制取焦銻酸鈉的濕法工藝 850     

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一種制取焦銻酸鈉的濕法工藝，屬有色濕法冶 金，方法是將Sb2O3，NaOH，H2O2按比例加入反應釜 內(nèi)，在溫度25～150℃，壓力1～3atm條件下，攪拌反 應生成焦銻酸鈉(Na2H2Sb2O7·6H2O)，反應式如下：2NaOH+Sb2O3+2H2O2+4H2O＝Na2H2Sb2O7·6H2O 溶液進行結(jié)晶，結(jié)晶條件是：溫度0～160℃，壓力 1～3atm，結(jié)晶經(jīng)過濾、洗滌得焦銻酸鈉，適用作高 級玻璃澄清劑及阻燃助劑，有明顯的經(jīng)濟效益。

利用鈦白廢酸和二氧化錳礦制取電解金屬錳的方法 877     

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本發(fā)明屬于冶金化學領(lǐng)域錳的提取，尤其是利用 鈦白廢酸和二氧化錳礦制取電解金屬錳的方法。其特征在于： 利用鈦白廢酸中的 H2SO4與Fe2+為輔助材料，添加二 氧化錳礦與硫鐵礦制取電解金屬錳。本發(fā)明首創(chuàng)利用鈦白粉生 產(chǎn)出的廢酸為輔料添加MnO2礦 與FeS2，生產(chǎn)出電解金屬錳產(chǎn)品 和附產(chǎn)碳酸錳、硫酸銨產(chǎn)品獲得成功，解決了鈦白廢酸造成的 環(huán)境污染問題；生產(chǎn)的電解金屬錳產(chǎn)品質(zhì)量高，達到Y(jié)B/T051 －2003DJMnA高純級產(chǎn)品標準；所產(chǎn)出的碳酸錳與硫酸銨均 達到工業(yè)級產(chǎn)品；本發(fā)明處理鈦白廢酸生產(chǎn)電解金屬錳，具有 顯著的經(jīng)濟效益、社會效益與環(huán)保效益。

回轉(zhuǎn)窯一次焙燒釩渣-水浸提釩方法 989     

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回轉(zhuǎn)窯一次焙燒釩渣，然后水浸提釩方法，屬含 釩冶金渣提釩方法技術(shù)領(lǐng)域。釩渣進窯的窯端溫度 為230～300℃，釩渣出窯溫度在550℃以上，窯 中最高溫度為700～800℃。窯內(nèi)升溫時間及最 高溫度保溫時間都是1～3小時。水浸后的殘渣，不 再經(jīng)酸浸或堿浸，也不用二次焙燒或多次焙燒(混合 焙燒)，殘渣含釩量即小于0.8％，釩渣中釩的轉(zhuǎn)化 率即達90～95％。

預應力厚壁輥套組合軋輥 816     

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一種預應力厚壁輥套組合軋輥,屬于冶金機械技術(shù)領(lǐng)域。包括螺母端套、壓環(huán)2、輥套3和螺栓芯軸4,其特征在于:將螺母端套(1)、螺栓芯軸(4)加熱膨脹后與輥套(3)聯(lián)接,冷卻至常溫后,由于螺栓芯軸(4)收縮,兩螺母端套(1)對厚壁輥套(3)施加相應預應力,螺母端套(1)與輥套(3)連接處加工到相同尺寸,同時與壓環(huán)(2)保持過盈聯(lián)接;輥套(3)的厚度為ΦD為軋輥輥身直徑,Φd為軋輥輥頸直徑。優(yōu)點在于,結(jié)構(gòu)穩(wěn)定,解決了輥套軋輥使用中輥套容易破裂的問題,與整體軋輥相比,螺母端套、螺栓芯軸可反復使用,軋輥使用壽命可成倍提高,可大改小多次使用,報廢后貴重合金可全部回收,節(jié)能降耗。

空白焙燒堿浸出離子交換法提釩工藝 938     

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本發(fā)明公開了一種空白焙燒堿浸出離子交換法提釩工藝。為了克服現(xiàn)有提釩工藝存有氯氣等廢氣排放污染、對設備腐蝕性大,耗水多,尤其對吸附于粘土礦中的釩的提取率低,質(zhì)量等級低等不足之處,本發(fā)明采取對含釩石煤塊進行破碎、調(diào)節(jié)其含炭量、空白焙燒、磨漿加堿浸取、加鎂鹽凈化、加硫酸轉(zhuǎn)型,用樹脂吸附等工藝步驟提取五氧化二釩成品。本發(fā)明可用于所有含釩石煤的提釩,能消除氯氣污染和對設備的腐蝕,節(jié)水三分之二以上,尤其適用于提取吸附于粘土礦物中的釩,提取率可達70%以上,提取的釩的質(zhì)量可達冶金級99%以上,具有較高的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益。

高溫耐磨的Fe-Co-Cr-Mo鐵基合金材料及其制備方法 1082     

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本發(fā)明涉及一種Fe-Co-Cr-Mo鐵基合金材料，組成相為鐵素體固溶體+滲碳體+M23C6型碳化物+M6C型碳化物。本發(fā)明選擇五種元素以特定含量比例經(jīng)粉末冶金法制得的合金，其具有高熔點的富鉬M6C型碳化物和富鉻M23C6型碳化物組成相，從而在強度、硬度、耐磨性及耐高溫方面表現(xiàn)突出。本發(fā)明所得合金材料組織構(gòu)成相比現(xiàn)有合金更加穩(wěn)定，其強度、硬度沖擊韌性均有所提高。所得合金材料的硬度為40-60HRC，沖擊韌性(U型缺口)為3.0～3.5J/cm2。

放電等離子燒結(jié)制備高強高導銅合金的方法 828     

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本發(fā)明涉及一種放電等離子燒結(jié)制備高強高導銅合金的方法，屬于粉末冶金材料制備領(lǐng)域。本發(fā)明以氣霧化Cu-Ag-Zr合金粉末為原材料，通過放電等離子燒結(jié)得到了成分、組織均勻，晶粒細小，強度高、導電導熱性能優(yōu)良的成品。本發(fā)明利用等離子燒結(jié)快速成形特點以及氣霧化合金粉末快速凝固組織特點，通過各參數(shù)的協(xié)同作用，實現(xiàn)粉末燒結(jié)與第二相均勻析出，使合金的強度和電導率均得到有效提高。同時，本發(fā)明所設計的工藝簡單，制備周期短、所得成品質(zhì)量優(yōu)良，便于產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

增強相均勻分布的顆粒增強金屬基復合球形粉體材料的制備方法 1081     

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本發(fā)明公開了一種增強相均勻分布的顆粒增強金屬基復合球形粉體材料的制備方法，該方法采用金屬粉末與增強相粉末進行機械混合后，通過粉末冶金技術(shù)進行成型并燒結(jié)制成復合棒材，復合棒材利用無坩堝熔煉氣霧化技術(shù)制得增強相均勻分布的顆粒增強金屬基復合球形粉體材料，該方法制備的復合粉末雜質(zhì)少、強化相均勻分布、粉末為球形或近球形，具有優(yōu)異的流動性和高松裝密度，將其作為粉末冶金、注射成型、3D打印等技術(shù)的原材料，具有獨特的優(yōu)勢與不可替代性，能獲得綜合性能優(yōu)異的器件。

從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦的方法 821     

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本發(fā)明公開了一種從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦的方法。本發(fā)明的目的是提供一種銦回收率高、銅損失小的從含銦中和沉渣中回收銦的方法。本發(fā)明的特征是通過硫酸一次浸出→鋅粉富集→硫酸二次浸出→鐵粉凈化→P204萃取→鹽酸反萃→鋅片置換幾個步驟以制取海綿銦,銦總回收率為92%-93%,銅渣含銅為89%-90.5%。本發(fā)明的方法主要用于有色冶金企業(yè)從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦和銅。

管坯棒材產(chǎn)品計量平臺秤 792     

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一種管坯棒材產(chǎn)品計量平臺秤。它主要是解決現(xiàn)有平臺秤的本體機械測量部件易磨損、承載器機械剛性結(jié)構(gòu)變形和疲勞,難以長期適應和滿足現(xiàn)場行車吊取棒材時對設備形成較大的沖擊負荷和集中偏心載荷對測量精度的要求,無法消除鋼絲繩隨機下垂長度影響計量誤差等技術(shù)問題。其技術(shù)方案要點是:承載器支撐安裝在承重基座上,承載器和承重基座之間安裝有傳感器,傳感器的輸出信息線與顯示儀表相接,承載器和承重基座由整塊鋼板坯制成,在承載器的上部安裝緩沖防震架,在承載器中央安裝鋼絲繩重量檔板。它整體結(jié)構(gòu)簡單、緊湊,制造、安裝、使用和維護方便,尤其是抗沖擊能力強,使計量更加準確可靠。它可廣泛用于冶金行業(yè)的惡劣生產(chǎn)環(huán)境中進行現(xiàn)場重量計量。

銀氧化錫觸頭材料的制造方法 788     

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銀氧化錫觸頭材料的制造方法。本發(fā)明采用富氧 氣體和高壓水為噴霧介質(zhì)，將Ag－Sn－Me融熔液體霧化成粉 末，經(jīng)調(diào)質(zhì)、內(nèi)氧化處理得 Ag+SnO2+MeO混合物料，對混 合物料采用粉末冶金壓制法，壓制得 Ag+SnO2+MeO/Ag復層坯件，經(jīng) 燒結(jié)、熱鍛加工制得Ag－SnO2 －MeO電工觸頭材料。本發(fā)明生產(chǎn)的Ag－ SnO2觸頭材料，產(chǎn)品加工性能 好，其密度接近理論密度，電性能穩(wěn)定；不用添加銦，降低了 生產(chǎn)成本，又保證了產(chǎn)品優(yōu)越的電性能，無污染、無三廢排出。 原材料利用率高，可達96－98％，產(chǎn)品合格率高。與生產(chǎn)同類 產(chǎn)品相比，可節(jié)約生產(chǎn)加工費用30－40％。

鈦酸鋁納米纖維增韌氧化鋁復合材料及其制備方法 769     

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本發(fā)明公開了一種鈦酸鋁納米纖維增韌氧化鋁復合材料及其制備方法,通過先制備水熱反應制備鈦酸鋁納米纖維前驅(qū)體,再將其混入熱堿分散的氧化鋁懸浮液中形成膠狀復合懸浮體系,經(jīng)過干燥、程序升溫焙燒、研磨過程,即制得鈦酸鋁納米纖維增韌的氧化鋁基新型復合材料。本發(fā)明氧化鋁基新型復合材料燒結(jié)溫度低,斷裂韌性高,抗彎強度大,抗磨損、耐腐蝕性能優(yōu)異,可廣泛應用于工程機械、采礦冶金、發(fā)電、飛機與汽車尾氣排放、石油天然氣的開采與儲運、特種加工刀具、電子電氣等對抗機械沖擊、抗熱沖擊、耐高溫、耐腐蝕、抗磨損、高硬度等方面有較高特殊要求的多種國民經(jīng)濟發(fā)展重要行業(yè)。

從鎳鐵渣中分離鎂的方法 1132     

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本發(fā)明涉及到一種從高鎂鎳鐵渣中分離回收結(jié)晶相的方法，隸屬于冶金廢渣綜合回收利用領(lǐng)域。該方法以鎳鐵渣為原料，先進行富集鎂的處理；得到由富鎂鎳鐵渣和貧鎂鎳鐵渣組成的混合物；然后將由富鎂鎳鐵渣和貧鎂鎳鐵渣組成的混合物破碎至10?100微米；然后進行磁選，將富鎂鎳鐵渣和貧鎂鎳鐵渣實現(xiàn)分離；進行磁選時，控制磁場強度為7000高斯至10000高斯。本發(fā)明簡單易行，成本低廉，有利于鎳鐵渣中含量較多的氧化鎂和二氧化硅的回收利用。使得鎳鐵冶金渣的大量利用成為可能，具有可觀的社會經(jīng)濟效益。

用含砷銻煙灰制備焦銻酸鈉的工藝 1068     

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一種用含砷銻煙灰制備焦銻酸鈉的工藝,屬于濕法冶金領(lǐng)域,本發(fā)明制取焦銻酸鈉的生產(chǎn)工藝。其特點是:首先利用NaOH、Na2CO3或二者混合使用,濕法預處理脫砷;含砷浸出液用Na2S沉淀砷,得到硫化砷副產(chǎn)品;含鉛銻浸出渣用Na2S、NaOH混合浸出,鉛渣返回火法熔煉回收鉛、銀等有價金屬;含銻的浸出液吹入富氧壓縮空氣,制備焦銻酸鈉產(chǎn)品;氧化后液濃縮結(jié)晶制備Na2S2O3。上述工藝具有:無環(huán)境污染、設備簡單、成本低、投資少、綜合利用率高、易于工業(yè)生產(chǎn)等優(yōu)點。

還原熔煉渣及其在粗氧化銻還原熔煉中的應用 961     

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本發(fā)明涉及一種還原熔煉渣及其在粗氧化銻還原熔煉中的應用，屬于有色金屬冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所設計的還原熔煉渣，以質(zhì)量份數(shù)比計包括SiO220～40份、FeO?20～40份、CaO?5～20份、Na2O?5～25份。本發(fā)明通過在粗氧化銻還原熔煉時補入本發(fā)明所設定的還原熔煉渣，在900～1200℃，保溫30～120min即可產(chǎn)出粗銻、玻璃渣、煙塵和煙氣，粗銻和爐渣在沉降分離后分別排出，煙塵返粉處理，煙氣凈化后排空。本發(fā)明所設計工藝具有熔煉溫度低、渣含銻低、銻直收率高，返粉量少等優(yōu)點；便于大規(guī)模工業(yè)化應用。

納米氮化釔彌散強化鐵基合金及制備方法 1026     

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本發(fā)明涉及一種納米氮化釔彌散強化鐵基合金及制備方法，屬于粉末冶金材料領(lǐng)域。本發(fā)明所述鐵基合金，包括基體和增強相；所述基體以質(zhì)量百分比計包括：Cr：12-17％、W：1-4％，余量為Fe；所述增強相包括氮化釔。本發(fā)明將基體預合金粉末與氮化釔混合球磨，將氮化釔破碎成納米顆粒，均勻分散到鐵基預合金粉末基體，然后對粉末固結(jié)成形，制備得到納米氧化釔彌散強化鐵基合金。本發(fā)明在合金基體中有效獲得大量細小、彌散分布的納米粒子，確保鐵基合金具備優(yōu)異的室溫、高溫力學性能，降低了制備技術(shù)難度，有利于大批量制備性能穩(wěn)定的彌散強化鐵基合金。

搭配處理鋅冶煉渣料的直接煉鉛方法 1108     

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本發(fā)明公開了一種搭配處理鋅冶煉渣料的直接煉鉛方法,是將鋅冶煉渣料先進行第一段干燥,然后與含鉛原料、熔劑一起進行配料,獲得一種成分穩(wěn)定的含鉛爐料,再進行第二段干燥,干燥后進行球磨,然后與還原劑焦炭及熔煉返塵一起分別按預定計量并混合均勻后,連續(xù)從氧料噴嘴加入,與工業(yè)純氧起進入煉鉛爐內(nèi)進行閃速熔煉,分別得到粗鉛和次氧化鋅,爐渣送煙化爐吹煉或水淬,含硫煙氣送硫酸系統(tǒng)。本發(fā)明煉鉛方法,工藝過程短,原料適應性強,能冶煉含Pb>25%的低品位爐料,同時能大量搭配處理鋅冶煉渣料;本煉鉛方法能在一座冶金爐內(nèi)產(chǎn)出全部粗鉛,渣含鉛可以控制在3.5%以下,不需要采用鼓風爐或其它設備進行高鉛渣還原。屬于真正的直接煉鉛或一步煉鉛。

全陶瓷襯里耐腐、耐磨、耐高溫閘閥 1073     

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一種全陶瓷襯里耐腐、耐磨、耐高溫閘閥,它屬于一種閘閥。它主要是解決現(xiàn)有的閘閥其使用壽命短等技術(shù)問題。其技術(shù)方案要點是:閥體的左、右閥道內(nèi)壁鑲襯有陶瓷,閥座襯里也采用陶瓷,與閘板相連的閥桿下截外周和閘板的周壁鑲襯有陶瓷,閥腔的周壁鑲襯陶瓷襯里,閥桿與套裝在填料盒下部的陶瓷襯套成密封配合,當閥門關(guān)閉時,閘板與閥座襯里成密封配合。它通過在閥體內(nèi)腔、閥道內(nèi)壁、及閘板和閥桿周壁等所有與經(jīng)過閥體內(nèi)的介質(zhì)相接觸的部位均鑲襯陶瓷,從而使閘閥更能承受化學物質(zhì)的腐蝕和高溫高壓的流體、粉體介質(zhì)的沖刷、磨損或汽蝕,極大地延長使用壽命,它可用于熱電廠、石油、石化、化工、礦山、冶金等行業(yè)中。

用于硬質(zhì)合金生產(chǎn)的涂料 908     

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本發(fā)明公開了一種用于硬質(zhì)合金生產(chǎn)的涂料,其組成成分及重量百分比為:高純冶金碳黑25～28%,石墨磷片8～10%,聚乙二醇3～5%,土耳其紅油5～7%,吐溫3～5%,負離子水48～53%。本發(fā)明涂料使硬質(zhì)合金燒結(jié)不粘舟、制品不發(fā)生彎曲變形,具有通用性,同時也無制品表面臟化和滲、脫碳現(xiàn)象,保證產(chǎn)品尺寸精度和質(zhì)量要求。

復合刀坯及其制備方法 896     

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本發(fā)明公開了一種復合刀坯及其制備方法，包括刀身，刀身的前端設有刀刃；刀身采用2Cr13不銹鋼或3Cr13不銹鋼制備而成；刀刃采用10Cr15MoV合金粉末制備而成，刀身至少三面包裹刀刃，刀刃與刀身冶金結(jié)合。本發(fā)明的復合刀坯，包括刀身和布設在刀身前端的刀刃，刀刃采用10Cr15MoV合金粉末，具有高的硬度和耐磨性，刀身用低碳不銹鋼材料3Cr13或2Cr13，有好耐腐蝕性和韌性，刀身與刀刃冶金復合，使得該雙金屬的復合刀坯，充分發(fā)揮低碳不銹鋼材料和合金粉末材料的優(yōu)勢，既有好的耐腐蝕性能，又有好的鋒利度且鋒利持久性，且僅刀刃使用10Cr15MoV合金粉末，降低了復合刀坯的成本，且能實現(xiàn)大批量生產(chǎn)。

大型旋轉(zhuǎn)機械軸瓦激光快速修復工藝方法 1065     

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本發(fā)明涉及激光熔覆技術(shù)領(lǐng)域，特別指大型旋轉(zhuǎn)機械軸瓦激光快速修復的工藝方法。本發(fā)明是在零部件表面預置一層能滿足使用要求的特制粉末材料,然后用高能激光束對涂層進行快速掃描處理。預置粉末在瞬間熔化并凝固涂層下基體金屬隨之熔化一薄層二者之間的界面在很窄的區(qū)域內(nèi)迅速產(chǎn)生分子或原子級的交互擴散,同時形成牢固的冶金結(jié)合。在快速加熱下基體受熱影響極小,無變形。本發(fā)明實現(xiàn)了在以鑄鋼和青銅合金作為基材上局部和整面積的巴氏合金激光熔覆層，厚度根據(jù)需求實現(xiàn)1.0-15mm巴氏合金層。實現(xiàn)巴氏合金與不同基材的冶金結(jié)合，激光熔覆層具有稀釋度小，組織致密、無脫層、無氣孔、無夾渣、無裂紋等質(zhì)量缺陷。

軸通氣式高效攪拌機 1045     

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本發(fā)明公布了一種軸通氣式高效攪拌機，它包括機座軸下端通過圓錐定心聯(lián)軸裝置連接攪拌桿；攪拌桿上設置有上下兩層攪拌葉輪；上下兩層攪拌葉輪的攪拌葉片上下相互對稱安裝；攪拌葉片包括呈夾角100-170°相連的基板和翻板；基板與水平面呈傾斜10-70°設置；攪拌桿底端固定有空氣噴頭；攪拌桿為空心管，其內(nèi)設置有導氣管；導氣管上端穿過機座墊板與進氣接頭連通，下端與空氣噴頭連通；空氣噴頭上均勻設置有出氣孔；設置在空氣噴頭圓周面上的出氣孔與直徑線呈α角度傾斜，α為5-45°。它改變傳統(tǒng)的只局限于從容器壁周圍通過管道壓入空氣的模式彌補了容器中部區(qū)域空氣缺少的缺憾，促使化合效果更好，大大提高濕法冶金的質(zhì)量和效率。

高溫渣余熱梯級回收預熱助燃空氣裝置 796     

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高溫渣余熱梯級回收預熱助燃空氣裝置，包括鏈條爐排(1)，爐排工作區(qū)等分為三個冷卻區(qū)，與常溫風機(10)連通的常溫均壓室(2)、與低溫風機(9)連通的低溫集氣罩(3)位于低溫冷卻區(qū)爐排下、上，和低溫風機(9)連通的低溫均壓室(5)、和中溫風機(8)連通的中溫集氣罩(4)位于中溫冷卻區(qū)爐排下、上，和中溫風機(8)連通的中溫均壓室(6)、高溫集氣罩(7)位于高溫冷卻區(qū)爐排下、上，三個集氣罩底面處于同一水平面且高出爐排距離和渣層厚度相等。鍋爐冶金化工領(lǐng)域粒塊狀高溫渣余熱回收預熱助燃用高溫空氣場所可使用本發(fā)明。應用表明：空氣預熱溫度高達850℃～900℃，渣溫＜100℃，配風＜0.6Nm3/kg渣，電耗＜5kWh/t渣，渣熱回收率＞70％。

WC系鋼結(jié)硬質(zhì)合金 720     

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本發(fā)明涉及一種WC系鋼結(jié)硬質(zhì)合金，以WC為硬質(zhì)相，合金鋼為粘結(jié)相，其成分比例為：W65.71～79.79wt%、Cr0.59～1.17wt%、Mo0.35～0.69wt%、Ni0.65～1.29wt%、C5.2～5.56wt%、Fe為余量，采用粉末冶金的制備方式制成。本發(fā)明的合金產(chǎn)品孔隙率低、硬度高，有很好的耐磨性，擴大了鋼結(jié)硬質(zhì)合金使用領(lǐng)域。

高強耐磨變形鋁青銅合金 881     

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本發(fā)明公開了一種高強耐磨變形鋁青銅合金,該合金由下述組分按重量百分比組成:鋁(Al)5～9.5%;鐵(Fe)2～6%;錳(Mn)1～6%;鎳(Ni)1.2～4%;硅(Si)1～2.5%;磷(P)0.1～1.2%;富鈰稀土0.05～0.5%;其余為銅(Cu)和不可避免的雜質(zhì),其中雜質(zhì)含量≤0.05%。本發(fā)明合金具有優(yōu)異的力學性能、耐磨性能和良好的熱塑性,且還可以通過常規(guī)熱處理全面提高其性能。經(jīng)熱處理后,擠制管材的抗拉強度大于900MPa,硬度大于220HBS,伸長率大于15%;在干摩擦條件下的摩擦系數(shù)和磨損率分別低于0.27和0.29×10-8mm3.N-1.mm-1。本合金特別適用于在低速和重載下工作的礦山、冶金等行業(yè)耐磨零件的制造,具有良好的應用前景。

利用鎳鈷渣制備電子三元材料前驅(qū)體的方法 1064     

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一種利用鎳鈷渣制備電子三元材料前驅(qū)體的方法，采用物理和化學一種或多種方法聯(lián)用，對含鎳鈷的廢棄渣或廢棄物進行預處理，初步使鎳鈷元素與其他物質(zhì)進行分離；對各種含鎳鈷的廢棄渣或廢棄物，將鎳鈷元素比例調(diào)整到mol比1∶(1-0.2)。采用萃取方法把鎳鈷元素之外的其他元素深度凈化，把鎳鈷作為一組團來處理，分離凈化出其他雜質(zhì)，鎳鈷不再分離，通過冶金工藝技術(shù)，直接生成為三元電子材料適應的鎳鈷氧化物前驅(qū)體。在鎳鈷的硫酸溶液中，加入碳酸鈉或氫氧化鈉，直接產(chǎn)出鎳鈷的碳酸物或氫氧化物。本發(fā)明的重要特點或創(chuàng)新點為鎳鈷倆元素的結(jié)合是在離子層級上發(fā)生的。改善環(huán)境影響，同時得到鎳鈷的新產(chǎn)品，有利于資源再生利用和環(huán)境友好發(fā)展。

錳合金生產(chǎn)工藝 928     

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本發(fā)明公開了一種應用于冶金煉鋼及機械鑄造使用錳合金的生產(chǎn)工藝。將錳含量大于20%的錳礦配加還原劑、發(fā)熱劑、催化劑分別破碎研磨成顆粒粉料后按比例混勻再加入粘結(jié)劑制成復合錳合金球團。將復合錳合金球團經(jīng)豎爐或沖天爐熔化成液態(tài)含錳渣料后直接轉(zhuǎn)入電弧爐或感應爐配加電渣爐中,在電弧爐電極或感應線圈和電渣爐電極加熱下,配制不同的渣系形成有利于含錳液渣還原的氣氛,將含錳液渣中的化合態(tài)錳還原成金屬間結(jié)合的錳合金。用此生產(chǎn)工藝還可將錳含量為30.5%的錳礦球團經(jīng)豎爐或沖天爐熔化后直接入交流電弧爐或中頻感應爐配加的電渣爐中生產(chǎn)出錳鐵合金或硅錳合金。本工藝降低了能耗、減少環(huán)境污染、提高了生產(chǎn)效率,可推廣。

立式磨 844     

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本發(fā)明公開了一種立式磨,其包括進料口,出料口,傳動輪,主軸,軸承座,撒料盤,動粉磨體,粉磨體,機殼,所述軸承座位于機器的上部,進料口設于軸承座上,軸承座上的下料通孔與進料口內(nèi)孔連通,主軸通過軸承裝在軸承座上,動粉磨體安裝在主軸上,粉磨體設于機殼上,在軸承座與撒料盤間設置使物料均勻分布的物料通道,軸承座下料通孔相對主軸的外側(cè)設凸臺或/和增設擋料圈,或/和軸承座的下表面為中間高四周低的形狀,撒料盤上分布有二根或二根以上的布料筋。本發(fā)明的粉磨效率提高,機器振動小,故障少,運轉(zhuǎn)率高,適用于金屬礦、非金屬礦、能源、冶金、化工、新型材料等行業(yè)各種物料的干法粉磨,也適合于濕法粉磨。

用含鈦煉鐵高爐渣制取鈦白粉的方法 747     

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用含鈦煉鐵高爐渣制取鈦白粉的方法,屬于濕法生產(chǎn)二氧化鈦領(lǐng)域。其特征在于用10—96%的硫酸分解含鈦高爐渣粉末,控制硫酸用量和分解溫度,用水及水解母液浸出鈦硫酸鹽,制得完全符合目前中國使用標準的焊條級、搪瓷級和冶金級鈦白粉。其成本低于用鈦鐵礦精礦制取的鈦白的成本,為從我國大量含鈦高爐渣中回收鈦提供了一條可行的技術(shù)途徑,而且流程簡短,采用常規(guī)設備即可工業(yè)化生產(chǎn)。

梯度結(jié)構(gòu)WC-Co硬質(zhì)合金的制備方法 973     

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本發(fā)明涉及一種梯度結(jié)構(gòu)WC-Co硬質(zhì)合金的制備方法，屬粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以孔隙度為15-40％、且WC、Co均勻分布的WC-Co硬質(zhì)合金坯為原料，先在所述原料的表面引入鎢元素，然后按一個坯件一個燒結(jié)腔的方式進行閉合滲碳燒結(jié)；得到所述梯度結(jié)構(gòu)WC-Co硬質(zhì)合金。本發(fā)明實現(xiàn)了批量制備高質(zhì)量、高穩(wěn)定性的梯度結(jié)構(gòu)YG硬質(zhì)合金。本發(fā)明制備工藝簡單、便與產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)和應用。