高性能富鋰單晶多元正極材料的制備方法 882     

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本發(fā)明揭示了一種高性能富鋰單晶多元正極材料的制備方法，復(fù)合材料由Li(NiaCobMnc)1?xMxO2(0≤x≤1)和附著在其表面的ATO外包覆層組成，包括以下步驟：步驟一，M摻雜富鋰單晶多元正極材料基體的合成；步驟二，ATO包覆液的制備；步驟三，ATO表面處理；步驟四，二次燒成。一是采用M氧化物進(jìn)行體相摻雜，可得到較高的首次充放電比容量，并且允許大電流放電；二是在體相摻雜M元素的同時(shí)，進(jìn)行表面高導(dǎo)電性ATO材料的包覆，降低顆粒表面電阻率，優(yōu)化導(dǎo)電性能，且外層ATO包覆膜可形成對(duì)內(nèi)層基體的保護(hù)，減少電解液對(duì)基體材料的腐蝕，改善材料的循環(huán)性能。利用此方法所制備的材料首次放電容量更高，同時(shí)顯著提高了電池的倍率性能。

碳纖維隔熱材料及其制備方法 968     

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本發(fā)明屬于碳纖維陶瓷復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種碳纖維隔熱材料及其制備方法。包括，至少一層碳纖維非織造堆積氈體；酚醛樹脂；炭黑微粉球、碳化硅微粉球、空心陶瓷微球中的一種或幾種；所述炭黑微粉球、碳化硅微粉球、空心陶瓷微球中的一種或幾種填充在碳纖維非織造堆積氈體內(nèi)部的空隙中；所述碳纖維隔熱材料，還經(jīng)過準(zhǔn)石墨化處理。通過炭黑微粉球、碳化硅微粉球和/或空心陶瓷微球的添加，從而在碳纖維非織造堆積氈體中形成更多微孔隙，從而使其對(duì)紅外輻射有較高的散射和吸收作用，顯著降低材料高溫輻射傳導(dǎo)率。

銅鎢基金剛石散熱片制備工藝 1156     

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本發(fā)明公開了一種銅鎢基金剛石散熱片制備工藝，涉及散熱片制備技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：S1、將50?60目金剛石粉末進(jìn)行200?300納米表面鍍銅處理；S2、重量百分比占30?40％的5?8微米鎢粉末與重量百分比占60?70％的?200目電解銅粉進(jìn)行球磨混合處理；S3、鍍銅金剛石按體積百分比62.5％與鎢銅按體積百分比37.5％進(jìn)行壓制；S4、進(jìn)行?200目銅滲銅燒結(jié)；S5、除去表面多余銅，并完成散熱片的加工生產(chǎn)。本發(fā)明制備的銅基金剛石復(fù)合材料具備良好的散熱性能,導(dǎo)熱率為450?550W/mk，且原材料制備簡(jiǎn)單，制造工藝路徑簡(jiǎn)明，極容易實(shí)現(xiàn)批量化生產(chǎn)。

汽車剎車盤的制備方法 870     

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一種汽車剎車盤的制備方法，采用碳纖維預(yù)浸料一體成型模壓制備汽車剎車副預(yù)制體，以聚氮硅烷溶液和聚碳硅烷溶液作為陶瓷先驅(qū)體，先采用一體成型模壓工藝制備汽車剎車副預(yù)制體，使預(yù)制體密度＞1.4g/cm³，再利用液態(tài)陶瓷先驅(qū)體浸漬碳纖維汽車剎車副預(yù)制件，液態(tài)先驅(qū)體在交聯(lián)固化后再經(jīng)過高溫裂解轉(zhuǎn)化為陶瓷基體，隨后重復(fù)浸漬?裂解過程以最終制得碳纖維增強(qiáng)碳基/陶瓷基復(fù)合材料。不僅大大縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，提高增密效率，而且通過聚碳硅烷與聚氮硅烷的浸滲比例調(diào)節(jié)，能夠同時(shí)優(yōu)化汽車剎車副的摩擦性能與機(jī)械強(qiáng)度。

覆銅板用半固化片及其應(yīng)用 1004     

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本發(fā)明提出一種覆銅板用半固化片及其應(yīng)用，采用無(wú)規(guī)排列的超高分子量聚乙烯纖維網(wǎng)、單向排列的超高分子量聚乙烯纖維層或纖維布等作為增強(qiáng)材料，浸漬由二乙烯基苯和三烯丙基異三聚氰酸酯改性的聚苯乙烯膠黏劑，得到半固化片。本發(fā)明中由二乙烯基苯和三烯丙基異三聚氰酸酯改性的聚苯乙烯膠黏劑與超高分子量聚乙烯纖維的相容性好，有利于膠黏劑浸透到超高分子量聚乙烯纖維中；采用該結(jié)構(gòu)制作的復(fù)合材料和覆銅板具有更低介電常數(shù)、低介質(zhì)損耗角正切、低吸濕性、同時(shí)還能具有優(yōu)異的機(jī)械強(qiáng)度。

熱氫化C-C熱場(chǎng) 676     

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本實(shí)用新型涉及熱氫化C-C熱場(chǎng),屬于四氯化硅熱氫化設(shè)備。屬于多晶硅生產(chǎn)領(lǐng)域。其碳碳復(fù)合材料多氣腔結(jié)構(gòu)置于底盤上,碳碳復(fù)合材料多氣腔結(jié)構(gòu)分為上、下兩部,其結(jié)構(gòu)相同,在下部結(jié)構(gòu)的四周按120度均勻地設(shè)置有三個(gè)進(jìn)氣口,多氣腔結(jié)構(gòu)上、下部結(jié)構(gòu)板材間用碳碳螺栓一次性連接固定,在多氣腔結(jié)構(gòu)上設(shè)置有頂蓋,多氣腔結(jié)構(gòu)置于熱氫化設(shè)備本體鐘罩內(nèi),在熱氫化設(shè)備本體鐘罩的頂部設(shè)有爐膛頂部進(jìn)氣,頂蓋與熱氫化設(shè)備本體鐘罩的側(cè)面形成外圍空間,在熱氫化設(shè)備本體鐘罩的底部中心設(shè)有出氣孔,出氣孔與底盤的氣孔相通;其一、特殊的熱場(chǎng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),增加轉(zhuǎn)化爐熱場(chǎng)的加熱面積,增加反應(yīng)氣體的換熱時(shí)間,進(jìn)而提高轉(zhuǎn)化率,減低電耗。其二、解決材料安裝過程中的易損問題。其三、特殊熱場(chǎng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和氣路設(shè)計(jì)提高材料重復(fù)利用率,降低材料腐蝕腐朽,降低材料成本。

碳/陶摩擦材料及其制備方法 1084     

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一種碳/陶摩擦材料及其制備方法。所述碳/陶摩擦材料由C纖維增強(qiáng)體、基體和Si₃N₄摩擦性能調(diào)節(jié)劑組成?；w為熱解碳與SiC的混合物。本發(fā)明以C/C多孔體作為預(yù)制體，采用聚碳硅烷為先驅(qū)體，通過多次浸漬—熱解的方法將C/C多孔體增密至密度大于1.8g/cm³，得到C/C碳化硅。對(duì)得到的C/C碳化硅進(jìn)行熱處理，使其內(nèi)部的SiC成分轉(zhuǎn)化為均勻的晶體結(jié)構(gòu)。進(jìn)而再次通過先驅(qū)體浸漬裂解工藝，得到孔隙率不高于1％的碳/陶復(fù)合材料。試驗(yàn)證明，本發(fā)明在1300℃高溫下的摩擦性能幾乎無(wú)衰減，摩擦曲線平穩(wěn)無(wú)波動(dòng)，時(shí)速400km/h的平均制動(dòng)摩損率僅為1.01g/次。具有耐高溫、長(zhǎng)壽命、無(wú)異響的獨(dú)特性能。

降低玻璃制品損傷的復(fù)合非金屬材料 762     

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本發(fā)明涉及一種復(fù)合非金屬材料,該復(fù)合非金屬材料由聚四氟乙烯、增強(qiáng)導(dǎo)電性的材料石墨和改善塑性的材料硅灰石粉組成,復(fù)合材料中基體材料聚四氟乙烯、增強(qiáng)導(dǎo)電性的材料石墨和改善塑性的材料硅灰石粉的質(zhì)量比是1-10∶1-10∶1-10,其中聚四氟乙烯的含量大于增強(qiáng)導(dǎo)電性的材料或改善塑性的材料的含量。該復(fù)合非金屬材料用于制作與玻璃制品表面接觸的支撐物?？梢杂行p少玻璃制品表面的損傷。

用于催化合成查爾酮類化合物的催化劑及其用途 833     

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本發(fā)明公開了一種用于催化合成查爾酮類化合物的催化劑及其用于合成查爾酮類化合物的方法，該催化劑是磁性類沸石型金屬有機(jī)骨架復(fù)合材料，具體為以磁性納米Fe₃O₄為核，ZIF?8為殼的核殼型Fe₃O4@ZIF?8納米催化劑。利用該催化劑合成查爾酮類化合物，不僅將此類反應(yīng)收率高，收率為85％～95％，還縮短了反應(yīng)時(shí)間、克服了酸堿均相催化劑強(qiáng)腐蝕性。同時(shí)，解決了此類反應(yīng)傳統(tǒng)催化劑回收難、難以重復(fù)利用的問題。

富勒烯/杜仲膠紫外吸收薄膜材料及其制備方法和應(yīng)用 1012     

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本發(fā)明提供了一種富勒烯/杜仲膠紫外吸收薄膜材料及其制備方法和應(yīng)用，屬于復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的富勒烯/杜仲膠紫外吸收薄膜材料，包括薄膜基體和分散在所述薄膜基體中的富勒烯，所述薄膜基體由杜仲膠形成，所述富勒烯為C₆₀。本發(fā)明提供的薄膜材料由富勒烯C₆₀和杜仲膠復(fù)合得到，其中，富勒烯C₆₀具有良好的紫外吸收能力，杜仲膠具有良好的可生物降解特性，環(huán)境友好，二者復(fù)合得到的薄膜材料保留了各自的特性，生物可降解性好，且具有較廣的紫外吸收譜帶，在200～400nm波段的紫外吸收率幾乎達(dá)到100％，并對(duì)小麥赤霉菌具有良好的防控效果。

負(fù)壓乳頭吸引器及其制備方法 1085     

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本發(fā)明涉及一種負(fù)壓乳頭吸引器，包括乳膠醫(yī)用導(dǎo)管，該乳膠醫(yī)用導(dǎo)管的兩端分別連接醫(yī)療注射器空筒的錐頭和負(fù)壓吸引注射器的錐頭；所述乳膠醫(yī)用導(dǎo)管的本體采用天然乳膠材料制成，所述醫(yī)療注射器空筒由聚丙烯復(fù)合材料制成，其內(nèi)表面上涂覆有鍺漿料的涂層；所述負(fù)壓吸引注射器的外套筒由聚丙烯復(fù)合材料制成。本發(fā)明還涉及該負(fù)壓乳頭吸引器的制備方法。該負(fù)壓乳頭吸引器利用負(fù)壓吸引的原理，采用密閉裝置，將乳頭進(jìn)行牽拉，以牽出乳頭，解決患者因乳頭內(nèi)陷造成的臨床問題。

碳纖維底罩板及其制作方法 991     

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本發(fā)明公開了一種碳纖維底罩板及其制作方法，涉及新材料制備領(lǐng)域，該碳纖維底罩板包括上下蒙皮、以及位于蒙皮內(nèi)部的碳纖維實(shí)心預(yù)埋件、金屬預(yù)埋件、加強(qiáng)筋、泡沫層和碳纖維增強(qiáng)層等，該方案采用新型碳纖維復(fù)合材料制作，與現(xiàn)有硬鋁合金材料以及其他復(fù)合材料相比，一方面在保證其滿足強(qiáng)度要求的情況下，顯著降低了重量；另一方面保證了其加工和裝備精度，提升了產(chǎn)品的可靠性。該碳纖維底罩板能夠承受振動(dòng)、沖擊、高低溫、鹽霧、淋雨、霉菌、大氣等環(huán)境載荷，可作為車載通信天線底部設(shè)備的安裝板，配合車載天線罩實(shí)用。

采用真空導(dǎo)流進(jìn)行制備玻璃鋼的方法 1035     

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一種采用真空導(dǎo)流進(jìn)行制備玻璃鋼的方法，首先將纖維布鋪設(shè)在模具內(nèi)部，啟動(dòng)真空泵抽真空，使得模具內(nèi)部密封空間的真空度達(dá)到?0.08—0.1MPa，通過向模具內(nèi)部澆灌基體樹脂，經(jīng)過固話形成玻璃鋼；該工藝簡(jiǎn)單、綠色無(wú)污染、復(fù)合材料的力學(xué)性能強(qiáng)、應(yīng)用前景廣泛等優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。

同步器錐環(huán)摩擦層制備及其粘結(jié)工藝 848     

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一種同步器錐環(huán)摩擦層制備及其粘結(jié)工藝,通過高溫加壓固化工藝將碳纖維復(fù)合材料摩擦層粘結(jié)在同步器錐環(huán)基體上,具有摩擦性能穩(wěn)定、摩擦系數(shù)高、傳遞剪切能力強(qiáng)、耐高溫、耐磨損、使用壽命長(zhǎng)的優(yōu)點(diǎn),在150℃條件下,拉伸剪切強(qiáng)度能夠達(dá)到30MPA,使用壽命10萬(wàn)次以上,適合大批量生產(chǎn)。

高嶺石插層方法 735     

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一種高嶺石插層方法,將含有氨基、酰胺基、羥基、羧基或磺?；钚怨倌芑鶊F(tuán)的有機(jī)小分子溶于蒸餾水配制成5～16.7mol/L的溶液;將高嶺石粉碎后過100目篩,以1∶15～30的質(zhì)量比加入上述溶液中,分散均勻得到混合液;將多頻聲化學(xué)發(fā)生器的發(fā)生頭放入混合液,在攪拌狀態(tài)下,對(duì)其進(jìn)行聲化學(xué)插層;將經(jīng)過聲化學(xué)插層后的溶液過濾,經(jīng)過自然干燥即可。本發(fā)明可以實(shí)現(xiàn)乙二醇、二甲基甲酰胺和二甲基亞砜等一系列物質(zhì)對(duì)較難插層的高嶺石進(jìn)行快速插層,且插層率較高,為制備以高嶺土為基礎(chǔ)的有機(jī)-無(wú)機(jī)復(fù)合材料,提高高嶺石的離子吸附量等提供一個(gè)更為簡(jiǎn)便易行的方法。

C纖維預(yù)制體力學(xué)性能試樣的制備方法 828     

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一種C纖維預(yù)制體力學(xué)性能試樣的制備方法，應(yīng)用樹脂浸漬、固化的方法將C纖維預(yù)制體試樣毛坯加工成具有剛性特點(diǎn)的C纖維增強(qiáng)樹脂基復(fù)合材料的預(yù)制體力學(xué)性能試樣，并對(duì)所得預(yù)制件進(jìn)行冷加工，分別得到拉伸試樣、材料學(xué)表征樣品和層間剪切試樣。通過得到的各試樣，可進(jìn)行除壓縮強(qiáng)度之外的各項(xiàng)力學(xué)性能表征，且與C/C復(fù)合材料有相同或相近的技術(shù)指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了1～2天的時(shí)間內(nèi)對(duì)各試樣原材料的力學(xué)性能進(jìn)行質(zhì)量一致性檢測(cè)。

強(qiáng)界面結(jié)合型Ag/SnO₂電接觸材料的制備方法 703     

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本發(fā)明涉及一種強(qiáng)界面結(jié)合型Ag/SnO₂電接觸材料的制備方法，屬于電接觸材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用復(fù)合氣凝膠材料對(duì)整體材料結(jié)構(gòu)進(jìn)行改性，由于SnO₂是一種典型的N型寬禁帶半導(dǎo)體，在其復(fù)合材料內(nèi)部，氣凝膠骨架顆粒中，氧空位較多，納米晶的主要存在形式應(yīng)為SnO，同時(shí)在具有高表面積和極小的晶粒尺寸的SnO2氣凝膠中，表面原子占絕大多數(shù)，材料主要由表面構(gòu)成，與通常的體材料差別極大，其骨架顆粒的電子結(jié)構(gòu)與體材料的表面相似，通過氣凝膠這一具有優(yōu)異結(jié)構(gòu)性能的材料為改性基體，由于氣凝膠是一種由納米量級(jí)的膠體粒子或高聚物分子聚集而成的納米多孔三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)材料，這樣制備的復(fù)合材料有效提高材料之間界面結(jié)合之間的性能，進(jìn)一步改善材料的結(jié)合強(qiáng)度。

纖維增強(qiáng)無(wú)機(jī)復(fù)合保溫板及其制備方法 700     

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本發(fā)明公開了一種纖維增強(qiáng)無(wú)機(jī)保溫板，由以下重量百分比的原料制成：混雜纖維35%～40%、無(wú)機(jī)復(fù)合粘結(jié)劑20%～30%、多孔礦物35%～45%、外加劑0.08‰～0.1‰。該板材制備方法包括原料稱取、原料制備、纖維增強(qiáng)無(wú)機(jī)保溫板制備等步驟，本發(fā)明的纖維增強(qiáng)無(wú)機(jī)保溫板制導(dǎo)熱系數(shù)低，抗壓、抗拉強(qiáng)度高，吸水率小，綜合性能優(yōu)，應(yīng)用性能穩(wěn)定，且生產(chǎn)過程綠色環(huán)保，是一種性能優(yōu)良、安全環(huán)保的新型無(wú)機(jī)復(fù)合材料。

多孔氧化石墨烯/CaO/葡萄糖復(fù)合吸附劑的制備方法 1043     

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本發(fā)明公開了一種多孔氧化石墨烯/CaO/葡萄糖復(fù)合吸附劑的制備方法，包括以下步驟：步驟1、氧化石墨烯的制備：采用修正的Hummer’s實(shí)驗(yàn)方法制備氧化石墨；步驟2、多孔的氧化石墨烯/CaO/葡萄糖復(fù)合材料的制備。本發(fā)明制得的多孔氧化石墨烯復(fù)合材料對(duì)吖啶橙染料吸附效果較好，吸附劑最佳吸附pH值為8，在200min時(shí)達(dá)到吸附平衡，且加入NaCl溶液對(duì)吸附劑吸附性影響較大，異丙醇對(duì)吸附劑吸附性影響較小，說(shuō)明多孔氧化石墨烯復(fù)合材料對(duì)吖啶橙的吸附機(jī)理為靜電相互作用。吸附劑可重復(fù)利用3次。

最大剎車壓力可調(diào)的飛機(jī)碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)控制方法 1035     

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一種最大剎車壓力可調(diào)的飛機(jī)碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)控制方法，通過阻力傘信號(hào)控制碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)的剎車壓力：當(dāng)阻力傘信號(hào)為“1”時(shí)，碳陶復(fù)合材料剎車片摩擦系數(shù)正常，碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)用額定剎車壓力剎停飛機(jī)。當(dāng)阻力傘信號(hào)為“0”時(shí)，碳陶復(fù)合材料剎車片摩擦系數(shù)變小，防滑控制盒輸出碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)最大剎車壓力剎車指令，碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)按預(yù)設(shè)的比例系數(shù)與額定剎車壓力相乘，使剎車壓力最大，用提高碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)剎車壓力的方法補(bǔ)償碳陶復(fù)合材料剎車片摩擦系數(shù)變小對(duì)剎車力矩和剎車效率造成的影響，解決了飛機(jī)著陸速度較大或阻力傘信號(hào)為“0”時(shí)碳陶機(jī)輪剎車系統(tǒng)剎車效率低下的問題。保證了飛機(jī)降落時(shí)的剎車效率和可靠性。

負(fù)極活性物質(zhì)及其制備方法以及采用該負(fù)極活性物質(zhì)制備的鋰離子二次電池 664     

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本發(fā)明提供一種負(fù)極活性物質(zhì)及其制備方法以及采用該負(fù)極活性物質(zhì)制備的鋰離子二次電池:將球狀氧化物和棒狀氧化物混合得混合氧化物,將混合氧化物放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%的聚偏二氟乙烯的N-甲基吡咯烷酮溶液中球磨混合1h,然后再加入鈦酸鋰并球磨混合3h得漿料,將漿料加熱并于170℃攪拌至干燥得鈦系復(fù)合材料,將鈦系復(fù)合材料在通入Ar或者N2或者真空下于600℃烘烤24-72h,烘烤后降至室溫得到負(fù)極活性物質(zhì),所形成的負(fù)極活性物質(zhì)具有包覆層致密而且均勻的特點(diǎn),可以有效的減少鈦酸鋰與水分的接觸,由于氧化物的粒徑大小是納米級(jí),能夠有效的將鈦酸鋰包裹,最大限度的避免了氣脹現(xiàn)象的發(fā)生,有利于提高鋰離子二次電池的循環(huán)壽命、儲(chǔ)存性能和安全性。

從養(yǎng)殖場(chǎng)廢棄物中回收磷的方法及磷肥 976     

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本發(fā)明公開了一種從養(yǎng)殖場(chǎng)廢棄物中回收磷的方法及磷肥，涉及農(nóng)業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。所述方法為：將動(dòng)物干糞與白云石粉混合粉碎后得到一次混合物；將所述一次混合物在無(wú)氧環(huán)境中加熱裂解后再冷卻至室溫，得到鎂鈣氧化物負(fù)載炭基復(fù)合材料；將所述鎂鈣氧化物負(fù)載炭基復(fù)合材料投入含磷養(yǎng)殖廢水中，磷酸根離子轉(zhuǎn)入所述鎂鈣氧化物負(fù)載炭基復(fù)合材料的孔隙或礦物結(jié)構(gòu)中，得到二次復(fù)合材料；所述二次復(fù)合材料經(jīng)過固液分離，分離后的固體物質(zhì)為富磷物質(zhì)。本發(fā)明利用豬糞和白云石制備吸附材料，其成本低廉，就地取材，環(huán)境友好，吸附磷素效果好，不僅合理利用了養(yǎng)殖場(chǎng)的干糞固體廢棄物，又提取了養(yǎng)殖場(chǎng)液體廢棄物中磷元素，減少污染，還提煉了富磷材料，一舉三得。

無(wú)鈷單晶正極材料及其制備方法 718     

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本發(fā)明公開了一種無(wú)鈷單晶正極材料及其制備方法，將金屬氧化物X、鎳氧化物和錳氧化物按比例以一定的混料方式進(jìn)行均勻分散，在第一溫度曲線下進(jìn)行第一次燒結(jié)，得到金屬氧化物X摻雜的鎳錳X前驅(qū)體；將鎳錳X前驅(qū)體和鋰源按比例以一定的混料方式進(jìn)行均勻分散，在第二溫度曲線下進(jìn)行第二次燒結(jié)，得到鎳錳X酸鋰復(fù)合材料；將鎳錳X酸鋰復(fù)合材料自然冷卻至室溫，經(jīng)過破碎和過篩，得到鎳錳X酸鋰復(fù)合材料粉末；將鎳錳X酸鋰復(fù)合材料粉末和添加劑B按比例以一定的混料方式進(jìn)行均勻分散，在第三溫度曲線下進(jìn)行第三次燒結(jié)，得到氧化物包覆的鎳錳X酸鋰復(fù)合材料。本發(fā)明能夠解決當(dāng)前無(wú)鈷單晶正極材料制備工藝存在的工藝復(fù)雜以及制備周期長(zhǎng)的問題。

短纖維模壓制備汽車剎車盤的方法 1111     

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一種短纖維模壓制備汽車剎車盤的方法，采用短切碳纖維預(yù)浸料模壓成型制備碳基汽車剎車盤，通過控制短切碳纖維與酚醛樹脂的比例，采用熔融浸漬工藝，得到密度≥1.80g/cm3的汽車剎車盤預(yù)制體。短切碳纖維模壓工藝+熔融浸漬工藝于傳統(tǒng)CVI工藝和樹脂浸漬?碳化工藝相比，它通過高溫壓制固化工藝快速得到碳纖維增強(qiáng)樹脂基復(fù)合材料，之后通過碳化過程將基體中的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)物，得到多孔碳基復(fù)合材料，最后利用熔融硅在毛細(xì)管力的作用下滲透到C/C復(fù)合材料的內(nèi)部，生成SiC陶瓷基體。不僅大大縮短制備周期(表1)，并且這種復(fù)合材料具有良好的韌性和強(qiáng)度，具有生產(chǎn)周期短、韌性和強(qiáng)度更為優(yōu)異的特點(diǎn)。

軟磁復(fù)合材料制備加工裝置 890     

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本實(shí)用新型公開了一種軟磁復(fù)合材料制備加工裝置，包括底座，所述底座的頂部設(shè)置有頂座，在頂座與底座之間還固定有導(dǎo)向柱，保證在加工中，對(duì)上下方向的限位導(dǎo)向，在所述頂座與底座之間還設(shè)置有按壓座，所述按壓座的四角處與導(dǎo)向柱貫穿連接，在所述底座的頂部還安裝有底模，所述底模的頂端面上開設(shè)有放置槽，在所述放置槽的內(nèi)部放置有加工板，用于對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行支撐，保證正常壓制加工，所述加工板的底端面上開設(shè)有縱橫交錯(cuò)的導(dǎo)氣槽；設(shè)計(jì)的排氣孔和輸氣孔，將粘附在底模上的產(chǎn)品吹起分離，相比較現(xiàn)有直接手動(dòng)分離的操作方式更加安全，不會(huì)對(duì)產(chǎn)品造成任何損傷，排氣孔與輸氣孔呈錯(cuò)位分布，并不會(huì)出現(xiàn)堵塞輸氣孔的現(xiàn)象，保證排氣的正常進(jìn)行。

具有耐火和電磁屏蔽功能的輕量化復(fù)合材料電池箱 946     

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本實(shí)用新型提供一種具有耐火和電磁屏蔽功能的輕量化復(fù)合材料電池箱，包括箱本體和與箱本體配合的箱蓋，箱本體和箱蓋均依次包括第一耐火層、第一結(jié)構(gòu)層、電磁屏蔽層、第二結(jié)構(gòu)層和第二耐火層，第一耐火層、第一結(jié)構(gòu)層、電磁屏蔽層、第二結(jié)構(gòu)層和第二耐火層通過預(yù)浸料模壓成型為一體結(jié)構(gòu)。箱本體和箱蓋均依次包括耐火層、結(jié)構(gòu)層、電磁屏蔽層、結(jié)構(gòu)層和耐火層，結(jié)構(gòu)層的設(shè)置使其能夠滿足電池箱的結(jié)構(gòu)性要求；電磁屏蔽層可以滿足動(dòng)力電池系統(tǒng)對(duì)于電池箱在電磁屏蔽方面的要求；內(nèi)部的耐火層能夠防止電池內(nèi)部爆炸時(shí)火勢(shì)向外蔓延，傷及整車及人身安全，外層的耐火層能夠防止外部的高溫或火勢(shì)對(duì)電池箱內(nèi)部電池產(chǎn)生影響，保證電池箱的安全性。

水性環(huán)氧樹脂的復(fù)合材料制備的混合裝置 676     

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本實(shí)用新型公開了一種水性環(huán)氧樹脂的復(fù)合材料制備的混合裝置，包括攪拌機(jī)和翻蓋，翻蓋位于攪拌機(jī)的頂部，攪拌機(jī)的頂部設(shè)置有三個(gè)固定塊，固定塊靠近翻蓋的一側(cè)與翻蓋的表面固定連接。本實(shí)用新型通過設(shè)置攪拌機(jī)、翻蓋、固定塊、連接槽、定位塊、定位槽、定位機(jī)構(gòu)和調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)配合使用，通過使用者對(duì)調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)進(jìn)行拉動(dòng)帶動(dòng)定位機(jī)構(gòu)進(jìn)入定位槽的內(nèi)部，此時(shí)可以打開翻蓋增加原料，完畢后將翻蓋關(guān)閉并對(duì)調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)進(jìn)行反方向拉動(dòng)，通過調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)與定位機(jī)構(gòu)的配合使用對(duì)固定塊進(jìn)行固定，從而對(duì)翻蓋進(jìn)行固定，解決了現(xiàn)有在攪拌的過程中需要在密封的環(huán)境下進(jìn)行，避免因?yàn)槊芊庑圆钣绊懥嘶旌系男Ч瑥亩绊懯褂谜叩氖褂谩?/p>

單分散雙連續(xù)的二氧化硅-聚苯乙烯復(fù)合材料的制備方法 864     

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一種單分散雙連續(xù)的二氧化硅-聚苯乙烯復(fù)合材料的制備方法，包括如下步驟：1、把正硅酸乙酯加入聚苯乙烯的甲苯溶液中，再加入合適的非離子表面活性劑，攪拌均勻。其中，聚苯乙烯：甲苯：正硅酸乙酯：非離子表面活性劑的質(zhì)量比是1:0~30:2~20:0.5~4；2、配制氨水的乙醇溶液，再向其中加入步驟1所制的甲苯溶液，室溫?cái)嚢?0~25h，既得到所需產(chǎn)品，其中，乙醇與氨水的體積比為4:1~8:1，氨水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)是25%(以NH3計(jì))，聚苯乙烯與乙醇的質(zhì)量比為1:80~1:400；本發(fā)明方法制備的亞微米聚苯乙烯-二氧化硅復(fù)合溶液有良好的分散性能和連續(xù)性能，能夠滿足光學(xué)、生物學(xué)和色譜分析等方面的應(yīng)用。

腐殖酸包埋生物炭-納米羥基磷灰石復(fù)合材料及制備方法和用途 1006     

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本發(fā)明屬于功能土壤改良技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種腐殖酸包埋生物炭?納米羥基磷灰石復(fù)合材料及制備方法和用途；首先將秸稈干燥加熱制得生物炭，再用化學(xué)沉淀法制取的納米羥基磷灰石對(duì)生物炭進(jìn)行表面改性，最后用腐植酸鈉溶液對(duì)改性材料進(jìn)行包埋，最終制備得到腐殖酸包埋生物炭?納米羥基磷灰石的復(fù)合功能材料。本發(fā)明以水稻秸稈生物炭為核心材料，通過納米羥基磷灰石改性增加有效磷的輸入，同時(shí)提高生物炭對(duì)腐植酸鈉的吸附量，解決了在低有機(jī)質(zhì)含量風(fēng)沙土中單獨(dú)施用生物炭導(dǎo)致的有效磷增效低的問題。

Al2O3纖維增強(qiáng)TiAl3基復(fù)合材料的制備方法 849     

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Al2O3纖維增強(qiáng)TiAl3基復(fù)合材料 的制備方法，首先將Ti粉和Al粉按Ti∶Al＝1∶1～4的質(zhì)量 比混合制成Ti、Al混合物；然后在Ti、Al混合物中加入 TiO2和 Nb2O5；以乙醇為介質(zhì)在高鋁球磨罐中混磨，并過200目篩；將 過篩后的混合物在單向油壓機(jī)上壓制成塊狀預(yù)制體；將石墨和 氧化鋁粉混合粉體覆埋在預(yù)制體上或在真空或氣氛保護(hù)條件 下以燒結(jié)，自然冷卻即可。本發(fā)明利用鋁熱反應(yīng)，氧化還原反 應(yīng)原理，在材料的生成過程中自生纖維增強(qiáng)體，不僅能使材料 在較低的溫度下合成，節(jié)約了能源，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝，而且減 少了自生纖維在工藝過程中的強(qiáng)度損失。