柔順恒力支撐機(jī)構(gòu) 743     

 0

本發(fā)明屬于柔順機(jī)構(gòu)領(lǐng)域，涉及一種恒力機(jī)構(gòu)，特別是一種可用于下肢有傷病人的柔順恒力支撐機(jī)構(gòu)，它將柔性桿、剛性桿按順序與導(dǎo)向塊固結(jié)形成組合桿，組合桿一端固結(jié)于框架、另一端固結(jié)于滑塊，其中各桿軸線與導(dǎo)軌長(zhǎng)度方向的中心線平行，滑塊在導(dǎo)軌中運(yùn)動(dòng)；外力F使滑塊在導(dǎo)軌中運(yùn)動(dòng)時(shí)，組合桿產(chǎn)生一個(gè)大小恒定的支撐反力，實(shí)現(xiàn)位移段內(nèi)對(duì)物體的恒定支撐。該柔順恒力支撐機(jī)構(gòu)具有零件數(shù)目少、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、造價(jià)低廉、使用可靠、攜帶方便等特點(diǎn)，可用于下肢有傷病人在康復(fù)期間支撐上體重量，做些諸如站立、行走和下蹲等主動(dòng)性的康復(fù)活動(dòng)，同樣也可用在家電、交通、建筑、冶金等其他領(lǐng)域中需要恒力的機(jī)械產(chǎn)品中。

3C產(chǎn)品用輕質(zhì)高強(qiáng)鋼球形粉末的制備方法 782     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種3C產(chǎn)品用輕質(zhì)高強(qiáng)鋼球形粉末的制備方法，涉及金屬粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：S1、原材料配備：按質(zhì)量百分比計(jì)，球形粉末包括：碳單質(zhì)1.9～2％，錳單質(zhì)30％，鋁單質(zhì)9.65～12.65％，余量為鐵單質(zhì)；S2、真空熔煉；S3、保溫靜置；S4、霧化制粉；S5、篩分。本發(fā)明的輕質(zhì)高強(qiáng)鋼球形粉末的制備方法在電磁感應(yīng)爐內(nèi)運(yùn)用電磁攪拌，可保證Fe?Mn?Al?C合金熔液成分、組織均勻化，減少成分偏析，利于氣體排出，通過(guò)中間包中頻感應(yīng)加熱保溫，保證Fe?Mn?Al?C合金熔液的流動(dòng)性，靜置合金熔液進(jìn)一步排除其中的氣體，從而提高了合金的強(qiáng)度。

發(fā)動(dòng)機(jī)盤片凹坑損傷預(yù)沉積材料攪拌摩擦點(diǎn)焊修復(fù)方法 694     

 0

本發(fā)明公開(kāi)的發(fā)動(dòng)機(jī)盤片凹坑損傷預(yù)沉積材料攪拌摩擦點(diǎn)焊修復(fù)方法，是一種低溫態(tài)的局部修復(fù)方法，熱輸入量少，對(duì)葉片基體的影響小，填充料與葉片基體間為冶金結(jié)合，能夠有效緩解甚至去除凹坑損傷區(qū)域的應(yīng)力集中，提高葉片修復(fù)區(qū)的抗疲勞性能。由于本發(fā)明的修復(fù)方法為低熱輸入修復(fù)，能夠有效緩解或消除凹坑損傷區(qū)的應(yīng)力集中，經(jīng)修復(fù)后的凹坑填充層及基體凹坑表層組織細(xì)化，留有預(yù)壓應(yīng)力，有效的提升了抗疲勞性能性，且簡(jiǎn)單易行，對(duì)葉片凹坑基材幾乎無(wú)影響。

真空感應(yīng)熔煉中去除熔池浮渣的裝置和方法 1154     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種真空感應(yīng)熔煉中去除熔池浮渣的裝置，包括真空熔煉室，真空更換室和真空系統(tǒng)，所述真空更換室位于真空熔煉室上方，所述真空熔煉室和真空更換室之間設(shè)置有真空腔室隔離閥，所述真空系統(tǒng)連接真空熔煉室和真空更換室；所述真空更換室頂部設(shè)有水冷長(zhǎng)桿，所述水冷長(zhǎng)桿與真空更換室頂部通過(guò)動(dòng)密封連接，所述水冷長(zhǎng)桿的底端連接三角吸爪，所述水冷長(zhǎng)桿的頂端通過(guò)管道隔離閥和軟管與惰性氣站相連。本裝置以及使用方法能在真空熔煉中，使得熔池表面漂浮的浮渣，雜質(zhì)，異物在惰性氣體保護(hù)的情況下，使用真空吸附后冷卻附著進(jìn)而清除的原理，提高高溫合金熔煉熔池的純凈度，減少合金鑄錠中的冶金質(zhì)量缺陷。

單晶高溫合金葉片馬賽克缺陷控制方法 767     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種單晶高溫合金葉片馬賽克缺陷控制方法，通過(guò)限定了單晶高溫合金中的錸(Re)元素的添加量，定向凝固的抽拉速率以及采用平行式加熱和冷卻裝置分別從原材料、定向凝固工藝、定向凝固設(shè)備三個(gè)方面對(duì)馬賽克缺陷的形成進(jìn)行了控制，構(gòu)建了低或者無(wú)馬賽克缺陷形成的工藝窗口，大幅提高了單晶葉片的冶金質(zhì)量，消除了馬賽克缺陷對(duì)單晶葉片服役的潛在威脅，提高了葉片的力學(xué)性能和服役性能，對(duì)于提升我國(guó)單晶葉片的制備品質(zhì)具有重要的工程應(yīng)用價(jià)值。

艦船用鋁/鋼復(fù)合過(guò)渡接頭及其制備方法 826     

 0

本發(fā)明提供一種艦船用鋁/鋼復(fù)合過(guò)渡接頭及其制備方法，包括在鋼板表面設(shè)置若干個(gè)相互平行的梯形通槽，然后將鋁板放置在鋼板上，以梯形通槽的設(shè)置方向?yàn)榧庸し较?，帶螺紋的攪拌頭扎入鋁板且位于梯形通槽中，并對(duì)鋁板進(jìn)行攪拌摩擦加工，直到經(jīng)攪拌摩擦加工后的鋁完全充滿梯形通槽，完成加工，即得艦船用鋁/鋼復(fù)合過(guò)渡接頭。本發(fā)明在鋼表面開(kāi)梯形通槽且利用帶螺紋的錐形攪拌頭使鋁/鋼在攪拌摩擦加工時(shí)的熱輸入降低，有效的抑制了金屬化合物的形成，實(shí)現(xiàn)了兩者復(fù)合時(shí)的冶金結(jié)合與機(jī)械互鎖結(jié)合的雙重結(jié)合作用，有效地避免了界面的開(kāi)裂等問(wèn)題。

高屈服鎢合金材料的制備方法 1148     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種高屈服鎢合金材料的制備方法，它涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。其步驟為：將鎢粉、鎳粉、羰基鐵粉、鈷粉、錳粉按照合金的名義成分要求稱重，之后放入球磨機(jī)中濕混合，加入酒精，使用鎢合金球作為研磨介質(zhì)，球磨完成后，將含有酒精的混合粉干燥，之后篩網(wǎng)制成均勻的干燥混合粉末；將混合粉末采用冷等靜壓機(jī)制成壓坯；采用兩次燒結(jié)工藝使壓坯合金化制成燒結(jié)坯；將所述燒結(jié)坯在真空爐退火處理，制備成高屈服鎢合金。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，操作方便，制備的鎢合金晶粒細(xì)，致密化程度高，提高鎢合金材料的屈服強(qiáng)度，且制備工藝經(jīng)濟(jì)性好，應(yīng)用前景廣闊。

超細(xì)煤粉在燒結(jié)中的利用方法及燒結(jié)混合料 1141     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金燒結(jié)技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)一種超細(xì)煤粉在燒結(jié)中的利用方法及燒結(jié)混合料，通過(guò)將燒結(jié)燃料篩分獲取超細(xì)燃料后，進(jìn)一步細(xì)磨至200目以下占60％?80％后與部分鐵礦粉進(jìn)行混合造球，二者混合比例按配碳量(碳氧摩爾比計(jì)算)為0.35％?0.55％計(jì)，控制小球直徑為3?8mm占90％以上。而剩余鐵礦粉、熔劑與粗粒燃料按常規(guī)方式混合制粒。小球和制粒料混合后在燒結(jié)機(jī)布料燒結(jié)、冷卻篩分等完成燒結(jié)過(guò)程，燒結(jié)點(diǎn)火負(fù)壓為5.5?6.9kPa，點(diǎn)火溫度為1050?1150℃，燒結(jié)過(guò)程負(fù)壓控制為7.5?9.5kPa，料層厚度控制為850?1000mm。本發(fā)明能夠?qū)⒊?xì)煤粉有效的利用在燒結(jié)工藝中，即拓寬了超細(xì)煤粉的用途，同時(shí)還能夠提高燒結(jié)礦的質(zhì)量。

TiC增強(qiáng)低密度鈮合金及其組織可控的激光立體成形方法 882     

 0

本發(fā)明屬于金屬增材制造技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種TiC增強(qiáng)低密度鈮合金及其組織可控的激光立體成形方法，該鈮合金包括以下原子百分比的成分組成：Ti：30％?45％，Al：0?15％，TiC：0?10％，余量為Nb。采用激光增材制造技術(shù)，可以提高生產(chǎn)效率、縮短加工周期、可省去熔煉和粉末冶金等鈮合金錠坯的制備過(guò)程；同時(shí)通過(guò)激光立體成形技術(shù)可以直接制備出形狀復(fù)雜的部件，且通過(guò)工藝參數(shù)調(diào)整能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)合金微觀組織的調(diào)控。

方坯連鑄機(jī)重壓下拉矯機(jī)、拉矯機(jī)液壓控制系統(tǒng)及控制方法 1119     

 0

本發(fā)明涉及冶金設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種方坯連鑄機(jī)重壓下拉矯機(jī)、拉矯機(jī)液壓控制系統(tǒng)及控制方法，通過(guò)每臺(tái)拉矯機(jī)伺服液壓缸內(nèi)設(shè)置有位移傳感器，伺服液壓缸塞腔和桿腔的液壓回路分別連接有壓力傳感器，2臺(tái)拉矯機(jī)伺服液壓缸用于控制重壓下拉矯機(jī)上輥的抬起、壓下功能，1臺(tái)重壓下平衡缸用于提升拉矯機(jī)上輥，重壓下平衡缸采用桿腔連接經(jīng)三通減壓閥減壓后的壓力，通過(guò)設(shè)定三通減壓閥的壓力大小，保證重壓下拉矯機(jī)上輥始終與2臺(tái)拉矯機(jī)伺服液壓缸活塞桿端緊密接觸，壓力傳感器用于補(bǔ)償重壓下拉矯機(jī)工作過(guò)程中的設(shè)備間隙和設(shè)備變形，實(shí)現(xiàn)所需要的設(shè)備控制精度。

耐腐蝕金屬多孔材料及其制備方法和應(yīng)用 956     

 0

本發(fā)明提供了一種耐腐蝕金屬多孔材料及其制備方法和應(yīng)用，涉及金屬多孔材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的耐腐蝕金屬多孔材料包括金屬多孔材料基材和通過(guò)化學(xué)氣相沉積冶金結(jié)合在所述金屬多孔材料基材的多孔骨架表面的耐腐蝕沉積層，所述耐腐蝕沉積層為金屬Ta層、金屬M(fèi)o層或金屬Ta層與金屬M(fèi)o層的交替復(fù)合層。本發(fā)明通過(guò)化學(xué)氣相沉積能夠在遠(yuǎn)低于Ta和Mo熔點(diǎn)的條件下實(shí)現(xiàn)金屬多孔材料與Ta和Mo的結(jié)合，且化學(xué)氣相沉積繞射性強(qiáng)，Ta和Mo能夠均勻且致密地環(huán)抱在金屬多孔骨架表面，提高了金屬多孔材料的耐腐蝕能力。本發(fā)明提供的耐腐蝕金屬多孔材料在硫酸、氫氟酸、鹽酸、硝酸以及這些酸的混合酸中均有良好的耐腐蝕性。

控制煉鋼精煉渣的粉化及回用的方法 1128     

 0

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，公開(kāi)一種控制煉鋼精煉渣的粉化及回用的方法，對(duì)爐外還原性的精煉爐渣，在渣型上采用CaO?Al₂O₃為基礎(chǔ)的渣系，控制精煉爐渣的成分，使精煉爐渣中以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，包含有：CaO?50％?66％、SiO₂?8％?12％、Al₂O₃?21％?42％、MgO?7.6％?10％和FeO+MnO?0.7％?3％；精煉爐渣的R≧4；將控制完成分后的精煉爐渣按照鋼渣梯級(jí)利用工藝回用，或在精煉工序循環(huán)回用，在回用過(guò)程中，精煉爐渣的溫度不高于500攝氏度。本發(fā)明能夠有效減少煉鋼精煉渣的粉化，不用另外添加調(diào)制物質(zhì)，便于其返回利用，防止粉化造成的轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程粉塵飄散，改善操作環(huán)境。通過(guò)鋼渣回用，減少造渣材料消耗和爐渣外排，具有較高的經(jīng)濟(jì)和環(huán)保價(jià)值。

沿空掘巷3D打印順槽墻體機(jī)器人及施工方法 1145     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種沿空掘巷3D打印順槽墻體機(jī)器人及施工方法，包括液壓行走系統(tǒng)、儲(chǔ)料系統(tǒng)、攪拌擠料系統(tǒng)、三維直角打印機(jī)、噴嘴及控制系統(tǒng)等，液壓行走系統(tǒng)的上方依次為攪拌擠料系統(tǒng)、儲(chǔ)料系統(tǒng)，三維直角打印機(jī)位于液壓行走系統(tǒng)一側(cè)，由控制系統(tǒng)控制攪拌擠料系統(tǒng)攪拌擠送混凝土，同時(shí)控制三維直角打印機(jī)及噴嘴打印混凝土三維體。順槽打印完成后，下個(gè)工作面順槽沿墻體掘進(jìn)形成沿空掘巷。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了沿空掘巷3D打印順槽墻體，無(wú)需模板，3D打印機(jī)器人可自行走，提高了井下混凝土作業(yè)機(jī)械化程度及施工速度，適用于煤礦、冶金礦山、地下工程和隧道工程等領(lǐng)域。

高性能高熵高溫合金及其制備方法 940     

 0

本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高熵高溫合金及其制備方法。本發(fā)明針對(duì)目前高溫合金制備工藝復(fù)雜問(wèn)題，利用了高熵合金高混合熵、大晶格畸變以及遲滯擴(kuò)散效應(yīng)，提供了一種高熵高溫合金及其制備方法。所提供的技術(shù)方案是：一種高熵高溫合金，成分表達(dá)式為(Al_aCo_bFe_cNi_dC_f)_100?g?M_g，其制備方法是，通過(guò)直接凝固就能獲得納米共格強(qiáng)化FCC基高熵高溫合金。本發(fā)明的產(chǎn)物顯示出和傳統(tǒng)高溫合金高溫性能相似的特點(diǎn)，具有優(yōu)異的高溫力學(xué)性能。

活動(dòng)擠壓墊循環(huán)裝置及方法 932     

 0

本發(fā)明涉及冶金設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種活動(dòng)擠壓墊循環(huán)裝置，至少包括擠壓機(jī)，擠壓機(jī)打墊位的下方連接有第一基礎(chǔ)架，第一基礎(chǔ)架上安裝有“L”形滑軌，接墊裝置安裝在“L”形滑軌內(nèi)，并可以隨“L”形滑軌一起移動(dòng)，接墊裝置還連接有驅(qū)動(dòng)接墊裝置在“L”形滑軌內(nèi)升降的驅(qū)動(dòng)裝置，其中“L”形滑軌的垂直段位于擠壓機(jī)打墊位的正下方，“L”形滑軌的水平段端部?jī)上鄬?duì)側(cè)分別固定有推墊裝置和溜槽，溜槽的另一端連接有第二基礎(chǔ)架，第二基礎(chǔ)架內(nèi)與溜槽連接口處于同一水平位置處設(shè)置有擠壓墊提升裝置，第二基礎(chǔ)架頂部設(shè)置有測(cè)長(zhǎng)裝置，通過(guò)該裝置結(jié)構(gòu)不僅可以實(shí)現(xiàn)活動(dòng)擠壓墊循環(huán)的高效快速，而且機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，運(yùn)行穩(wěn)定可靠，節(jié)省人力，效率更高。

TA15鈦合金粉末制件的制備方法 787     

 0

一種TA15鈦合金粉末制件的制備方法，首先對(duì)粉末熱等靜壓后的TA15鈦合金進(jìn)行第一步固溶處理，即在1050℃固溶0.5h，使初始組織中的α相完全溶解，以10℃/min的冷速爐冷到第二步固溶溫度850～950℃，保溫1h，控制β晶粒尺寸并析出初生α相，然后水淬至室溫，析出少量次生α相；將兩步固溶處理后的TA15合金再加熱到600℃進(jìn)行4h時(shí)效，然后空冷至室溫，調(diào)整次生α相含量并穩(wěn)定組織。本發(fā)明使TA15鈦合金的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度得以大幅度提高，抗拉強(qiáng)度的平均值達(dá)到1023MPa，屈服強(qiáng)度為937MPa，達(dá)到鍛件水平，能夠用于粉末冶金熱等靜壓近凈成形制備TA15鈦合金結(jié)構(gòu)件。

基于硫酸熱浸出從粉煤灰提取氧化鋁的方法 1110     

 0

本發(fā)明涉及基于硫酸熱浸出從粉煤灰提取氧化鋁的方法，在粉煤灰中加入硫酸，加熱活化溶出，加堿沉淀，固液分離后濾餅再加入堿，形成偏鋁酸鈉溶液，過(guò)濾除雜，偏鋁酸鈉種分生成氫氧化鋁，煅燒生成冶金級(jí)氧化鋁；濾液硫酸鈉溶液經(jīng)苛化生成氫氧化鈉和硫酸鈣，硫酸鈣與碳酸銨復(fù)分解生成硫酸銨和碳酸鈣，硫酸銨催化分解成氨氣和三氧化硫，碳酸鈣燒解為氧化鈣和二氧化碳，氨氣和二氧化碳合成碳酸銨，物料實(shí)現(xiàn)全循環(huán)利用，過(guò)程能耗低，三氧化硫水吸收成硫酸。本發(fā)明建立了切實(shí)可行的工藝路線，實(shí)現(xiàn)了粉煤灰減量化利用，物料實(shí)現(xiàn)全循環(huán)利用，工藝能耗及成本顯著下降，氧化鋁提取率達(dá)到91.6～94.7%。

兩步加堿再生亞硫酸鈉法脫除煙氣中二氧化硫裝置與方法 879     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了兩步加堿再生亞硫酸鈉法脫除煙氣中二氧化硫裝置與方法。為克服現(xiàn)有亞硫酸鈉法脫硫技術(shù)的不足，再生單元采用兩步再生，吸收單元采用不同組分的吸收液分兩次吸收煙氣中的二氧化硫。第一步再生消除大部分亞硫酸氫鈉得到亞硫酸鈉結(jié)晶，第二步再生消除全部亞硫酸氫鈉得到吸收能力更強(qiáng)的純亞硫酸鈉溶液；主吸收段采用亞硫酸鈉與亞硫酸氫鈉混合溶液吸收，精吸收段使用再生得到的吸收能力更強(qiáng)的純?nèi)芤簩?duì)主吸收段脫硫后的煙氣繼續(xù)脫硫，使凈煙氣中二氧化硫降至40mg/m3以下。在投資、脫硫率、運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性、可靠性各方面比較平衡，可實(shí)現(xiàn)比鈣法和氨法脫硫技術(shù)更低的成本和更高的脫硫率。廣泛用于火電廠、冶金、建材和工業(yè)窯爐。

硅鎂層絕熱耐火材料及生產(chǎn)工藝 696     

 0

本發(fā)明涉及的是一種絕熱、耐火的保溫材料,它是仿照地球硅鎂層的成分研制而成,主要由膨脹珍珠巖、膨脹蛭石、石棉、氧化鎂等組分在一定的投料順序和溫度下攪拌,與水和空氣共同反應(yīng)生成鎂質(zhì)氣硬性凝膠,再經(jīng)養(yǎng)護(hù)脫水后生成輕質(zhì)、多孔,具有纖維網(wǎng)結(jié)構(gòu)的固體材料,它絕熱耐火性能優(yōu)良,抗拉、抗壓強(qiáng)度高,原料資源豐富,可廣泛用于建筑、冶金、國(guó)防、化工等部門作為隔熱吸音耐火防火材料。

金屬管內(nèi)壁涂層感應(yīng)加熱熔結(jié)方法 1091     

 0

一種金屬管內(nèi)壁涂層感應(yīng)加熱熔結(jié)方法，首先對(duì)管內(nèi)壁漿料涂層真空干燥，然后進(jìn)行感應(yīng)加熱前準(zhǔn)備工作：將干燥后的金屬管置于加熱臺(tái)架上、依據(jù)金屬管內(nèi)徑選取感應(yīng)加熱線圈并將感應(yīng)加熱線圈伸入金屬管內(nèi)以及將感應(yīng)加熱線圈通水冷卻至室溫；隨后感應(yīng)加熱漿料涂層：確定感應(yīng)加熱溫度、確定感應(yīng)加熱線圈的加熱頻率、開(kāi)動(dòng)電機(jī)旋轉(zhuǎn)金屬管、加熱金屬管內(nèi)涂層以及關(guān)閉感應(yīng)加熱線圈的加熱電源，金屬管冷卻到室溫；最后打開(kāi)主動(dòng)支撐架上法蘭，移出金屬管，檢查金屬管內(nèi)表面質(zhì)量與尺寸；該方法對(duì)漿料涂層可以實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)的熔覆溫度和熔結(jié)深度控制，并且快速完成漿料涂層的冶金結(jié)合，獲得高品質(zhì)的功能金屬粉末涂層。

制備鉬管的方法 1041     

 0

一種制備鉬管的方法,涉及一種采用粉末冶金方法制備金屬管的方法。其特征在于制備過(guò)程的步驟包括:(1)將原料鉬粉與水基粘結(jié)劑溶液混合均勻;(2)將鉬粉鉬粉與水基粘結(jié)劑混合液置于離心成形機(jī)中成形;(3)將成形的鉬管坯干燥;(4)將干燥的鋁管坯進(jìn)行脫膠處理;(5)將脫膠后的鉬管坯進(jìn)行預(yù)燒結(jié);(6)將預(yù)燒結(jié)后的鉬管進(jìn)行高溫?zé)Y(jié);(7)將燒結(jié)后的鉬管進(jìn)行磨光處理;得到鉬管。采用本發(fā)明的方法,鉬管制備工藝易于控制,操作簡(jiǎn)便、安全、可靠,適于批量生產(chǎn);明可靈活控制鉬管的直徑、壁厚、長(zhǎng)度等參數(shù);制備的鉬管均一性好、燒結(jié)變形量小、燒結(jié)收縮率小。

具有高硬度、高耐磨性的鐵基復(fù)合工件及其制備方法 816     

 0

本發(fā)明涉及3D打印技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種具有高硬度、高耐磨性的鐵基復(fù)合材料及其制備方法，具體是通過(guò)“制備WC?Co合金粉末”→“制備Ni?Fe?P?45#鋼復(fù)合粉末”→“化學(xué)鍍覆Ni?Fe?P緩沖層”→“混合干燥”→“3D打印”→“成型后處理”的步驟制備出一種具有高維氏硬度、高摩擦性能且微裂紋缺陷少的鐵基復(fù)合材料，整個(gè)制備過(guò)程無(wú)需模具，方便快捷；且因?yàn)橐肓薔i?Fe?P緩沖層，能夠在一定程度上緩解復(fù)合合金工件內(nèi)部的殘余應(yīng)力；且能夠阻隔熔池金屬中的元素?cái)U(kuò)散，改變?nèi)鄢亟饘俚钠胶庖苯鸪煞?，從而改善工件的微觀組織，避免在WC?Co界面處生成較多的脆性相而導(dǎo)致工件出現(xiàn)微裂紋，增強(qiáng)了最終成型工件的物理性能。

球形Ti/TC4-TiC復(fù)合粉末及制備方法 1086     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種球形Ti/TC4?TiC復(fù)合粉末，其以碳粉和Ti或TC4粉末為原料，通過(guò)真空電弧熔煉—鍛造—?dú)忪F化制粉的復(fù)合制備技術(shù)，獲得以Ti和TiC組成的復(fù)合粉末，其中按照質(zhì)量百分比，碳為0.5％?2％，Ti或TC4粉末為98％?99.5％。在Ti/TC4?TiC復(fù)合粉末中，TiC以納米和亞微米尺度均勻粉分布于基體中。該復(fù)合粉末解決了粉末冶金及增材制造中，傳統(tǒng)預(yù)混合粉末中基體粉末與增強(qiáng)相混合不均勻、易引入雜質(zhì)、球形度破壞以及制備的復(fù)合材料中增強(qiáng)相反應(yīng)不完全、增強(qiáng)相團(tuán)聚等諸多問(wèn)題。本發(fā)明還公開(kāi)了一種球形Ti/TC4?TiC粉末的制備方法。

煤礦采空區(qū)遠(yuǎn)距離漿料充填輸送系統(tǒng)及方法 859     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種煤礦采空區(qū)遠(yuǎn)距離漿料充填輸送系統(tǒng)，包括料漿制備系統(tǒng)、儲(chǔ)漿罐和自清洗系統(tǒng)，所述料漿制備系統(tǒng)的出漿口與所述儲(chǔ)漿罐的進(jìn)漿口連通，儲(chǔ)漿罐的出漿口通過(guò)料漿輸送泵和充填管路通向填充工作面，所述自清洗系統(tǒng)通過(guò)清洗管路將充填管路與儲(chǔ)漿罐的進(jìn)漿口連通。該煤礦采空區(qū)遠(yuǎn)距離漿料充填輸送系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了長(zhǎng)距離大運(yùn)量充填和煤礦減損綠色開(kāi)采，同時(shí)還可以廣泛應(yīng)用于冶金礦山等行業(yè)。本發(fā)明還公開(kāi)了一種煤礦采空區(qū)遠(yuǎn)距離漿料充填輸送方法。

銅鉻混合物及其增材制造方法 1083     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種銅鉻混合物及其增材制造方法，涉及復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域；本發(fā)明通過(guò)電磁感應(yīng)的加熱方式能提高基板的溫度，并通過(guò)基板提高混合粉末中銅粉的溫度及紅外激光吸收率，同時(shí)電磁感應(yīng)線圈的電磁渦流使熔池內(nèi)產(chǎn)生渦流對(duì)溶質(zhì)元素進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，使溶質(zhì)元素充分?jǐn)U散于熔池中，銅鉻混合粉末在紅外激光輻射下熔化形成冶金結(jié)合，最終達(dá)到銅元素與鉻元素充分互溶形成組織均勻的混合物的效果，從而解決了激光熔化沉積制造銅合金的難題。

用于35NCD16合金磁粉探傷缺陷檢測(cè)方法 782     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種用于35NCD16合金磁粉探傷缺陷檢測(cè)方法，具體按照以下步驟實(shí)施：步驟1、在磁粉探傷下觀測(cè)缺陷的形狀和尺寸，并記錄缺陷的位置；步驟2、切取正常試樣與缺陷試樣，進(jìn)行顯微組織分析，判斷為冶金缺陷，進(jìn)行步驟3；步驟3、對(duì)腐蝕態(tài)缺陷試樣進(jìn)行氧化現(xiàn)象分析，判斷非氧化損耗，進(jìn)行步驟4；步驟4、對(duì)腐蝕態(tài)缺陷試樣進(jìn)行顯微組織成分分析。本方案通過(guò)磁粉探傷缺陷觀察、高低倍組織觀察、掃描電鏡組織觀察、能譜成分分析等方法確定35NCD16合金鍛件缺陷的性質(zhì)和原因。

高溫高強(qiáng)耐磨自潤(rùn)滑材料及其制備方法 1077     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種高溫高強(qiáng)耐磨自潤(rùn)滑材料及其制備方法，屬于金屬材料制造和粉末冶金領(lǐng)域。所述制備方法包括：(1)以Ag粉末和TiB₂粉末作為潤(rùn)滑相和增強(qiáng)相，Ti₂AlNb粉作為基體粉。(1)將粉末置入溶液中超聲分散，變成漿料狀；(3)預(yù)超聲的漿料和研磨球一起放入球磨罐中球磨，使粉末充分混合并且顆粒大小均勻；(4)球磨后的漿料在真空干燥箱中干燥；(5)干燥后的粉末用破壁機(jī)打碎；(6)將打碎的混合粉放入石墨模具中進(jìn)行放電等離子燒結(jié)，爐冷至室溫取出，即得到本發(fā)明的高溫高強(qiáng)耐磨自潤(rùn)滑材料。本發(fā)明解決了航空用鈦合金高溫摩擦性能差的問(wèn)題。工藝簡(jiǎn)單。潤(rùn)滑相和增強(qiáng)相與基體結(jié)合緊密，材料致密度高。材料的硬度、高溫強(qiáng)度和高溫耐磨性都顯著提高。

促進(jìn)鎳渣還原的物料及其制備方法 1016     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種促進(jìn)鎳渣還原的物料及其制備方法，屬于冶金、工業(yè)廢渣資源化利用技術(shù)領(lǐng)域，其目的在于高效低成本的改善鎳渣物相結(jié)構(gòu)，達(dá)到強(qiáng)化還原的目的。所述方法為在鎳渣中添加適量的復(fù)合氧化劑，控制氣氛為弱氧化性條件，高溫焙燒改善鎳渣中含鐵物相組成。所述復(fù)合氧化劑以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，由45％?85％固體氧化劑、8％?30％輔助劑和7％?25％強(qiáng)化劑組成。所述復(fù)合氧化劑組分分配合理、生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單、使用方便，具有均衡氧化鎳渣含鐵物相，改善鎳渣物相組成及微觀結(jié)構(gòu)的作用。復(fù)合氧化劑與低濃度含氧氣體配合，避免了直接使用高濃度含氧氣體氧化鎳渣過(guò)程產(chǎn)生的高溫板結(jié)現(xiàn)象；該工藝避免了鎳渣中鐵以鐵橄欖石存在難以直接還原的窘境，實(shí)現(xiàn)了鎳渣的資源化利用。

表面包覆鉭涂層的醫(yī)用多孔鈦或鈦合金材料的制備方法 735     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種表面包覆鉭涂層的醫(yī)用多孔鈦或鈦合金材料的制備方法，該方法首先采用3D打印法制備多孔鈦骨架或多孔鈦合金骨架，然后將多孔鈦骨架或多孔鈦合金骨架腐蝕后進(jìn)行清洗和干燥，再完全包埋于金屬包套內(nèi)的超細(xì)鉭粉中，經(jīng)真空封口后進(jìn)行低溫?cái)U(kuò)散燒結(jié)，最后取出后清除粉末，得到表面包覆鉭涂層的醫(yī)用多孔鈦或鈦合金材料。本發(fā)明通過(guò)粉末包埋和低溫?cái)U(kuò)散燒結(jié)使鉭包覆在多孔鈦骨架或多孔鈦合金骨架的表面并形成冶金結(jié)合，大大提高了鉭與多孔鈦骨架或多孔鈦合金骨架表面的結(jié)合力，解決了鉭涂層與基體結(jié)合力差的難題，克服了現(xiàn)有制備方法成本高、工序復(fù)雜的缺點(diǎn)。

高強(qiáng)度、高模量、高塑性陶瓷顆粒鋁基復(fù)合材料的制備方法 939     

 0

本發(fā)明涉及冶金材料，具體涉及一種高強(qiáng)度、高模量、高塑性陶瓷顆粒鋁基復(fù)合材料的制備方法，將不同粒徑的碳化硅顆粒球磨混合均勻，然后填入模具中；將模具放入加熱爐中，按照相應(yīng)的升溫速率均勻加熱模具；將鋁合金放入熔鋁爐內(nèi)進(jìn)行融化鑄造，并抽真空攪拌；將加熱好的模具移到熱壓機(jī)平臺(tái)，并將熔鋁爐內(nèi)的鋁溶液注入模具；將熱壓機(jī)調(diào)至一定的壓力和保壓時(shí)間，進(jìn)行熱壓，之后脫模；將脫模的鑄件進(jìn)行鍛造得到高強(qiáng)度、高模量、高塑性的陶瓷顆粒鋁基復(fù)合材料。本發(fā)明方法制備的產(chǎn)品強(qiáng)度、彈性模量、塑性等得到提高。