工藝。同時(shí)，由于采用鈦棒、鋁棒與鈮棒拼焊的方式制備自耗電極，可保證熔煉過(guò)程中同一熔煉橫截面上的各元素含量一致，由于鈦棒、鋁棒、鈮棒均為密實(shí)料，避免了因局部熔化速度不同產(chǎn)生的化學(xué)成分不均勻或掉塊產(chǎn)生的夾雜等冶金缺陷。本發(fā)明制備的合金鑄錠的成分均勻，克服了現(xiàn)有技術(shù)中鈮元素偏析嚴(yán)重、合金成分不準(zhǔn)確以及均勻性差的問(wèn)題。

航空航天級(jí)鉬鋁合金的制備方法 1089     

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本發(fā)明涉及材料與冶金技術(shù)，具體涉及一種航空航天級(jí)鉬鋁合金的制備方法。其特征在于，通過(guò)控制真空電子束熔煉參數(shù)，使反應(yīng)保持在合理的速率范圍，有利于鉬元素在鉬鋁合金中的均勻分布。通過(guò)在真空電子束熔煉前重新加入鋁豆，抵消電子束熔煉條件下，高溫度對(duì)鋁元素的損耗，使最終產(chǎn)品的鋁元素含量達(dá)到設(shè)定值。本發(fā)明的有益效果是生產(chǎn)出的鉬鋁合金中鉬元素分布均勻，雜質(zhì)元素含量較少，且鋁元素含量穩(wěn)定，達(dá)到航空航天級(jí)鉬鋁合金的要求。

航空用熱強(qiáng)鈦合金鑄錠及其制備方法 822     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種航空用熱強(qiáng)鈦合金鑄錠，其各元素重量百分比：6.2％～7.3％Al，0.4％～1.0％Mo，3.5％～4.5％Zr，0.5％～1.5％Nb，2.0％～3.0％Sn，0.1％～0.25％Si，0.04％～0.15％O，0.05％～0.14％C，余量為T(mén)i，以上組分重量百分比之和為100％。本發(fā)明還公開(kāi)了上述鑄錠的制備方法。本發(fā)明通過(guò)改變合金元素的添加方式來(lái)提高大型鑄錠的成分均勻性，成功突破了成分均勻性控制技術(shù)；同時(shí)在熔煉過(guò)程中，通過(guò)控制電流來(lái)控制熔煉速度，以達(dá)到均勻化成分的目的，有效的解決了采用常規(guī)方法熔煉WSTi62411SC鈦合金易產(chǎn)生鋁偏析和鉬難熔塊等冶金缺陷的問(wèn)題。