酸法提取煤粉爐粉煤灰中氧化鋁的工藝方法 965     

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本發(fā)明涉及一種酸法提取煤粉爐粉煤灰中氧化鋁的工藝方法，向煤粉爐粉煤灰中加入硫酸銨活化后進(jìn)行高溫煅燒得到活化后粉煤灰熟料，加入鹽酸加熱溶出后，得到氯化鋁溶出液；向溶出液通入氯化氫氣體進(jìn)行結(jié)晶，固液分離?洗滌得到高純度六水氯化鋁晶體和廢酸液，晶體煅燒生成冶金級(jí)氧化鋁。廢酸加入氯化鈣或氯化鎂等無機(jī)鹽氯化物，加熱萃取蒸餾回收鹽酸和氯化氫氣體，回用于溶出和結(jié)晶工序，焙燒?煅燒活化時(shí)產(chǎn)生尾氣經(jīng)吸收?結(jié)晶生成硫酸銨，實(shí)現(xiàn)物料循環(huán)利用；所得富含二氧化硅固體殘?jiān)捎糜谏砂滋亢诨蚪ㄖ貌牧系?。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了煤粉爐粉煤灰減量化再利用，物料實(shí)現(xiàn)全循環(huán)利用，所得氧化鋁產(chǎn)品純度一級(jí)冶金級(jí)氧化鋁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，且提取率高達(dá)84.6％～90.4％。

高鉭含量鈦鉭合金自耗電極的制備方法 686     

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本發(fā)明公開了一種高鉭含量鈦鉭合金自耗電極的制備方法，該方法為：一、稱取細(xì)顆粒零級(jí)海綿鈦和鉭粉，將鉭粉與部分所述細(xì)顆粒零級(jí)海綿鈦混合均勻，得到混合物；二、在壓制模具中布料，得到坯料；三、將壓制模具扣合后壓制待壓工件，得到自耗電極塊；四、將自耗電極塊進(jìn)行組焊，得到高鉭含量鈦鉭合金自耗電極。本發(fā)明采用特殊的壓制模具和布料方式，能夠保證制備得到的自耗電極均勻性良好、強(qiáng)度高，有效避免電極運(yùn)輸、焊接、裝配以及熔煉過程中高熔點(diǎn)元素金屬粉末泄漏以及熔煉過程中掉塊、掉渣或電極斷裂等事故的發(fā)生，進(jìn)一步采用真空自耗電弧熔煉爐對(duì)得到的自耗電極進(jìn)行熔煉，可以有效保證鈦鉭合金鑄錠的冶金質(zhì)量。

高純鈦鎳銅形狀記憶合金鑄錠的制備方法 1050     

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本發(fā)明公開了一種高純鈦鎳銅形狀記憶合金鑄錠的制備方法，涉及形狀記憶合金制備技術(shù)領(lǐng)域，通過將原料依次進(jìn)行篩選、清洗、烘干，其中，所述原料包括海綿鈦顆粒、電解鎳顆粒、高純銅顆粒和磷銅中間合金；將烘干后的所述原料進(jìn)行稱量之后，在熔煉爐中按照第一預(yù)設(shè)條件依次進(jìn)行鋪料；根據(jù)真空感應(yīng)熔煉技術(shù)開始進(jìn)行熔煉，其中，所述熔煉過程包括送電、除氣、精煉、澆注；采用熱等靜壓方法并按照第二預(yù)設(shè)條件對(duì)澆注后的鑄錠進(jìn)行后處理；將后處理之后的鑄錠依次進(jìn)行探傷、切冒口和底墊，并獲得高純鈦鎳銅鑄錠。達(dá)到了鑄錠制備簡便，雜質(zhì)元素O含量可控且較低，O元素含量穩(wěn)定性好，晶粒組織細(xì)小、冶金缺陷大大減少的技術(shù)效果。

鐵鉻鋁合金鑄錠的制備方法 835     

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本發(fā)明公開了一種鐵鉻鋁合金鑄錠的制備方法，包括按質(zhì)量份數(shù)取3?5份鋁，10?20份鉻，75?87份鐵；然后使用真空感應(yīng)熔煉爐對(duì)齊進(jìn)行熔煉，熔煉順序?yàn)殍F和鉻，然后在氬氣環(huán)境下將鋁進(jìn)行熔煉；然后在進(jìn)行兩次熔煉過程，最后經(jīng)過扒皮、探傷后切除冒口后得到鐵鉻鋁合金鑄錠。該方法制備的鐵鉻鋁合金鑄錠沒有偏析、疏松、縮孔等冶金缺陷，為后續(xù)的熱加工提供了良好的坯料，且該方法控制簡單，污染小，生產(chǎn)成本低。

R60705鋯合金鑄錠的制備方法 1115     

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本發(fā)明公開了一種R60705鋯合金鑄錠的制備方法，該方法包括：一、將鈮棒經(jīng)車削、破碎成鈮屑后進(jìn)行處理；二、將經(jīng)處理后的鈮屑與海綿鋯配料、混料和壓制得到電極塊；三、將電極塊組焊得到組焊電極；四、將組焊電極進(jìn)行一次熔煉得到一次錠；五、將多個(gè)一次錠掉頭焊接后進(jìn)行二次熔煉得到二次錠；六、將多個(gè)二次錠掉頭焊接后進(jìn)行三次熔煉得到R60705鋯合金鑄錠。本發(fā)明將鈮元素以鈮屑的方式加入，使得鈮屑與海綿鋯混合均勻，提高電極塊致密性，不易產(chǎn)生掉塊現(xiàn)象，避免了夾雜物的產(chǎn)生，結(jié)合采用三次熔煉并控制不同熔次的工藝參數(shù)，提高了R60705鋯合金鑄錠成分的均勻性，避免了R60705鋯合金鑄錠的熔煉過程中產(chǎn)生冶金缺陷。

鎂合金大尺寸板坯DC鑄造雙流澆注方法與裝置 691     

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本發(fā)明公開了鎂合金大尺寸板坯DC鑄造雙流澆注方法與裝置，包括第一熔煉爐、第二熔煉爐和結(jié)晶器，所述第一熔煉爐和第二熔煉爐的結(jié)構(gòu)相同，所述第一熔煉爐和第二熔煉爐均包括有鎂合金液過濾鋼絲網(wǎng)、坩堝、爐體及加熱體、爐蓋楔形壓緊塊、爐蓋石墨盤根、爐蓋楔形塊壓緊螺栓、吹氣管、導(dǎo)液管楔形壓緊塊、導(dǎo)液管石墨盤根和導(dǎo)液管。本發(fā)明提出并聯(lián)澆鑄的加工工藝，采用兩臺(tái)或多臺(tái)爐同時(shí)向一個(gè)結(jié)晶器澆注，這種生產(chǎn)方法沒有爐次間的銜接問題，同時(shí)可以保證結(jié)晶器內(nèi)的鎂合金液溫度均勻，對(duì)各爐間的溫度差要求也低，生產(chǎn)率高，鑄錠的缺陷也可以控制，鑄錠冶金質(zhì)量和表面質(zhì)量高，提高了DC鑄造的成品率和成材率。

Cu-Fe復(fù)合材料的制備方法 709     

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本發(fā)明公開了一種Cu-Fe復(fù)合材料的制備方法，將Cu粉和Fe粉經(jīng)過球磨混粉后過篩，然后依次經(jīng)過預(yù)壓制、高溫?zé)釅簾Y(jié)、固溶處理、時(shí)效處理，即得到Cu-Fe復(fù)合材料。本發(fā)明Cu-Fe復(fù)合材料的制備方法，在Cu-Fe復(fù)合材料的制備過程中，采用粉末冶金的方法，可以最大限度地減少合金成分偏聚，消除粗大、不均勻的鑄造組織；可以容易地實(shí)現(xiàn)Cu、Fe的復(fù)合，充分發(fā)揮原材料的特性，生產(chǎn)出普通熔煉無法生產(chǎn)的Cu-Fe復(fù)合材料；該方法制備Cu-Fe復(fù)合材料的硬度在HB120以上，抗拉強(qiáng)度在500MPa以上。

合金及其制備方法 1063     

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本發(fā)明公開了一種合金及其制備方法，涉及粉末冶金領(lǐng)域，用以解決現(xiàn)有的粉末冶金高溫合金因存在空心粉末，容易形成閉孔孔隙，導(dǎo)致降低高溫合金制件的致密度等問題。該方法包括：通過在真空感應(yīng)熔煉爐熔煉合金錠，形成第一棒料；其中，所述合金錠包括20?22％的鎳，15.5?17.5％的鐵，16?18.5％的鉻，11.5?13％的鉬，5.0?6.5％的鈮，3.2?4.5％的鎢，0.45?0.60％的碳，余量為鈷和雜質(zhì)；將所述第一棒料的縮孔切除，形成第二棒料，將所述第二棒料通過等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化裝置形成合金粉末；將所述合金粉末裝入石墨模具內(nèi)進(jìn)行真空熱壓燒結(jié)，得到合金。

Al-CuZn雙金屬導(dǎo)電材料的制備方法 737     

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本發(fā)明公開了一種Al?CuZn雙金屬導(dǎo)電材料的制備方法，首先采用感應(yīng)熔煉制備CuZn合金，然后分別對(duì)鋁塊和CuZn合金進(jìn)行預(yù)處理，最后將預(yù)處理后的鋁塊和CuZn合金一起放置于熱壓磨具中進(jìn)行真空熱壓燒結(jié)，得到Al?CuZn雙金屬導(dǎo)電材料。本發(fā)明Al?CuZn雙金屬導(dǎo)電材料的制備方法，通過向銅中加入Zn元素，改變銅的晶格常數(shù)以及其它性能，降低了純銅與鋁在界面處的液固擴(kuò)散能力，抑制CuAl2、Cu4Al9金屬間化合物的產(chǎn)生，改善Al?CuZn雙金屬材料界面組織；利用鋁與銅在熔點(diǎn)上的差別，保證高溫條件下表面熔化的純鋁通過擴(kuò)散與固態(tài)CuZn合金形成良好的過渡界面，實(shí)現(xiàn)鋁和CuZn合金兩者冶金結(jié)合。

破碎機(jī)復(fù)合材料錘頭及其鑄造方法 792     

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一種破碎機(jī)復(fù)合材料錘頭及其鑄造方法,是針對(duì)現(xiàn)有的破碎機(jī)錘頭易磨損,壽命短等缺陷而設(shè)計(jì)的。首先采用電爐熔煉金屬母體材料形成金屬液,將WC顆粒填充于柱狀金屬網(wǎng)中,密封后形成預(yù)制體并置于鑄型型腔的端面?zhèn)?。金屬液出爐前5MIN啟動(dòng)真空泵,然后金屬液出爐澆注,澆注完畢后4MIN關(guān)閉真空泵。按照本發(fā)明的制備方法所獲得的復(fù)合材料錘頭錘體為高錳鋼、合金鋼或普通碳鋼,錘端即工作面或打擊面由金屬母體與均勻分布于其中的柱狀增強(qiáng)體組成。柱狀增強(qiáng)體硬度為HRC55～67,具有優(yōu)異的抗沖擊磨損性能;增強(qiáng)體與金屬母體的界面、以及柱狀增強(qiáng)體中WC顆粒與基體的界面呈良好的冶金結(jié)合,結(jié)合強(qiáng)度高。

破碎機(jī)復(fù)合材料錘頭及其負(fù)壓鑄造方法 986     

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一種破碎機(jī)復(fù)合材料錘頭及其負(fù)壓鑄造方法,首先采用電爐熔煉金屬母體材料形成金屬液,將WC顆粒與粘合劑混制成膏狀填充于柱狀金屬網(wǎng)中,密封烘制后形成預(yù)制體并置于鑄型型腔的端面?zhèn)?。金屬液出爐前5MIN啟動(dòng)真空泵,然后金屬液出爐澆注,澆注完畢后4MIN關(guān)閉真空泵。按照本發(fā)明的制備方法所獲得的復(fù)合材料錘頭錘體為高錳鋼、合金鋼或普通碳鋼,錘端即工作面或打擊面由金屬母體與均勻分布于其中的柱狀增強(qiáng)體組成。其中柱狀增強(qiáng)體是通過陶瓷顆粒預(yù)制體與母液金屬的熔滲而形成的復(fù)合材料,硬度為HRC55～67,具有優(yōu)異的抗沖擊磨損性能;柱狀增強(qiáng)體與金屬母體的界面、以及增強(qiáng)體中WC顆粒與基體的界面呈良好的冶金結(jié)合,結(jié)合強(qiáng)度高。

高Cr含量、高耐壓性銅鉻觸頭材料及其制備方法 1036     

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本發(fā)明涉及一種高Cr含量、高耐壓性銅鉻觸頭材料及其制備方法。該銅鉻觸頭材料是由以下重量百分比：Cr含量60-70％，Cu余量組成。其制備方法包括原材料選擇---混粉---壓坯---熔滲---退火。本發(fā)明是基于現(xiàn)有的粉末冶金、熔鑄和電弧熔煉工藝只能制備出CuCr1到CuCr50材料的基礎(chǔ)上，開發(fā)一種制備Cr含量高達(dá)70％的高性能觸頭材料，以滿足高電壓等級(jí)對(duì)耐壓性能的需求。本發(fā)明是以高熔點(diǎn)的Cr作為基體骨架，摻入Cu粉形成一定強(qiáng)度的CuCr壓坯，再真空熔滲出高Cr含量的銅鉻觸頭材料。

復(fù)合材料錘頭及其鑄造方法 722     

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一種復(fù)合材料錘頭及其鑄造方法,首先采用電爐熔煉金屬母體材料形成金屬液,將WC顆粒與粘結(jié)劑混制成膏狀并置于錘頭模具的型腔的端面?zhèn)?工作面或打擊面),烘干后形成預(yù)制層,啟動(dòng)立式離心鑄機(jī)控制其轉(zhuǎn)速在50～200轉(zhuǎn)/分鐘,進(jìn)行金屬液澆注,澆注完畢后將立式離心鑄機(jī)的轉(zhuǎn)速提高至500～900r/min,轉(zhuǎn)動(dòng)3～10min,停機(jī)冷卻即可。按照本發(fā)明的制備方法所獲得的復(fù)合材料錘頭的錘端即工作面或打擊面為WC顆粒增強(qiáng)復(fù)合材料,復(fù)合材料層硬度為HRC55～67,厚度為6-20mm,具有優(yōu)異的抗沖擊磨損性能;復(fù)合材料層與金屬母體的界面、以及復(fù)合材料層中WC顆粒與基體的界面呈良好的冶金結(jié)合,結(jié)合強(qiáng)度高,WC顆粒分布均勻,顆粒體積分?jǐn)?shù)可調(diào)范圍為18%～52%。

銅氧化礦石酸法堆浸生產(chǎn)銅及硫酸銅的方法 1172     

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一種銅氧化礦石酸法堆浸生產(chǎn)銅及硫酸銅的方法,是將銅氧化礦石破碎上堆,用稀硫酸進(jìn)行浸出,含有硫酸銅的水溶液流經(jīng)置換槽、尾液池、用泵再泵至礦堆進(jìn)行循環(huán)浸出。在置換槽中用鐵進(jìn)行懸浮式置換,實(shí)現(xiàn)銅鐵有效分離,產(chǎn)生海綿銅。將海綿銅熔煉澆鑄成銅錠或采用半干法技術(shù)生產(chǎn)硫酸銅。這是一種簡易快捷、廉價(jià)高效的銅氧化礦水法冶金方法。

短流程、低成本TC4鈦合金管材制備工藝 954     

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本發(fā)明公開了一種新型TC4鈦合金管材制備工藝，具有以下步驟：步驟a、粉末冶金制管坯；步驟b、徑向鍛造。在所述步驟a中，以鈦粉為原料，并附以混料，通過粉末冶金燒結(jié)方法制得TC4鈦合金管坯。本發(fā)明通過粉末冶金制管坯、及徑向鍛造制得TC4鈦合金管材，在保證管材性能的前提下，去除了原常規(guī)制備工藝的熔煉、棒材鍛造生產(chǎn)流程，克服了傳統(tǒng)的管材熱軋軋制道次多，成品管材的加工周期長，加工成本高的缺點(diǎn)，可快捷高效的進(jìn)行大規(guī)格管材的生產(chǎn)，縮短生產(chǎn)周期，降低成本，并且同時(shí)也減少熔煉和棒材鍛造工序帶來的不可避免的環(huán)境污染成本。

鐵基材料用添加劑 1073     

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本發(fā)明提供一種低電位元素Zn用于鐵基材料的凈化精煉、變質(zhì)處理、合金化的新用途,及為此新用途由該元素作主導(dǎo)組分制成的添加劑。本添加劑以Zn為主導(dǎo)組分,含有Li、Be、Mg、Ca、Ga、B、Ti、Zr、Hf、V、Nb、、Ta、Al、Mn、Si、Fe、Cu、Ni、C、O、F、Cl、Br、I中的一種或一種以上。是在鐵基材料的熔煉、精煉、澆注過程中,或粉末冶金過程中,或復(fù)合合成過程中將其加入的。本添加劑高效、價(jià)廉,使用簡便。其韌化效果視成分和熱處理的不同使鐵基材料的沖擊韌性值提高20—200%,使裂紋擴(kuò)展功提高200—1000%。

高導(dǎo)電、高耐磨銅硼合金的制備方法 713     

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本發(fā)明公開了一種高導(dǎo)電、高耐磨銅硼合金的制備方法，以電解Cu粉與納米B粉為原材料，采用粉末冶金與真空感應(yīng)熔煉相結(jié)合的方式，首先通過粉末冶金方法獲得Cu?B預(yù)合金坯體，然后結(jié)合真空感應(yīng)熔煉方式，采用預(yù)抽真空再加氬氣保護(hù)進(jìn)行坯料熔煉獲得均勻的Cu?B合金液，最終通過導(dǎo)流管底注式澆注方式將合金液注入石墨模具中獲得Cu?B合金。本發(fā)明方法制備出表面質(zhì)量良好、成分穩(wěn)定、組織均勻，硬度大于89HV，導(dǎo)電率高于78％IACS，摩擦系數(shù)介于0.57～0.69，磨損形貌為粘著磨損的高硬度、高導(dǎo)電、高耐磨的Cu?B合金，具有一定的實(shí)用意義。

工業(yè)純鋯鑄錠的制備方法 780     

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本發(fā)明涉及一種工業(yè)純鋯鑄錠的制備方法，用于核電、冶金、石油化工等領(lǐng)域。 該方法的步驟為：稱取所需重量的工業(yè)級(jí)海綿鋯，壓制成電極塊，壓制的電極塊再焊 接成電極，然后采用至少一次電子束熔煉真空自耗電弧爐與電子束熔煉相結(jié)合的步驟， 得到純凈的工業(yè)純鋯鑄錠。本發(fā)明生產(chǎn)的鋯鑄錠，化學(xué)成分均勻、穩(wěn)定，F(xiàn)e、Cr、O、 H等雜質(zhì)元素含量低，優(yōu)于真空自耗電弧熔煉的鑄錠，無ZrO2和WC等高低密度夾雜； 本發(fā)明適用于生產(chǎn)純凈的、冶金質(zhì)量要求高的純鋯鑄錠。

鈦鈮鉭鋯合金的制備方法 740     

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本發(fā)明公開了一種鈦鈮鉭鋯合金的制備方法，以Ti粉、Nb粉和Ta粉為原料，采用粉末冶金方法依次進(jìn)行混粉、等靜壓和燒結(jié)，制備得到Ti?Nb?Ta中間合金，其中，粉末冶金方法進(jìn)行混粉時(shí)依次進(jìn)行手動(dòng)混粉和機(jī)械混粉，手動(dòng)混粉3～6次，機(jī)械混粉2～4h；真空燒結(jié)時(shí)，燒結(jié)溫度為1100℃～1300℃，保溫2～4h；將Ti?Nb?Ta中間合金與混合料進(jìn)行壓制，得到電極塊并組焊為自耗電極；其中，混合料由0級(jí)海綿鈦顆粒和工業(yè)級(jí)HZr?1海綿鋯顆粒組成；將自耗電極進(jìn)行至少四次真空自耗熔煉，每次真空自耗熔煉時(shí)真空度低于10^?1Pa，得到Ti?Nb?Ta?Zr合金鑄錠；本發(fā)明解決了在制備Ti?Nb?Ta?Zr合金熔煉過程中Ta、Nb元素難溶的問題。

鋯及鋯合金扁錠的生產(chǎn)方法 719     

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一種鋯及鋯合金扁錠的生產(chǎn)方法,涉及一種大規(guī)格工業(yè)純鋯及鋯合金優(yōu)質(zhì)扁錠的生產(chǎn)方法。其特征在于其生產(chǎn)過程的步驟包括:(1)原料準(zhǔn)備(2)配料及混料(3)除氣(4)熔煉過程。使用扁形坩堝,采用電子束冷床熔煉得到鋯或鋯合金扁錠。本發(fā)明的方法,生產(chǎn)的鋯扁錠表面質(zhì)量佳、化學(xué)成分均勻、穩(wěn)定,雜質(zhì)元素含量低,無偏析和ZrO2、WC等高低密度夾雜,冶金質(zhì)量優(yōu)良。與常規(guī)鋯板生產(chǎn)工藝相比,本發(fā)明生產(chǎn)的鋯扁錠更易于加熱均勻,并具有生產(chǎn)流程短,不需鍛造,直接軋制,減少鍛造加熱過程氣體元素的污染,生產(chǎn)的板型好、成材率高、生產(chǎn)效率高和成本低等突出優(yōu)點(diǎn),適用于生產(chǎn)低雜質(zhì)元素含量的大規(guī)格鋯板材,更適用于采用連續(xù)軋制生產(chǎn)鋯帶材。???

提高鋯及鋯合金抗拉強(qiáng)度的方法 858     

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一種提高鋯及鋯合金抗拉強(qiáng)度的方法,涉及一種鋯及鋯合金的制備方法,用于核電、冶金、石油化工等領(lǐng)域用鋯及鋯合金的制備過程。其特征在于鋯及鋯合金冶煉中添加二氧化鋯,控制鋯及鋯合金中氧元素的重量含量為0.08%～0.3%。本發(fā)明的方法,從控制鋯及鋯合金材的氧含量入手,鋯及鋯合金錠熔煉過程中添加二氧化鋯,通過控制其加入量以控制鋯及鋯合金氧含量,生產(chǎn)的鋯錠氧元素分布均勻,無夾雜等冶金缺陷。本發(fā)明具有操作簡便、控制準(zhǔn)確、穩(wěn)定等顯著優(yōu)點(diǎn),解決了氧元素在鋯錠冶煉中的添加問題,生產(chǎn)的鋯及鋯合金材不影響鋯材料耐蝕性等性能的前提下,有效提高了其抗拉強(qiáng)度等常規(guī)性能,可以滿足工業(yè)領(lǐng)域鋯材的使用需要。

高性能納米氧化鑭摻雜鉬-硅-硼合金的制備方法 946     

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本發(fā)明提供了一種高性能納米氧化鑭摻雜鉬-硅-硼合金的制備方法,以鉬粉、硅粉和硼粉為原料,摻雜不同含量納米氧化鑭粉末,球磨混合均勻后進(jìn)行預(yù)壓預(yù)燒結(jié),將得到的燒結(jié)體在真空電弧爐中熔煉,熔煉工作電流為800-1000A,將得到的合金錠粉碎并球磨制粉,將合金粉末用200-300目泰勒篩篩分處理,將得到的合金粉末在真空熱壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié),溫度:1500-1700℃,壓強(qiáng):30-50MPa,時(shí)間:1-3小時(shí),燒結(jié)完成后隨爐冷卻到室溫。本發(fā)明彌補(bǔ)了傳統(tǒng)粉末冶金工藝制備鉬-硅-硼合金燒結(jié)溫度高時(shí)間長、反應(yīng)不充分和宏觀缺陷較多的缺點(diǎn),制備的納米氧化鑭摻雜鉬-硅-硼合金具有組織均勻,高致密度和高強(qiáng)度的特點(diǎn)。

二硼化鈦銅基球形復(fù)合材料粉末的制備方法 699     

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本發(fā)明公開了一種二硼化鈦銅基球形復(fù)合材料粉末的制備方法，具體按照如下步驟進(jìn)行：步驟1：按照原位反應(yīng)TiB₂增強(qiáng)體生成量設(shè)計(jì)銅硼、銅鈦中間合金配比，采用分離式石墨混合器將兩類中間合金分區(qū)熔煉。步驟2：通過調(diào)整熔煉參數(shù)、導(dǎo)流管布局、霧化氣體壓力等參量，采用超音速環(huán)孔型霧化器霧化復(fù)合材料熔體，最終得到球形TiB₂/Cu復(fù)合材料粉末。本發(fā)明能夠?qū)⒋篌w積復(fù)合材料熔體霧化為細(xì)小的復(fù)合材料粉末，可在粉末微區(qū)有效抑制TiB₂顆粒與Cu基體之間的比重偏析，并且獲得增強(qiáng)體顆粒均勻彌散分布的均一組織，能夠?yàn)榉勰┮苯鸱ㄖ苽浯蟪叽?、?fù)雜結(jié)構(gòu)導(dǎo)電銅基材料部件提供高品質(zhì)原材料，為大尺寸銅基復(fù)合材料產(chǎn)業(yè)化提供了新的思路。

鈦鉬合金的制備方法 1047     

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本發(fā)明公開了一種鈦鉬合金的制備方法，以Ti粉和Mo粉為原料，采用粉末冶金方法依次進(jìn)行混粉、等靜壓和燒結(jié)，制備得到Ti?Mo中間合金；其中，粉末冶金方法進(jìn)行混粉時(shí)依次進(jìn)行手動(dòng)混粉和機(jī)械混粉，手動(dòng)混粉3～6次，機(jī)械混粉2～4h；真空燒結(jié)時(shí)，燒結(jié)溫度為1100℃～1300℃，保溫2～4h；將Ti?Mo中間合金與海綿鈦進(jìn)行壓制，得到電極塊并組焊為自耗電極；其中，海綿鈦為0級(jí)或1級(jí)海綿鈦顆粒；將自耗電極進(jìn)行至少三次真空自耗熔煉，每次真空自耗熔煉時(shí)真空度低于10^?1Pa，得到Ti?Mo合金鑄錠；結(jié)合粉末冶金法和合金熔煉法制備出組織成分均勻的鈦鉬合金。

核級(jí)鋯鈮合金鑄錠的制備方法 907     

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本發(fā)明涉及一種核級(jí)鋯鈮合金鑄錠的制備方法領(lǐng)域,采用的技術(shù)方案是:首先將純鈮條與海綿鋯通過壓制電極塊、一次熔煉、二次熔煉、三次熔煉等步驟制成鋯鈮中間合金屑,然后用鋯鈮中間合金屑后與海綿鋯經(jīng)過混料、布料、電極制備及真空自耗電弧熔煉制得鋯鈮合金鑄錠,最后鋯鈮合金鑄錠經(jīng)檢測后無成分偏析、鈮夾雜等缺陷后完成核級(jí)鋯鈮合金鑄錠的制備,經(jīng)上述工藝步驟制得的核級(jí)鋯鈮合金鑄錠的成份均勻,無鈮夾雜等冶金缺陷,原料成材率高,在一定意義上節(jié)約了生產(chǎn)成本及避免浪費(fèi)。

WSTi2815SC阻燃鈦合金及其制備方法 699     

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本發(fā)明公開了一種WSTi2815SC阻燃鈦合金，按照質(zhì)量百分比由以下組份組成：V?24～32％，Cr?12～18％，Si?0.1～0.6％，C?0.05～0.14％，余量為Ti和不可避免的雜質(zhì)；制備方法為：將釩鉻合金、鈦硅合金、碳粉和小顆粒海綿鈦壓制成電機(jī)塊，并將電極塊焊接成電極，最后對(duì)電極進(jìn)行多次熔煉即得。本發(fā)明通過改變合金元素的添加方式來提高大型鑄錠的成分均勻性，在熔煉過程中通過提高熔煉電流和增加熔煉次數(shù)，以達(dá)到均勻化成分的目的，解決了現(xiàn)有方法熔煉WSTi2815SC合金無法保證合金成分的均勻性，避免高熔點(diǎn)元素釩、鉻和硅形成宏觀偏析和不熔塊等冶金缺陷的問題，適用于工業(yè)化生產(chǎn)。

潔凈鈦及鈦合金鑄錠的生產(chǎn)方法 701     

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本發(fā)明公開了一種潔凈鈦及鈦合金鑄錠的生產(chǎn)方法,該方法的步驟為:稱取海綿鈦或純合金元素、中間合金和海綿鈦,將海綿鈦或純合金元素、中間合金和海綿鈦壓制成電極塊,用真空自耗電弧爐將電極熔煉,一次熔煉得到Φ120-300MM鑄錠;然后將所得到的鑄錠進(jìn)行電子束冷床熔煉,熔煉結(jié)束后,鑄錠從鑄錠室中取出,得到潔凈的鈦或鈦合金鑄錠。本發(fā)明生產(chǎn)的鈦及鈦合金鑄錠,化學(xué)成分均勻,鑄錠宏觀組織優(yōu)于真空自耗電弧熔煉鑄錠,無TIN和WC等高熔點(diǎn)夾雜;本發(fā)明適用于生產(chǎn)冶金質(zhì)量要求高的鑄錠。

涂層導(dǎo)體用鎳鎢合金基帶的制備方法 811     

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本發(fā)明公開了一種涂層導(dǎo)體用鎳鎢合金基帶的制備方法,采用粉末冶金法按照NI∶W=95∶5的原子數(shù)比制備出NI-5AT%W預(yù)合金棒,將預(yù)合金棒在真空電弧爐中經(jīng)過兩次熔煉,得到鎳鎢合金鑄錠,通過鍛造、熱軋和冷軋得到NI-5AT%W合金帶材,冷軋過程中加一次去應(yīng)力中間退火;將NI-5AT%W合金帶材通過連續(xù)再結(jié)晶退火,得到具有立方織構(gòu)的鎳鎢合金基帶。本發(fā)明通過粉末冶金法與真空電弧爐熔煉制備鎳鎢合金鑄錠,改善了合金分布的均勻性,采用鍛造、熱軋、冷軋及連續(xù)再結(jié)晶退火工藝得到具有高銳利度的立方織構(gòu)的鎳鎢合金基帶,該合金基帶的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度高,其寬度和長度均可達(dá)到實(shí)用化涂層導(dǎo)體長帶制備的實(shí)際應(yīng)用要求。

雙金屬復(fù)合耐磨管的制造工藝 1052     

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本發(fā)明公開了一種雙金屬復(fù)合耐磨管的制造工藝。用普通鋼管作外套管,外套管內(nèi)裝入聚苯乙烯泡沫塑料制成的消失模,并安裝上澆注系統(tǒng),把外套管、消失模和澆注系統(tǒng)經(jīng)過多道次的浸涂料和掛砂處理,在外壁形成殼體,然后放入高溫焙燒爐進(jìn)行焙燒,實(shí)現(xiàn)殼體燒結(jié)、泡沫塑料氣化和鋼管預(yù)熱,出爐后燒注耐磨合金材料,即制成外層為普通鋼,內(nèi)襯為耐磨合金材料的復(fù)合耐磨管。該制造工藝解決了各種形狀的復(fù)合管兩層金屬間無法實(shí)現(xiàn)大面積冶金結(jié)合的難題,使復(fù)合界面結(jié)合強(qiáng)度高,抗熱振性強(qiáng),對(duì)磨損嚴(yán)重的局部部位可做到偏心復(fù)合、加厚復(fù)合,還可以實(shí)現(xiàn)薄壁復(fù)合耐磨管的生產(chǎn)。

從含錸鉬精礦中提取鉬和錸的方法 877     

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本發(fā)明屬于有色冶金領(lǐng)域的鉬冶金行業(yè)，涉及一種從含錸鉬精礦中提取鉬和錸的方法，具體包含8個(gè)步驟，分別是預(yù)處理過程，混勻造粒過程，固化焙燒過程，水浸過程，沉淀、結(jié)晶過程，酸浸過程，共萃取?反萃取過程，酸沉過程，得到的鉬以四鉬酸銨形式結(jié)晶析出，錸以高錸酸鉀形式晶體析出。本發(fā)明對(duì)鉬精礦進(jìn)行預(yù)處理脫鉛，使鉛以二氯化鉛形式回收，鉛的危害大大降低，加入生石灰，使精礦中硫化物轉(zhuǎn)化為硫酸鹽，消除了氧化焙燒過程中產(chǎn)生的SO2氣體帶來的環(huán)境污染問題，此外本發(fā)明所述工藝有望縮短工藝流程，減小設(shè)備投資，提高鉬、錸的回收率和產(chǎn)品的質(zhì)量，便于生產(chǎn)鉬酸銨產(chǎn)品。