黃金冶煉廢水綜合處理工藝 724     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種黃金冶煉酸性廢水的綜合回收和廢水零排放工藝。它包括廢水的逐步水解沉淀，除雜后中和，達(dá)到生產(chǎn)使用要求后返回生產(chǎn)工序；水解沉淀產(chǎn)物反溶，銅置換，鐵、鈷沉淀，銦、鋅萃取，得到銅、鐵、鋅化合物、銦精粉、鈷精粉等產(chǎn)品；水中的鈣鎂離子形成碳酸鈣、氫氧化鎂沉淀，從而實(shí)現(xiàn)廢水中有價(jià)元素的分別回收和廢水的重復(fù)使用。所得產(chǎn)品銅、鐵、鋅含量高，貴重稀散元素銦、鈷制成精粉，符合精煉提純要求，處理后的廢水鈣、鎂含量很低，徹底解決了廢水循環(huán)使用容易導(dǎo)致管道堵塞的難題。

高強(qiáng)度高疲勞性能6系鋁合金、氣瓶及其制備方法 921     

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本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度高疲勞性能氣瓶用6系鋁合金及氣瓶的制備方法，包括：洗爐、冶煉、精煉、除氣、過(guò)濾、鑄造、均勻化熱處理、超聲波探傷、熱軋、冷軋、再結(jié)晶退火，制成4.0mm厚鋁合金卷材后經(jīng)開(kāi)平、落料、沖壓、兩次拉深成形后再對(duì)氣瓶進(jìn)行固溶及時(shí)效處理；該方法將6系材料的Mg2Si強(qiáng)化相配置到最大固溶量1.85％以上，提高后期強(qiáng)度；冶煉前先進(jìn)行洗爐除雜，冶煉時(shí)嚴(yán)控鋁液氫含量和渣含量，降低冶金缺陷；均勻化熱處理采用高溫處理使鑄錠第二相細(xì)化到平均尺寸為10μm以下，降低粗大第二相對(duì)疲勞破壞的影響；冷軋段冷軋加工率70％以上，細(xì)化了退火后的基材晶粒；制得的氣瓶在550?560℃下噴淋式淬火和160?165℃的時(shí)效處理后抗拉強(qiáng)度高達(dá)340MPa以上，疲勞循環(huán)次數(shù)可達(dá)16000次以上。

銅合金水平連鑄動(dòng)態(tài)合金化方法及專用合金加入裝置 706     

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本發(fā)明公開(kāi)一種銅合金水平連鑄動(dòng)態(tài)合金化方法及專用合金加入裝置,通過(guò)改變合金元素的加入方式,實(shí)現(xiàn)了合金成分的動(dòng)態(tài)控制,即在結(jié)晶器上設(shè)置專用合金加入裝置,將合金含量低于10%的合金元素在進(jìn)行水平連鑄過(guò)程中從所述合金加入裝置連續(xù)加入,以保證連鑄過(guò)程的成分同一性;專用合金加入裝置,在結(jié)晶器上具有澆注口,其內(nèi)部裝有石墨芯,其特征在于:在結(jié)晶器上加設(shè)加入孔,一引導(dǎo)管安裝在加入孔上,用銅管包覆的或制備成絲材的金屬材料裝于引導(dǎo)管里。本發(fā)明能提高產(chǎn)品冶金質(zhì)量、生產(chǎn)效率、并能降低成本。

醫(yī)用植入雙金屬材料及其制備方法 1059     

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本發(fā)明提供了一種醫(yī)用植入雙金屬材料及其制備方法，制備成的材料內(nèi)芯為鈦合金，外層為鋅合金，兩者間以燕尾槽的形式連接，并通過(guò)鈦合金固態(tài)高溫下周圍澆注液態(tài)鋅合金使兩者呈冶金結(jié)合。鋅合金化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計(jì)含有：Mg?0.05%~0.8%，Ag?0.05%~0.5%，La?0.1%~0.5%，Se?0.1%~0.5%，Sr?0.1%~0.5%，Sn?0.1%~0.5%，余量Zn。內(nèi)芯的鈦合金具有優(yōu)良的力學(xué)性能，滿足其醫(yī)學(xué)功能需要；與人體內(nèi)部接觸的是外層的鋅合金，在降解過(guò)程中，可釋放出人體必需且可吸收的元素。用該材料制備的人體植入器件外層的鋅合金降解過(guò)程需要一定時(shí)間，可緩解植入初期金屬材料與人體組織結(jié)合界面存在的不良反應(yīng)，鋅合金完全降解后，人體組織與里層的鈦合金結(jié)合效果更好。

高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法 1086     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法，屬于強(qiáng)化高溫涂層超導(dǎo)體織構(gòu)金屬基帶技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案要點(diǎn)為：一種高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶的制備方法，采用等離子弧堆焊的方法在鎳鎢合金坯錠上下表面堆焊銅鎳合金層，得到的銅鎳合金坯錠經(jīng)過(guò)冷軋及再結(jié)晶熱處理制得高強(qiáng)度織構(gòu)銅鎳合金基帶。本發(fā)明的銅鎳合金坯錠外層材料中的組織均勻、致密、無(wú)氣孔、無(wú)裂紋且與芯層材料之間實(shí)現(xiàn)良好的冶金結(jié)合，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

輝鉬礦真空分解制備高純氧化鉬的方法 954     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其適用于生產(chǎn)金屬鉬粉的一種輝鉬礦真空分解制備高純氧化鉬的方法，該方法通過(guò)兩步法制備高純氧化鉬MoO3，第一步先制備有色金屬雜質(zhì)和硫S含量極低的鉬粉，第二步通過(guò)氧化法將鉬粉氧化成高純氧化鉬；可以生產(chǎn)出高純MoO3粉，同時(shí)本發(fā)明無(wú)SO2廢氣排放和回收問(wèn)題；既減輕了排放又提高了資源綜合效率。還可作為氫還原制備鉬粉的原料，將能得到高純度的鉬粉，應(yīng)用領(lǐng)域更廣。

金剛石磨削工具釬焊用銅基活性釬料 816     

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本發(fā)明涉及一種金剛石磨削工具用銅基活性釬料釬料，所述的銅基活性釬料是在銅錫鈦基合金中加入鎳、鉻、磷等活性元素，各活性元素的重量百分比為52%~68%銅，17%~23%錫，5%~11%鈦，5%~9%鎳，3%~5%鉻，0.5%~1.5%磷，所得活性釬料具有釬焊溫度低、潤(rùn)濕性好、填縫能力強(qiáng)、耐磨度高的特點(diǎn)。在鎳元素具有固溶強(qiáng)化作用及碳化物形成元素鉻元素作用下，金剛石與基體能夠形成牢靠的冶金結(jié)合，增強(qiáng)與金剛石的把持力，該活性釬料釬焊石墨/45號(hào)鋼的接頭抗剪強(qiáng)度能夠達(dá)到360MPa；磷元素的加入使得熔點(diǎn)降低，所得釬料在760℃即可獲得完全液相。

高壽命隔熱屏用弧形鉬板的制造工藝 702     

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一種高壽命隔熱屏用弧形鉬板的制造工藝，具體包括具有錸摻雜納米氧化鋁結(jié)構(gòu)的粉體A的制備步驟、納米氧化鑭的制備步驟、鉬板的制備步驟、利用鉬板制備鉬坯的步驟以及利用鉬坯壓制成目標(biāo)弧形鉬板的步驟。本發(fā)明一方面通過(guò)復(fù)合元素的作用，使鉬向外擴(kuò)散氧化能力減弱，提高鉬的抗氧化能力，使用壽命可提高30%以上；另一方面，將粉末冶金與機(jī)械卷制相結(jié)合，制備的弧形鉬板相對(duì)密度較高，提高塑性，避免產(chǎn)生裂紋；具有均勻的細(xì)晶粒組織，提高物理性能和力學(xué)性能。

鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔及其制備方法 741     

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本發(fā)明屬于釬焊材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔及其制備方法。本發(fā)明的鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔，包括鈦基非晶釬料芯層及復(fù)合在鈦基非晶釬料芯層兩側(cè)面上的降熔粘合層；所述降熔粘合層上復(fù)合有阻隔層；所述降熔粘合層的成分為In52Sn48；所述阻隔層的成分為Nb、Mo、Ta中的一種或任意組合。本發(fā)明的鈦合金釬焊用多層夾芯釬料箔，含有阻隔層，可抑制Ti與釬料中Cu、Ni元素劇烈化合形成大量脆性相，提高接頭韌性；本發(fā)明的釬料箔還含有In52Sn48作為降熔粘合層，起到對(duì)芯層和阻隔層冶金復(fù)合的作用，而且在釬焊過(guò)程中可擴(kuò)散進(jìn)入釬縫，降低釬焊溫度，進(jìn)而提升接頭性能。

高硼耐磨復(fù)合錘頭及其制備方法 1090     

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一種高硼耐磨復(fù)合錘頭及其制備方法，屬于耐磨材料技術(shù)領(lǐng)域。錘端采用高硼耐磨合金，錘柄采用低碳貝氏體鋼，錘柄經(jīng)清沙、打磨后，與錘端接觸部位先進(jìn)行噴砂毛化，然后用稀鹽酸浸洗，除去表面雜質(zhì)及氧化皮，并在酒精中漂洗干凈，取出自然干燥，再在其表面涂覆硼砂，然后將錘柄置于鑄型中，并澆注高硼耐磨合金熔液，得到冶金結(jié)合良好，使用安全可靠的高硼耐磨復(fù)合錘頭。

制備層狀復(fù)合板用裝置及其使用方法 984     

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本發(fā)明提供了一種制備層狀復(fù)合板用裝置及其使用方法，該裝置包括模具本體、設(shè)置在模具本體內(nèi)部的型腔及澆注通道，該型腔內(nèi)設(shè)置有可抽拉的鋼板，該模具本體的頂部設(shè)置有與型腔相連通的抽拉口，型腔內(nèi)在豎直方向上設(shè)置有用于放置鋼板的滑槽，澆注通道的出口端與型腔的底端相連通，澆注通道的進(jìn)口端與設(shè)置在模具本體頂部的澆注口相連通，本發(fā)明的制備出的層狀復(fù)合板改變傳統(tǒng)減振板性能單一的問(wèn)題，通過(guò)將液態(tài)的Zn?Al合金與經(jīng)過(guò)表面處理的鋼板進(jìn)行固?液復(fù)合，制得界面冶金結(jié)合的Zn?Al/鋼層狀復(fù)合板，具有高剛度、高強(qiáng)度和高彈塑性，能有效起到減振作用，減少了結(jié)構(gòu)損傷和功能失效的情況，實(shí)現(xiàn)了兩種金屬材料優(yōu)異性能的互補(bǔ)。

金屬陶瓷復(fù)合襯板的釬焊鑄接工藝 751     

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本發(fā)明涉及一種金屬陶瓷復(fù)合襯板的釬焊鑄接工藝，所用釬料的組分為：10～70%的Cu粉、20～70%的Ti粉和5～20%的表面活性元素，在釬料中加入10～20%的陶瓷顆粒作為潤(rùn)濕增強(qiáng)相制得復(fù)合釬料，使用有機(jī)溶劑清洗劑將金屬層和陶瓷層擦洗干凈，并按照陶瓷層-復(fù)合釬料-金屬層-復(fù)合釬料-陶瓷層-復(fù)合釬料-金屬層的樣式固定裝配在一起，放入真空釬焊爐內(nèi)進(jìn)行釬焊，釬焊結(jié)束后，將金屬陶瓷層和金屬基體放入鑄造模具內(nèi)澆注鋼液進(jìn)行鑄接；制得的金屬陶瓷復(fù)合襯板韌性好，且有較高的耐磨性能和抗腐蝕性能同時(shí)金屬陶瓷層占襯板很小一部分，價(jià)格便宜，對(duì)于水泥、冶金、礦山、電力等行業(yè)提高生產(chǎn)效率、節(jié)約停產(chǎn)更換時(shí)間，綜合增加經(jīng)濟(jì)效益。

提高大單重高合金電渣錠合格率方法 751     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；所述脫模工序，電渣錠開(kāi)始脫模后，頭部溫度降至400?500℃時(shí)，在頭部1.2?1.5m處采用保溫棉保溫處理，控制溫降速度≤7℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度300?350℃。采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的電渣錠單重50?55t，Cr、Mo、V合金總量3.5?4.5%，鋼板探傷合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。

稀土陶瓷強(qiáng)化鉬合金及其制備方法 792     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種稀土陶瓷強(qiáng)化鉬合金及其制備方法，其中鉬合金是由以下體重量分比的組分組成：氧化鋁1.2～6.4％，氧化鑭0.5～2.5％，余量為鉬及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的鉬合金，再結(jié)晶溫度達(dá)到1350℃，高溫抗蠕變性能是稀土鉬合金的1.5～2倍，高溫硬度是TZM鉬合金的1.5～2倍，高溫耐磨性為TZM鉬合金的2～4倍。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單、易于控制、增強(qiáng)顆粒細(xì)小、分布比較均勻，在常規(guī)的粉末冶金生產(chǎn)鉬合金的工藝條件下即可制備出該復(fù)合材料，因此本發(fā)明具有十分廣闊的應(yīng)用前景。

用于電渣重熔用渣制備及使用工藝 1003     

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本發(fā)明屬于電渣冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電渣重熔用渣的制備及使用工藝，首先將螢石粉、氧化鋁粉及石灰塊按重量百分比分別為5-30％：30-50％：30-50％的比例制備為預(yù)熔渣；化渣時(shí)先加螢石粉，待螢石粉加完后，結(jié)晶器內(nèi)已有渣池，交替緩慢加入氧化鋁粉及石灰。本發(fā)明提供了一種既滿足工藝要求成本又得以控制的利用自煉預(yù)熔渣合成所用渣料的電渣重熔用渣的制備及使用工藝。

用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極及其生產(chǎn)工藝 1146     

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本發(fā)明涉及電爐冶金領(lǐng)域,特別是涉及一種用于大型金屬硅電爐的復(fù)合自焙電極及其生產(chǎn)工藝,包括電極鋼筒總成,電極糊,電極鋼筒總成上具有電極鋼筒和鋼筒抱閘裝置,其結(jié)構(gòu)要點(diǎn)還包括芯棒總成和電極壓放裝置,芯棒總成具有石墨芯棒和芯棒抱閘裝置,芯棒總成位于電極鋼筒總成的中心,電極糊位于石墨芯棒與電極鋼筒所形成的空間,電極壓放裝置具有復(fù)數(shù)個(gè)提升油缸和復(fù)數(shù)個(gè)連接機(jī)構(gòu),連接機(jī)構(gòu)分別把鋼筒抱閘裝置和芯棒抱閘裝置與提升油缸固定連接,通過(guò)提升油缸的驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)電極鋼筒和石墨芯棒的升降動(dòng)作,該復(fù)合自焙電極提高了自焙電極的強(qiáng)度,實(shí)現(xiàn)了復(fù)合自焙電極的壓放操作,結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,操作方便,提高了生產(chǎn)效率,保證了在冶煉中金屬硅的產(chǎn)品質(zhì)量。

高純均質(zhì)致密鉻剛玉料及其制備方法 815     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高純均質(zhì)致密鉻剛玉料及其制備方法，主要成分包括Al2O3和Cr2O3，其中Al2O3和Cr2O3的百分含量分別為30~90wt.%和10~70wt.%，制備方法分為兩個(gè)步驟：一是鉻剛玉固溶體的預(yù)合成燒結(jié)；二是鉻剛玉固溶體的電熔致密化；與其它鉻剛玉料相比，此法制備的鉻剛玉料雜質(zhì)少，組分和物相更加均勻，致密度更高，具有更高的耐火度和荷重軟化溫度，更加優(yōu)異的抗灰渣侵蝕性、抗沖刷性能和抗熱震穩(wěn)定性，可被廣泛應(yīng)用于工作環(huán)境更加苛刻的有色冶金窯爐、玻璃或玻纖熔窯、炭黑反應(yīng)爐、垃圾焚燒爐和水煤漿氣化爐等高溫領(lǐng)域。

含氟酸浸液的處理方法 1002     

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本發(fā)明涉及化工冶金、礦產(chǎn)資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種含氟酸浸液的處理方法，包括以下步驟：A)將含氟酸浸液在50～150℃下熱處理，得到脫氟的酸浸液；B)將所述脫氟的酸浸液在180～350℃下熱處理，得到處理后的浸出液。本發(fā)明采用一段熱處理脫氟、二段熱處理脫酸，在一段熱處理脫氟過(guò)程中，抽出的氣體經(jīng)吸收后主要成分是氫氟酸，經(jīng)濃縮后回用于含氟酸浸液的制備工序中，減少新鮮含氟助劑的消耗量，提高了含氟助劑的利用率；二段熱處理收集的硫酸氣體經(jīng)富集濃縮后回用于含氟酸浸液的制備工序中，減少新鮮酸耗，更重要的是可以避免脫氟過(guò)程中含鋰不溶氟化物的生成，降低該工段的鋰損。

低成本多孔陶瓷吸音材料及其制造工藝 990     

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本發(fā)明涉及一種低成本多孔陶瓷吸音材料及其制造工藝，陶瓷吸音材料由以下重量百分比的原料制成：聯(lián)合法赤泥23～28%、鋼渣23～28%、煤矸石13～18%、電石渣8～12%、鍋爐渣8～12%、石英砂3～8%以及10%的氫氧化鈉溶液8～12%。本發(fā)明的吸音材料以冶金工業(yè)廢棄物赤泥和鋼渣為主要原料，能夠解決地鐵、城市道路、高速公路和鐵路噪音污染問(wèn)題。

硫鐵礦燒渣濕法脫硫及伴生有價(jià)金屬的提煉方法 1022     

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硫鐵礦燒渣濕法脫硫及伴生有價(jià)金屬的提煉方 法。本方法屬化工冶金領(lǐng)域。該方法適用于硫酸廠， 濕法提煉黃金、濕法煉銅、濕法煉鋅等產(chǎn)出的含氧化 鐵Fe2O3為主的廢渣，從中分離含硫低于1％的精鐵 礦，并提出其所含的鋅、鉛、銅、鈷、鎳、銀等有價(jià)金 屬。達(dá)到綜合利用，化廢為寶的目的。本方法的特征是利用含有碳酸銨及氨的水溶液 攪拌或不加攪拌浸出硫鐵礦燒渣，以便將燒渣中的硫 和伴生金屬溶入液相，從而分離出含硫低的氧化鐵礦 為固相。其液相部分用硫化銨沉淀出伴生金屬，然后 按常規(guī)方法生產(chǎn)有色金屬制品，其固相部分用磁選、 重選等常規(guī)方法，選出高品位鐵精礦，甚至直接加工 成粉末狀金屬。

高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶及其制備方法 664     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶及其制備方法，屬于高溫涂層超導(dǎo)體用織構(gòu)金屬基帶的合成技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案要點(diǎn)為：該高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶外層初始原料為銅重量百分含量為55%的銅鎳合金，芯層初始原料為鎳鎢鋁混合粉末，該鎳鎢鋁混合粉末中鎢粉和鋁粉的原子百分含量分別為4%和5%-7%。本發(fā)明還公開(kāi)了該高性能織構(gòu)銅基復(fù)合基帶的制備方法。本發(fā)明制備的銅基復(fù)合基帶具有無(wú)磁性、高的機(jī)械強(qiáng)度和強(qiáng)立方織構(gòu)，銅基復(fù)合基帶的芯層采用鎳鎢鋁合金，降低了鎢元素的含量，節(jié)省了原材料的成本，熱等靜壓工藝中采用650℃燒結(jié)，細(xì)化了內(nèi)外層合金的晶粒尺寸，增加了晶界的含量，有利于內(nèi)外層原子的擴(kuò)散，從而實(shí)現(xiàn)內(nèi)外層良好的冶金結(jié)合。

彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒材的制備方法 1007     

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一種彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒材的制備方法，制備流程步驟為：氮?dú)忪F化制粉→氧源制備→混粉→冷等靜壓加工→短流程、一體化熱處理→擠壓加工→精整、脫皮→彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合銅錠制備→彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合銅錠二次擠壓→彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒拉伸加工→檢查和檢測(cè)；通過(guò)粉末冶金和壓力加工技術(shù)，把Cu?Al2O3納米彌散強(qiáng)化銅和無(wú)氧銅進(jìn)行復(fù)合，制備成Cu?Al2O3納米彌散強(qiáng)化銅與無(wú)氧銅復(fù)合棒材，利用Cu?Al2O3納米彌散強(qiáng)化銅的高溫強(qiáng)度高級(jí)無(wú)氧銅的特性，來(lái)滿足電子信息產(chǎn)業(yè)大功率微波管和電氣行業(yè)大電流高壓繼電器等對(duì)關(guān)鍵材料的需求。

Mg-Si二元合金制備方法 1036     

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一種Mg-Si二元合金制備方法，其特點(diǎn)在于該方法利用石英粉、廢舊石 英玻璃塊、價(jià)格低廉的石英砂或普通Na-Ca-Si窗玻璃碎塊制備高硅含量的 Mg-Si二元合金。通過(guò)冶金反應(yīng)，用Mg將存在于石英粉、石英砂或普通Na -Ca-Si窗玻璃渣中以SiO2化合物形式存在的Si原子置換出來(lái)，Si原子通過(guò) 進(jìn)一步與鎂液反應(yīng)，生成Mg2Si相，從而制備出高硅含量的Mg-Si二元合金。 這種高Si含量的Mg-Si二元合金可進(jìn)一步用于配制含Si的鎂合金，也可以通 過(guò)該原理，配制含Si的鎂合金復(fù)合材料，這樣就可以解決長(zhǎng)期以來(lái)在不含Al 的鎂合金中添加Si的難點(diǎn)。

高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法及釬料制備方法 1007     

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本發(fā)明涉及一種高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法及釬料制備方法。本發(fā)明的釬料是Al?Cu?Si?Mg急冷箔狀釬料，其制備方法包括如下步驟：一、混料；二、制備釬料毛坯；三、精練釬料成合金柱體；四、將合金柱體經(jīng)快速甩帶制成急冷箔狀釬料；涉及一種高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的釬焊方法，包括如下步驟：一、將SiCp/Al復(fù)合材料表面進(jìn)行預(yù)處理；二、將SiCp/Al復(fù)合材料的預(yù)處理表面進(jìn)行磁控濺射Ti活性層；三、待焊面預(yù)處理；第四步、真空釬焊。本發(fā)明所得急冷箔狀釬料可與Ti活性層發(fā)生冶金反應(yīng)，并形成致密反應(yīng)層，釬縫成型良好，接頭抗剪強(qiáng)度和氣密性較高，可廣泛應(yīng)用于高體積分?jǐn)?shù)SiCp/Al復(fù)合材料的焊接領(lǐng)域。

利用鋁電解廢陰極炭塊制備石墨化陰極的方法 781     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用鋁電解廢陰極炭塊制備石墨化陰極的方法，利用鋁電解廢陰極制備石墨化陰極，有效的利用廢陰極高石墨化的特點(diǎn)，以純化后的廢陰極，煅燒后的無(wú)煙煤、冶金焦、石墨為骨料，制備石墨化陰極，相比傳統(tǒng)制備方式更易實(shí)現(xiàn)石墨化陰極的制備，同時(shí)以純化廢陰極為骨料制備的石墨化陰極具有更優(yōu)的耐金屬鈉滲透的特性。

直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法 1114     

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直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法,選用Ni0.5～2.5%、Cr0.5～4%、TFe5～60%的低品位鎳鉻共生鐵礦為原料,添加脫硫劑,在罐式爐中用非煉焦煤、煤氣或天然氣加熱并直接還原的非焦冶金技術(shù),將礦石中鎳、鉻、鐵金屬化成鎳鉻合金鐵塊;對(duì)鐵鎳鉻合金鐵塊再進(jìn)行多種方式的加工制得優(yōu)質(zhì)合金鋼。本發(fā)明直接利用低品位鎳鉻共生鐵礦生產(chǎn)合金鋼的方法,是直接使用Ni0.5～2.5%、Cr0.5～4%、TFe5～60%的共生鐵礦,生產(chǎn)各種鎳鉻合金鋼的新工藝,流程短、能耗物耗低,降低了生產(chǎn)線工程投資和生產(chǎn)成本,提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。

大型低速柴油機(jī)軸瓦用高錫鋁合金?鋼復(fù)合板的制備方法 730     

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大型低速柴油機(jī)軸瓦用高錫鋁合金?鋼復(fù)合板的制備方法，將鋁錠、錫錠和中間合金進(jìn)行熔煉澆鑄得到板坯，板坯初軋得到高錫鋁初軋板，并經(jīng)退火、打磨后用退火處理的純鋁板覆鋁軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板；將其與經(jīng)退火、打磨處理的鋼板鉚接并冷軋復(fù)合得到良好機(jī)械結(jié)合的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板，然后對(duì)高錫鋁合金?鋼復(fù)合板進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，以得到高錫鋁合金?鋼復(fù)合板成品，最后按照軸瓦規(guī)格裁切所得到的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板。本方法采用水冷模制備高錫鋁合金錠坯，經(jīng)銑面、初軋、覆鋁、與鋼背冷軋復(fù)合、退火處理等，制備出大規(guī)格、界面結(jié)合強(qiáng)度和剪切強(qiáng)度高的高錫鋁合金?鋼復(fù)合板，可滿足大型低速柴油機(jī)國(guó)產(chǎn)化的需求。

鋯微合金化的高純高強(qiáng)耐蝕可焊鋁鋅鎂合金及制備方法 1105     

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本發(fā)明介紹了一種微合金化的高純高強(qiáng)耐蝕可焊鋁鋅鎂合金，組成為Zn5.2~6.0%，Mg2.0~3.1%，Zr0.15~0.22%，Mn0.10~0.20%，Cu0.8~2.0%，Cr0.18~0.28%，Be0.0001~0.005%，Ti≤0.10%，F(xiàn)e≤0.15%，Si≤0.15%，余量為Al；制備方法為首先將高純鋁加入到石墨坩堝中，在電阻坩堝爐中熔煉，鋁熔化后加入中間合金，再壓入工業(yè)純Mg，熔化后加入Zn，全熔后升至730℃~750℃精煉除氣，扒渣，靜置后澆入水冷鐵模中，冷卻后脫模、后處理即可。本發(fā)明的合金的抗拉強(qiáng)度為≥525MPa，屈服強(qiáng)度為≥455MPa，抗剝落腐蝕性能不低于EA級(jí)，應(yīng)力腐蝕壽命不小于90d，焊接抗裂性與7A19鋁合金相當(dāng)。

高強(qiáng)度Fe-Ni-Cr基高溫耐蝕合金的復(fù)合強(qiáng)韌化工藝 1105     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高強(qiáng)度Fe-Ni-Cr基高溫耐蝕合金的復(fù)合強(qiáng)韌化工藝，該工藝通過(guò)合金成分的配比以及特定真空感應(yīng)熔煉配合電渣重熔雙聯(lián)冶煉工藝控制有益微量元素，再采用復(fù)合強(qiáng)韌化技術(shù)，即等溫控制鍛造，通過(guò)快速冷卻保留合金中鍛造亞穩(wěn)態(tài)組織，然后直接進(jìn)行時(shí)效強(qiáng)化。在保證Fe-Ni-Cr合金耐蝕性能的同時(shí)，合金的沖擊韌性(尤其是低溫沖擊韌性)及室溫抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度能達(dá)到較高的水平，合金的綜合性能優(yōu)于美國(guó)ASTM標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Incoloy925合金。

將釩鈦磁鐵礦中鈦鐵釩資源充分利用的方法 831     

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本發(fā)明提供了一種將釩鈦磁鐵礦中鈦鐵釩資源充分利用的方法，包括以下步驟：S1.提釩：將釩鈦磁鐵礦進(jìn)行選礦，得到釩鈦磁鐵精礦和鈦精礦；將釩鈦磁鐵精礦進(jìn)行濕法提釩，得到浸取料；S2.熔融還原：將浸取料于熔融還原爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，得到熔分渣；S3.鈦渣冶煉：取鈦精礦、或熔分渣與鈦精礦組合，在鈦渣爐中進(jìn)行還原冶煉，得到鈦渣；S4.堿熔：取鈦渣、或熔分渣、或鈦渣與熔分渣組合，在450～750℃下堿熔處理0.5～2h；S5.水浸；S6.酸浸，得到富鈦渣。本發(fā)明首先將釩鈦磁鐵礦經(jīng)選礦，分離為釩鈦磁鐵精礦和鈦精礦，并將兩者分別處理，從而實(shí)現(xiàn)鈦的高效利用。