擴散燒結(jié)與粉末溫軋制備Fe-6.5%Si帶材的方法 919     

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一種擴散燒結(jié)與粉末溫軋制備Fe?6.5％Si帶材的方法，選取還原Fe粉與水霧化Fe粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加Si含量為50～70％的高純硅鐵粉，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉。在125～150℃實施粉末溫軋成形，制備板坯。將板坯在1060～1160℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全燒結(jié)，形成多孔、未完全合金化的高硅鋼坯料。再多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1280～1320℃真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.31～7.49g/cm³的高硅鋼帶材。

自潤滑功能抗高溫磨蝕硬面材料及其制備方法 1115     

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本發(fā)明涉及一種自潤滑功能抗高溫磨蝕硬面材料，其自潤滑功能通過RE₂O₂S實現(xiàn)，抗高溫磨蝕通過RE₂O₂S和硬質(zhì)相協(xié)同作用實現(xiàn)；所述硬質(zhì)相包括高熵碳化物，RE指稀土。本發(fā)明一種自潤滑功能抗高溫磨蝕硬面材料的制備方法，通過在硬面材料原料粉末的燒結(jié)、熱噴涂或堆焊以及在硬面材料服役過程中形成RE₂O₂S物相；所述RE₂O₂S中S來源于服役工況或在硬面材料原料粉末制備時以WS₂形式添加。本發(fā)明對服役工況以及硬面材料中的硬質(zhì)相和粘結(jié)相具有廣泛適應(yīng)性，能顯著提高硬面材料的服役溫度，低成本改善其使用壽命，促進高熵碳化物推廣應(yīng)用，極大地滿足高溫極端服役工況對新型硬面材料高綜合性能和高性能穩(wěn)定性的需求。

Fe-6.5%Si軟磁材料薄帶材的粉末軋制制備方法 658     

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一種Fe?6.5％Si軟磁材料薄帶材的粉末軋制制備方法，本發(fā)明采用水霧化Fe粉，微細的Si粉為原料，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉體。通過粉末軋制形成多孔板坯，將多孔板坯在1075～1175℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全連接，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、具有可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料。再多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1275～1345℃溫度范圍內(nèi)真空或還原氣氛保護燒結(jié)，在熱擴散的幫助下實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.32～7.47g/cm³的高硅鋼帶材。

硅鈦鋁氮化材料、其制備方法及應(yīng)用 994     

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本發(fā)明公開了一種硅鈦鋁氮化材料、其制備方法及應(yīng)用，該硅鈦鋁氮化材料的化學組成以質(zhì)量％計，氮為10-35％，錳為0.1-20％，硅為20-50％，鋁為0.5-15％，鈦為1-30％，鐵為5-35％，釩為0.2-12％，硫≤0.15％，磷≤0.15％。本發(fā)明的硅鈦鋁氮化材料的熔點在1450-1500℃之間，熔點低，密度在3.3-6.3t/m3之間，氮在鋼中吸收率超過75％，鋼中氮控制命中率可達100％，節(jié)約鋼鐵生產(chǎn)成本10-90元/噸，且本發(fā)明的制備方法簡單，能廣泛用于鋼鐵冶金領(lǐng)域冶煉含氮鋼，具有廣闊的應(yīng)用前景。

耐超高溫陶瓷涂層的制備方法 1321     

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本發(fā)明公開了一種耐超高溫陶瓷涂層的制備方法,該方法采用有機聚合物為膠粘劑,難熔金屬粉末、B粉、C粉、SI粉組成的混合粉體為原材料,通過配制涂層用泥漿、泥漿涂刷、預(yù)涂層固化、高溫反應(yīng)燒結(jié)等工藝,最后在陶瓷基復(fù)合材料表面制備得到耐超高溫陶瓷涂層。本發(fā)明的涂層制備工藝簡單,成本低,制備的涂層與基底結(jié)合性能良好,具有優(yōu)異的抗燒蝕、抗氧化性能,為陶瓷基復(fù)合材料在耐超高溫、抗氧化領(lǐng)域的應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)。

碳化硅復(fù)相多孔陶瓷的制備方法 861     

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本發(fā)明公開了一種碳化硅復(fù)相多孔陶瓷的制備方法，屬于無機陶瓷材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明先按原料組成稱量各組分，將納米碳化硅、納米四氧化三鐵、納米氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂、助熔劑、無機粘結(jié)劑和無水乙醇攪拌混合均勻后，注模，壓制成型，脫模，得坯料；將坯料于惰性氣體保護狀態(tài)下，緩慢升溫預(yù)燒，冷卻，得預(yù)燒料；以預(yù)燒料為陰極，石墨為陽極，熔鹽為電解質(zhì)，于惰性氣體保護狀態(tài)下高溫電解，再將陰極取出，洗滌，干燥，得電解料；將電解料于惰性氣體保護狀態(tài)下，進行二次燒結(jié)，冷卻，洗滌，干燥，即得碳化硅復(fù)相多孔陶瓷。本發(fā)明所得碳化硅復(fù)相多孔陶瓷具有優(yōu)異的抗熱震性能和斷裂強度。

固態(tài)鋁電解電容器及其制作方法 701     

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本發(fā)明公開了一種固態(tài)鋁電解電容器及其制作方法，固態(tài)鋁電解電容器包括燒結(jié)體、插入燒結(jié)體內(nèi)的正極引線、依次包覆于燒結(jié)體表面的電介質(zhì)層、電解質(zhì)層、石墨層、銀漿層、以及與銀漿層電連接的負極引線，燒結(jié)體采用球形鋁粉擠壓成型和燒結(jié)制作而成。本發(fā)明提供的固態(tài)鋁電解電容器及其制作方法，制作的固態(tài)鋁電解電容器具備高安全性，寬溫度工作區(qū)間、高穩(wěn)定性和高頻率特性；且成本低、占用空間小。

粉末溫軋制備Fe-6.5%Si軟磁材料薄帶材的方法 698     

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一種粉末溫軋制備Fe?6.5％Si軟磁材料薄帶材的方法，本發(fā)明采用水霧化鐵粉，Si含量為70～80％的高純硅鐵粉，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉體。在125～150℃實施粉末溫軋成形，制備板坯。再將板坯在1050～1155℃溫度范圍進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全燒結(jié)，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、具有可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料。再通過多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1270～1325℃溫度范圍內(nèi)真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.32～7.46g/cm³的高硅鋼帶材。

金屬間化合物與碳氮化物共同強硬化粉末冶金高速鋼及其制備方法 920     

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本發(fā)明公開了一種金屬間化合物與碳氮化物共同強硬化粉末冶金高速鋼，以原位生成的金屬間化合物及外加碳氮化物對鋼基體進行強化，通過粉末冶金方法得到金屬間化合物與碳化物共同強硬化粉末冶金高速鋼。本發(fā)明通過特定的穩(wěn)定碳氮化物及合金元素添加，通過外加碳氮化物及原位生成的金屬間化合物對材料進行共同強化，得到一種金屬間化合物與碳氮化物共同強硬化粉末冶金高速鋼。由于金屬間化合物和基體中較少的碳，材料能保持優(yōu)異的紅硬性及抗粘刀性，同時穩(wěn)定的高硬度碳氮化物的加入能夠起到明顯的細化晶粒及耐磨性提升的作用。

瓷器配方及生產(chǎn)工藝 724     

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本發(fā)明提供了一種瓷器配方及生產(chǎn)工藝，以鋅粉、氧化鈰、氧化鋁、硅酸鈉、氟鋁酸鈉、苯胺、納米石墨和二氧化硅包覆氫化鈦等為原料制成一種瓷器產(chǎn)品，其具有優(yōu)異的機械強度、防污性能和抑菌性能。其中，二氧化硅包覆氫化鈦是通過以下方法制備得到的：先將氫化鈦加入乙醇水溶液中，超聲波分散均勻，得到預(yù)制液；然后向?qū)︿寮妆郊尤胪榛泳垩跻蚁┟押退穆然?，接著邊攪拌邊緩慢滴加預(yù)制液，發(fā)生水解，后處理，即得所述的二氧化硅包覆氫化鈦。

鐵基梯度結(jié)構(gòu)齒輪及其制備方法 1076     

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本發(fā)明公開了一種鐵基梯度結(jié)構(gòu)齒輪及制備方法，為了實現(xiàn)高的 表層硬度和芯/殼層結(jié)合強度，采用了Fe2Ni為芯層，添加合金元素 Cr的Fe2Ni為殼層，通過Cr的強化效果，采用燒結(jié)/熱處理使表層硬 度超過40HRC，芯殼層實現(xiàn)冶金結(jié)合，通過燒結(jié)時間調(diào)整，實現(xiàn)Cr 在界面處的均勻擴散，芯/殼層結(jié)合強度高于280MPa。

采用粉末冶金方法制備的具有高硬度與耐磨性的TiCN顆粒增強燒結(jié)高鉻鑄鐵 1147     

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本發(fā)明涉及一類TiCN顆粒強化的含11～30％Cr的燒結(jié)高鉻鑄鐵合金，屬抗耐磨金屬復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。該類合金的基本制備步驟如下:(1)合金成分和TiCN顆粒添加量配比設(shè)計；(2)原料混料均勻化混合；(3)合金壓制和燒結(jié)制備。該類TiCN顆粒增強高鉻鑄鐵合金的硬度達到82～91HRA左右，沖擊韌性達到2～15J/cm2，抗彎強度達到1000MPa以上。復(fù)合材料具有更高的紅硬性、更低的摩擦系數(shù)、優(yōu)異的耐磨性和耐蝕性等，使用較為廉價的TiCN顆粒為強化相和高鉻鑄鐵作為基體，使合金的原料成本和比重顯著降低。本發(fā)明中通過TiCN顆粒強化顯著地提高含11～30％Cr高鉻鑄鐵的硬度和耐磨性，合金制備工藝步驟簡便、流程短、降低成本，提升性價比，開發(fā)生產(chǎn)出可以部分替代WC?Co硬質(zhì)合金的高性能耐磨材料，具有巨大的潛在經(jīng)濟效益和社會效益。

節(jié)能環(huán)保生物材料及其制備方法 962     

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本發(fā)明公開了一種節(jié)能環(huán)保生物材料及其制備方法，屬于生物材料制備領(lǐng)域。一種節(jié)能環(huán)保生物材料及其制備方法，采用粉末冶金的方法，通過原位反應(yīng)機理制備了生物復(fù)合材料，XRD和SEM結(jié)果顯示，均勻分布于鎂基體顆粒間的為Mg合金與HA的復(fù)合組織。模擬體液中的浸泡實驗和電化學實驗分析結(jié)果一致表明，生物復(fù)合材料與純鎂有相近的腐蝕行為，相對于復(fù)合材料，生物復(fù)合材料表現(xiàn)出更好的耐一腐蝕性能;同時，生物復(fù)合材料中鎂基體顆粒周圍均勻分布的復(fù)合相能大大提高復(fù)合材料的力學性能，而且與天然骨的力學性能相當。研究還表明，HA在復(fù)合材料中的存在，能提高材料的力學性能。

原位合成多元復(fù)合強化耐磨材料及其制備方法 1050     

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本發(fā)明公開了一種原位合成多元復(fù)合強化耐磨材料及其制備方法，其原料組分的質(zhì)量份數(shù)為：鎢鐵60~80份，炭黑3~7份，F(xiàn)e粉5~15份，Cr粉3~8份，TaC粉0.1~0.5份，Mn粉5~10份，Mo粉3~10份，Co粉2~8份。其制備過程主要包括混粉、球磨、干燥、篩分、壓制和燒結(jié)。本發(fā)明的有益效果是原位反應(yīng)合成的WC顆粒均勻，與基體金屬結(jié)合性能好，其最大優(yōu)勢在于保證材料耐磨性的同時，有效降低材料的生產(chǎn)成本?？蓱?yīng)用于冶金、礦山或海工裝備等領(lǐng)域。

用于切割有色金屬片的高強度金屬陶瓷及其制備方法 855     

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本發(fā)明公開了一種用于切割有色金屬片的高強度金屬陶瓷及其制備方法，其中，制備方法包括以下步驟：a、取原生TiC粉、原生Mo粉、原生Ni粉和NbC粉通過球磨介質(zhì)進行研磨48h?64h后得到料漿，其中原生TiC粉的平均費氏粒度≤1.0μm、質(zhì)量占比為44%?46%，原生Mo粉的平均費氏粒度≤1.0μm、質(zhì)量占比為14%?16%，原生Ni粉的平均費氏粒度≤1.0μm、質(zhì)量占比為38%?40%，NbC粉的平均費氏粒度≤1.0μm、質(zhì)量占比為0.8%?1.2%，球磨介質(zhì)為硬質(zhì)合金棒球與無水乙醇，或者球磨介質(zhì)為硬質(zhì)合金棒球與120號航空汽油；b、使經(jīng)歷步驟a后的料漿途經(jīng)不銹鋼篩網(wǎng)進入不銹鋼容器內(nèi)；c、待料漿在不銹鋼容器內(nèi)靜置24小時后，且球磨介質(zhì)為硬質(zhì)合金棒球與無水乙醇的情況下，將料漿上層的無水乙醇取出。

高溫擴散燒結(jié)與流延成型制備Fe-6.5%Si帶材的方法 1023     

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一種高溫擴散燒結(jié)與流延成型制備Fe?6.5％Si帶材的方法，本發(fā)明選取還原Fe粉與水霧化Fe粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加Si含量為50～70％的高純硅鐵粉，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉。在混合粉中加入溶劑、分散劑、粘接劑和增塑劑，制得分散均勻的穩(wěn)定漿料，再在流延機上制得素坯，將素坯在1060～1160℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，形成多孔、具有可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料，經(jīng)多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1250～1320℃燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.39g/cm³的高硅鋼帶材。

粉末軋制制備單相Fe-6.5%Si硅鋼的方法 1053     

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一種粉末軋制制備單相Fe?6.5％Si硅鋼的方法，本發(fā)明采用還原Fe粉，Si粉為原料粉末，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉體。通過粉末軋制形成多孔板坯，將粉末軋制板坯在1080～1180℃溫度范圍進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全連接，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、具有可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料。經(jīng)多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1280～1350℃溫度范圍內(nèi)真空或還原氣氛保護燒結(jié)，在熱擴散的幫助下實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.36～7.44g/cm³的高硅鋼帶材。

氣流磨氫化鈦粉制備超細晶粒鈦及鈦合金的方法 878     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種氣流磨氫化鈦粉制備超細晶粒鈦及鈦合金的方法。該方法首先使用氣流磨機制備出極細氫化鈦粉或氫化鈦粉與其他粉末的混合粉，再向磨好的粉末中添加少量石蠟做成型劑，將添加了成型劑的粉末壓制成一定形狀的坯樣，將坯樣放入燒結(jié)爐中脫脂和燒結(jié)；通過控制爐子的升溫速率、爐內(nèi)的氣氛種類、氣氛壓力和真空度，以及脫脂和燒結(jié)的溫度與時間等工藝參數(shù)，燒結(jié)出相對密度達到95%以上的超細晶燒結(jié)制品。再將燒結(jié)制品放入熱等靜壓爐中高壓處理后得到全致密超細晶的產(chǎn)品。本發(fā)明具有工藝簡單，成本低，適用的鈦合金種類和產(chǎn)品尺寸大小范圍廣，可大批量生產(chǎn)的優(yōu)點。

陶瓷/銅復(fù)合材料喉襯的制造方法 919     

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一種陶瓷/銅復(fù)合材料喉襯的制造方法,包括陶瓷骨架制備及銅合金熔滲;所述陶瓷骨架的制備包括球磨、制粒、成型、預(yù)燒脫脂、高溫燒結(jié)步驟,制得用于制備喉襯的多孔陶瓷骨架坯件;所述銅合金的熔滲是將占所述多孔陶瓷骨架坯件質(zhì)量36～38%的銅鎳銀金合金粉末高溫熔滲到多孔陶瓷骨架坯件中,所述銅鎳銀金合金的重量百分組成為:Cu-2.5Ni-1.45Ag-0.15Au。本發(fā)明工藝方法簡單、操作方便、制備的陶瓷/銅復(fù)合材料熱導率高、熱膨脹系數(shù)低、密度小、抗燒蝕性能優(yōu)異,通過設(shè)計高強度陶瓷骨架材料,調(diào)整熔滲劑的配比、改善了銅液/陶瓷之間的潤濕性,制備出輕質(zhì)、抗燒蝕性能優(yōu)異的銅/陶瓷喉襯復(fù)合材料,可取代高密度的鎢銅喉襯復(fù)合材料,適于工業(yè)化生產(chǎn)。

C/C復(fù)合材料及其制備方法 999     

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本發(fā)明公開了一種C/C復(fù)合材料及其制備方法，屬于材料制備技術(shù)領(lǐng)域，適合制備摩擦磨損材料和密封材料，包括以下步驟：1)預(yù)制體的制備；2)脫膠處理；3)水基石墨漿料的制備；4)石墨漿料注射；5)石墨漿料補注；6)素坯的制備；7)碳化處理；8)增密處理：依次采用化學氣相滲透工藝和高溫熱壓工藝對C/C多孔預(yù)制體進行增密處理，得到摩擦磨損性能優(yōu)良的C/C復(fù)合材料，本發(fā)明采用漿料注射的方法，在不破壞碳纖維預(yù)制體的結(jié)構(gòu)和結(jié)合強度的情況下，均勻引入石墨粉，本發(fā)明制備C/C復(fù)合材料可應(yīng)用于大型飛機剎車、高速列車、汽車、大型卡車等摩擦磨損材料，也可應(yīng)用于航天飛行器與精密儀器的密封材料，特別適用于真空、惰性氣體或還原氣體環(huán)境下高溫密封材料。

高硅鋼薄帶材的粉末流延成型制造方法 781     

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一種高硅鋼薄帶材的粉末流延成型制造方法，本發(fā)明采用還原Fe粉，Si含量為70～80％的高純硅鐵粉，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉。再在混合粉中加入溶劑、分散劑、粘接劑和增塑劑，制得分散均勻的穩(wěn)定漿料，再在流延機上制得素坯。將粉末流延成型素坯在1070～1170℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全燒結(jié)，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、具有可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料。經(jīng)多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1270～1330℃真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.36g/cm³的高硅鋼帶材。

高壓輸電線夾用高彈力墊片及其制備方法 1048     

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本發(fā)明公開了一種高壓輸電線夾用高彈力墊片及其制備方法，墊片采用NiTi合金材料，墊片形狀為圓環(huán)形，外環(huán)高度(H)與內(nèi)環(huán)高度(h)的比值為1＜H/h≤1.8，墊片表面沿直徑方向擴展為平面、拋物線曲面或正弦函數(shù)曲面，墊片環(huán)形外緣倒角β與環(huán)孔邊緣倒角α均為30°～60°。本發(fā)明采用了一種立體異形圓環(huán)墊片設(shè)計，這種特殊設(shè)計有利于減小形變過程中墊片外圍的破裂、張裂等失效幾率，結(jié)合對NiTi材料形狀記憶效應(yīng)的控制，為高壓輸電線夾的緊固體系提供接近95％的應(yīng)變補償量；對邊緣進行倒角設(shè)計，通過角度的設(shè)計以降低墊片邊緣在變形中的兩向張應(yīng)力，減小了邊緣崩裂的風險。

包覆納米碳化硅晶須增韌硬質(zhì)合金的制備方法 1101     

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本發(fā)明公開了一種包覆納米碳化硅晶須增韌硬質(zhì)合金的制備方法，以納米碳化硅和硬質(zhì)合金粉末為主要原材料，經(jīng)過碳化硅預(yù)處理、碳化硅包覆、球磨、干燥、成型、燒結(jié)工藝制備而成。通過對納米碳化硅進行包覆處理，克服了碳化硅與硬質(zhì)合金潤濕性差的問題，使兩者能緊密結(jié)合。本發(fā)明制備的包覆納米碳化硅晶須增韌硬質(zhì)合金的韌性好，碳化硅與硬質(zhì)合金之間結(jié)合力高，用其制作的硬質(zhì)合金刀具工作性能大幅提升。

汽油機用渦輪增壓器噴嘴環(huán)葉片制備工藝 763     

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一種汽油機用渦輪增壓器噴嘴環(huán)葉片制備工藝，包括粉料級配、煉制喂料并注射成型坯件、脫脂坯超聲活化、燒結(jié)幾個步驟。本發(fā)明采用粉末注射成形技術(shù)制備HK?30不銹鋼渦輪增壓器噴嘴環(huán)葉片零部件，使用粗細粉末搭配，有效的改善了生坯的強度最終改善了表面粗糙度，可使產(chǎn)品的表面光潔度控制在Ra0.1范圍內(nèi)，免去后續(xù)的加工整形，提高了葉片氣流的轉(zhuǎn)化效率，有效縮短工藝流程，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品的合格率；使用超聲波提高粉末表面活性，拓寬了燒結(jié)窗口，有效的改善了產(chǎn)品的成品率；非常適合于制備精密復(fù)雜形的汽油機用渦輪增壓器噴嘴環(huán)葉片零部件。

粉末流延成型與高溫擴散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法 662     

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一種粉末流延成型與高溫擴散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法，本發(fā)明采用水霧化鐵粉和Si含量為50～70％的高純硅鐵粉為原料，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉。再在混合粉中加入溶劑、分散劑、粘接劑和增塑劑，制得分散均勻的穩(wěn)定漿料，再在流延機上制得素坯。素坯中在1060～1160℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全燒結(jié)，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、未完全合金化的高硅鋼坯料。通過多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1250～1320℃真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.38g/cm³的高硅鋼帶材。

cBN?高速鋼復(fù)合材料及cBN?高速鋼復(fù)合材料的制備方法 881     

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制備cBN?高速鋼復(fù)合材料的高速鋼前軀體粉末混合物，所述高速鋼前軀體粉末混合物包括質(zhì)量分數(shù)為3～15％的Co粉、32～75％的Fe粉、20～50％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬的碳化物粉、0～2％的C粉。cBN?高速鋼復(fù)合材料包括質(zhì)量分數(shù)為1～30％的cBN、2.7～13.5％的Co、1.7～5.4％的C、14～45％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬、40.6～67.5％的Fe。通過采用非霧化的粉末代替霧化粉末，可避免出現(xiàn)的局部共晶液相，防止局部共晶液相對cBN產(chǎn)生侵蝕，使cBN保持穩(wěn)定，從而提升最終cBN?高速鋼復(fù)合材料的使用性能。

石墨/SiC復(fù)合材料的制備方法 683     

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本發(fā)明公開了一種石墨/SiC復(fù)合材料的制備方法，屬于C/SiC復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以密度為1.6-1.85g/cm3的石墨為原料，先通過浸漬-固化-裂解-Si/C反應(yīng)得到密度為1.95-2.05g/cm3的預(yù)成品；然后在石墨容器內(nèi)通過聚甲基硅烷的富集-裂解得到帶有不定型碳化硅涂層的石墨/SiC預(yù)成品；最后通過燒結(jié)得到帶β碳化硅涂層的石墨/SiC成品。本發(fā)明成品的孔隙率小于等于2％，高溫使用時不存在開裂的問題。

用廢鉭塊制取高純鉭錠的方法 771     

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本發(fā)明公開了一種用廢鉭塊制取高純鉭錠的方法，其特征在于該方法依次歷經(jīng)下述步驟：以含雙氧水的稀硝酸溶液多次浸泡除錳，到錳含量低于200PPm后水洗、烘干；將烘干之廢鉭塊放入真空爐內(nèi)于10-2Pa下加熱至800℃后保溫2小時，向爐內(nèi)充入0.1大氣壓的氫氣使廢鉭塊吸氫自然破碎，等爐溫自然降至室溫后出爐；取破碎廢鉭塊過篩后按檢測結(jié)果添加所需成分并攪拌混粉，再入模壓制成鉭條并在真空爐內(nèi)燒結(jié)成型；將鉭條在電子轟擊爐內(nèi)化錠提純后出爐，電子轟擊爐的掃描方式為從大圓到小圓、由外至內(nèi)漸進式圓掃描。本發(fā)明優(yōu)點：對環(huán)境影響相當小，鉭條的回收率提高且純度可達99.9%—99.99%。

銅鎳合金多孔膜及其制備方法 1010     

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本發(fā)明提供一種銅鎳合金多孔膜，按質(zhì)量百分比計，括銅20％～80％、鈦1％～10％，余量為鎳，銅鎳合金多孔膜的平均孔徑為0.1μm～10μm，該銅鎳合金多孔膜的平均厚度為0.5mm～5mm。本發(fā)明提供的銅鎳合金多孔膜及其制備方法制備的銅鎳合金多孔膜可折彎，并且過濾效果好。

利用含錳還原鐵粉制備鐵基粉末冶金材料的方法 964     

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一種利用含錳還原鐵粉制備鐵基粉末冶金材料的方法,是根據(jù)設(shè)計的鐵基粉末冶金材料組分及配比稱取各組分,同時,向所述組分中添加金屬銅-鈦合金粉,混合均勻;然后,燒結(jié),冷至常溫,即得到本發(fā)明利用含錳還原鐵粉制備的鐵基粉末冶金材料。本發(fā)明利用銅-鈦合金中鈦的活度降低,而金屬鈦的化學活性比錳高,當燒結(jié)溫度超過銅鈦合金的液相線溫度后,銅合金粉末熔化并與鐵粉顆粒發(fā)生反應(yīng)溶解于鐵粉顆粒中。當溫度達到金屬鈦與錳氧化物的反應(yīng)溫度后,發(fā)生還原反應(yīng)將金屬錳還原出來并溶解在鐵顆粒中實現(xiàn)對鐵基體的固溶強化。本發(fā)明工藝方法簡單,操作方便,成本低,適于工業(yè)化生產(chǎn),使含錳鐵鱗作為鐵基粉末冶金材料制造原料成為可能。