β-Sialon-Si3N4-SiC復(fù)合陶瓷材料 836     

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β-Sialon-Si3N4-SiC復(fù)合陶瓷材料及其制件工藝，原料及配比：原料，D50=1.5μm碳化硅細粉（30-40）%、140-200目碳化硅粗粉（40-50）%、D50=5μm金屬硅粉（15-25）%、D50=3μm氧化鋁粉（5-10）%；結(jié)合劑及水按原料重百分比：提供商德國司馬公司X:18-28%，Y:35-65%，Z:4-15%，水：18-22%；配料球磨成泥漿，注入模具成型。干燥、于真空感應(yīng)爐1450-1560℃燒成。本發(fā)明的復(fù)合相陶瓷材料，是以β-Sialon+Si3N4為結(jié)合相，SiC為主晶相的相組織結(jié)構(gòu)，該相組織晶體結(jié)構(gòu)更好，更加緊密；該材料具有優(yōu)異的常溫力學(xué)性能、抗熱震性能和抗氧化及抗侵蝕性能，廣泛應(yīng)用在陶瓷、冶金、電子、機械、化工及軍工領(lǐng)域。

提取金礦中碳質(zhì)物的方法 900     

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針對金礦中碳質(zhì)物常規(guī)提取方法存在的提取周期長、酸害嚴(yán)重、成本高、殘留的碳酸鹽礦物易與氫氟酸反應(yīng)形成沉淀干擾碳質(zhì)物的提取等弊端，本發(fā)明提供了一種提取金礦中碳質(zhì)物的方法，屬于貴金屬冶金領(lǐng)域。該方法首先利用鹽酸去除金礦中的碳酸鹽礦物，再用鹽酸和氫氟酸去除金礦中的硅酸鹽礦物，然后利用重液浮選法分離獲得金礦石中的碳質(zhì)物。本發(fā)明所提供的提取碳質(zhì)物的方法，降低了提取碳物質(zhì)的成本，縮短了提取碳物質(zhì)的時間，減輕了金礦與氫氟酸反應(yīng)所形成的沉淀物對碳質(zhì)物提取和分離的干擾，可得到高純度的碳質(zhì)物，為金礦中碳質(zhì)物的深入研究奠定了基礎(chǔ)。

基于渣膜與氣隙動態(tài)分布的連鑄結(jié)晶器熱流密度確定方法 1105     

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一種基于渣膜與氣隙動態(tài)分布的連鑄結(jié)晶器熱流密度確定方法，屬于冶金連鑄過程數(shù)值模擬仿真領(lǐng)域。根據(jù)結(jié)晶器銅板結(jié)構(gòu)與連鑄坯斷面尺寸，建立以1/4坯殼-結(jié)晶器橫截面系統(tǒng)為計算對象的二維瞬態(tài)熱/力耦合有限元模型，確定坯殼表面溫度、銅板熱面溫度和坯殼-結(jié)晶器界面間隙寬度；坯殼-結(jié)晶器界面熱阻構(gòu)成包括，若坯殼表面溫度高于保護渣凝固溫度，則坯殼-結(jié)晶器界面熱阻由液渣層、固渣層與結(jié)晶器-固渣界面熱阻串聯(lián)組成，若坯殼表面溫度小于或等于保護渣凝固溫度，則坯殼-結(jié)晶器界面熱阻由氣隙層、固渣層與結(jié)晶器-固渣界面熱阻串聯(lián)組成。本發(fā)明具有較好的普適性，適用于目前所有連鑄機型與斷面的結(jié)晶器熱流密度的確定。

篦式烘干機 938     

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本發(fā)明涉及一種烘干機,尤其涉及一種對建材、冶金、化工等具有一定濕度的顆粒物料烘干的篦式烘干機。篦式烘干機,包括上殼體和下殼體,在烘干機內(nèi)部設(shè)有篦床,篦床的入料端設(shè)有擋料板,篦床出料端設(shè)有推料板,篦床由傳動系統(tǒng)驅(qū)動,篦床的兩側(cè)與固定在下殼體上的密封板組成迷宮式密封,下殼體設(shè)有與外部風(fēng)源相連接的接口,熱風(fēng)從接口進入下殼體內(nèi)向上通過篦床與物料進行熱交換。本發(fā)明具有無漏料、磨損少、輸送效率高、熱回收效率高、運轉(zhuǎn)率高和重量輕等特點,具有廣泛的使用用途,可以完全代替目前的筒式烘干機,具有能耗低,節(jié)能百分之三十以上,高熱交換率,被烘干的物料破損率低的特點,提高了維護效率,降低了維護成本。

具有溫擠壓特性的鎂合金及其擠壓材的制備方法 856     

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本發(fā)明屬于金屬材料及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種具有溫擠壓特性的鎂合金及其擠壓材的制備方法。本發(fā)明的鎂合金為Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金，按質(zhì)量百分比，含有3.0%~6.0%的Zn，1.5%~5.0%的Cu或Ni，0~1.0%的Y、Nd、Gd、Ce或MM，Mg為余量。采用低頻電磁油滑半連續(xù)鑄造本發(fā)明鎂合金錠坯，然后采用反向擠壓裝置對Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金鑄造錠坯在160°C~240°C的條件下進行溫擠壓，擠壓比為8~20，擠壓速度為4.5~8m/min；得到Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金擠壓棒材。本發(fā)明的Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金溫擠壓棒材T4或T6熱處理后，其延伸率為20%~35%。

瀝青熔化裝置及方法 1134     

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本發(fā)明涉及一種瀝青的熔化裝置及方法,尤其涉及適用于炭素、冶金等行業(yè)的一種瀝青熔化裝置及方法。一種瀝青熔化裝置,它包括瀝青熔化器、手動瀝青閥、瀝青過濾器、瀝青泵,所述的瀝青熔化器的進料口與斗式提升機出料口連通,瀝青熔化器與緩沖槽連通,緩沖槽與瀝青泵通過管路連通。本發(fā)明的優(yōu)點和效果是:有效的利用了能源,提高熔化速度;整個熔化過程易于實現(xiàn)自動化控制,瀝青清理維護方便,降低工人的勞動強度;固體瀝青上料采用密封結(jié)構(gòu),車間粉塵量很少;瀝青煙氣集中在瀝青熔化器上部,凈化裝置容易收集,得以集中處理。

電磁波耦合蒸汽重整氣化各種碳基化合物工藝 720     

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為了更加清潔有效地利用各種碳基化合物,把它們氣化成以一碳分子和氫為主體的產(chǎn)物氣,為后續(xù)利用創(chuàng)造條件。本發(fā)明擬引入在冶金、陶瓷燒結(jié)等領(lǐng)域已經(jīng)得到了廣泛應(yīng)用的電磁波加熱技術(shù),轉(zhuǎn)嫁應(yīng)用到氣化各種聚合碳基化合物,輔之以蒸汽重整和催化裂化技術(shù)實現(xiàn)這一目的。具體方法是:利用電磁感應(yīng)發(fā)生器或微波發(fā)生器產(chǎn)生的電磁波貫穿反應(yīng)器壁輸入能量加熱熱浴介質(zhì)和物料,或者取消熱浴介質(zhì)直接加熱物料。在中低壓,高溫,無空氣的氛圍和水蒸氣的參與下,氧化裂解碳基化合物。把它們氣化成以一碳分子和氫為主體的合成氣。

熱加工用的輕質(zhì)硬質(zhì)合金 845     

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一種熱加工用的輕質(zhì)硬質(zhì)合金，其成分由硬質(zhì)相 金屬碳化物和粘結(jié)相金屬所構(gòu)成。具有優(yōu)良的高溫 強度、高溫耐磨性、抗高溫?zé)崃研院涂寡趸?、比?小、重量輕。用粉末冶金方法生產(chǎn)軋制線材用軋輥和 沖、模具及腐蝕條件下的耐磨零配件等。該輕質(zhì)硬質(zhì)合金的化學(xué)成分是：硬質(zhì)相為碳化 鈦、碳化鎢或加入少量碳化鉭(或碳化鈮)，占45— 59.5％(重量)；粘結(jié)相為鈷、鎳和鉬，占40.5—55％ (重量)。

大型橋式刮板取料機中耙車驅(qū)動裝置 1061     

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本發(fā)明提供了一種大型橋式刮板取料機中耙車驅(qū)動裝置,所要解決的技術(shù)問題是:由于頻繁換向帶來的系統(tǒng)慣性沖擊和系統(tǒng)震動很大,在使用過程中對設(shè)備的使用壽命和可靠性產(chǎn)生很大影響,本發(fā)明的要點是:驅(qū)動電機為起重冶金電機,在電機的每個相線上串入一個頻敏電阻BP1-BP3,延時換向由控制系統(tǒng)中可編程序控制器(PLC)控制。本發(fā)明的積極效果是:1.由于采用了機電合一的技術(shù),使得設(shè)備的結(jié)構(gòu)更加合理,控制更加先進,提高了設(shè)備的可靠性和使用壽命。2.采用的新技術(shù)實現(xiàn)了設(shè)備無沖擊或沖擊很小。

金屬材料表面層變性處理方法 970     

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金屬材料表面層變性處理方法,其特征是將粒度小于50μm的立方氮化硼或陶瓷、碳化硅、人造金剛石超微粉裝在容器內(nèi),再將金屬材料或其制品埋裝在容器內(nèi)的上述超微粉之中,然后放入加熱爐中加熱,加熱溫至723-1200℃,保溫1-24小時,最后使金屬材料或其制品隨爐冷卻至室溫后取出,即為成品。采用本發(fā)明方法處理后的金屬材料或其制品可廣泛應(yīng)用在民用、礦山機械的粉碎機、鏟車的鐵爪、礦石的傳動機構(gòu)上、機床行業(yè)的各種齒輪、花鍵拉刀、齒輪刀具、導(dǎo)輪、凸輪、絲杠等;也可應(yīng)用于軸承行業(yè)和冶金機械行業(yè)的冷軋輥及各種冷作模具的制造加工領(lǐng)域和軍艦的甲板、潛水艇的外殼、發(fā)動機的齒輪、曲軸等,常規(guī)武器中的輪管、炮管止推器等。

短流程二步熔融還原鐵的方法 777     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種短流程二步熔融還原鐵的方法。本發(fā)明方法的主要步驟是：將鐵礦粉采用內(nèi)配碳的方法進行造球或壓球，將球團放入鏈篦機中進行燒結(jié)和預(yù)還原，制成強度為1500~2000N/個球的燒結(jié)球團；燒結(jié)球團在密閉條件下進入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，噴吹煤炭或通入煤氣進行燃燒和還原，獲得金屬化球團；金屬化球團在密閉條件下進入穩(wěn)定倉，同時配加球團重量5%的還原煤炭或通入煤氣，進行深度還原。然后將高溫金屬化球團，密閉加入電煤熔分爐進行熔分，獲得了優(yōu)質(zhì)鐵水。本發(fā)明方法有效縮短了還原鐵的工藝流程，金屬化球團的還原率高，并且能源利用效率高。

釬焊復(fù)合鋁箔的制備方法 860     

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一種釬焊復(fù)合鋁箔的制備方法，首先采用鑄軋的方法分別制備A4343或A4045或A4004或A4104鋁合金皮材鑄軋板卷和A3003或A3203鋁合金基材鑄軋板卷；再將基材與皮材分別冷軋到要求的厚度；然后對基材和皮材進行軋前表面處理；在室溫或略高于室溫條件下，把基材與皮材鋁合金帶上下三層或兩層重疊后一起送入軋機進行冷軋或溫軋，使兩種合金材料的界面實現(xiàn)冶金結(jié)合；復(fù)合帶經(jīng)過冷軋和中間退火處理得釬焊復(fù)合鋁箔成品。

基于改進yolov5的連鑄坯裂紋缺陷識別方法 870     

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本發(fā)明提供一種基于改進yolov5的連鑄坯裂紋缺陷識別方法，涉及冶金和圖像識別技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先構(gòu)建連鑄坯裂紋缺陷數(shù)據(jù)集，并進行標(biāo)注，得到連鑄坯裂紋缺陷數(shù)據(jù)訓(xùn)練集；再將CBAM模塊和yolov5網(wǎng)絡(luò)模型結(jié)合，構(gòu)建CBAMC3?yolov5網(wǎng)絡(luò)模型；然后利用連鑄坯裂紋缺陷數(shù)據(jù)訓(xùn)練集對CBAMC3?yolov5網(wǎng)絡(luò)模型進行訓(xùn)練；最后使用訓(xùn)練好的CBAMC3?yolov5網(wǎng)絡(luò)模型對待識別的連鑄坯裂紋缺陷圖像進行裂紋缺陷識別。該方法通過改進yolov5算法并結(jié)合連鑄坯裂紋缺陷圖像數(shù)據(jù)集，成功識別連鑄坯裂紋缺陷圖像，得到裂紋缺陷的位置信息與分類信息。解決了人工識別主觀性強、工作強度大等明顯缺點。

因瓦鋼帶的深冷軋制方法 666     

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一種因瓦鋼帶的深冷軋制方法，屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域。所述鋼帶的成分質(zhì)量百分比為：Ni：35.0～36.5％，C：0.01～0.1％，Mn：0.01～0.05％，P<0.01％，S<0.01％，余量Fe。深冷軋制方法為：(1)真空惰性氣體保護下冶煉；(2)澆鑄；(3)多道次熱軋后水冷；(4)固溶處理；(5)深冷軋制：在每道次軋制前，將軋板置于液氮中冷卻后，迅速軋制。本發(fā)明的深冷軋制工藝方法不需要改變因瓦鋼帶的成分，工藝控制簡單成本低；本發(fā)明的軋制工藝制備的因瓦鋼帶的抗拉強度達到了1110MPa，與常規(guī)冷軋得到的因瓦鋼帶的抗拉強度810MPa相比，強度得到了明顯的提高；本發(fā)明解決了現(xiàn)有冷軋工藝生產(chǎn)的因瓦鋼位錯密度低、形變儲能小、再結(jié)晶形核點少的技術(shù)問題。

鋼的宏觀組織與缺陷腐蝕試劑及檢測方法 709     

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本發(fā)明公開了一種鋼的宏觀組織與缺陷腐蝕試劑及檢測方法；所述腐蝕試劑按使用順序分為三個子試劑，第一個子試劑為：H2SO45%～10%，HNO320%～25%，H2O65%～75%，第二個子試劑為：HNO325%～35%，H2O65%～75%，第三個子試劑為：HNO33%～5%，H2O95%～97%；所述檢測方法包括前處理、第一個子試劑澆蝕20～30分鐘、第二個子試劑澆蝕10～20分鐘、第三個子試劑澆蝕3～5分鐘以及成像等步驟。本發(fā)明無需進行熱浸蝕，能夠?qū)撳V的冶金缺陷和顯微組織顯示清晰，而且對試樣表面光潔度和平整度要求較低；本發(fā)明特別適用于大型鑄鍛件的宏觀組織與缺陷檢測。

生物可降解醫(yī)用鋅合金及其制備方法和應(yīng)用 1141     

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本發(fā)明屬于生物醫(yī)用金屬材料冶金及塑性成型技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種生物可降解醫(yī)用鋅合金及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種生物可降解醫(yī)用鋅合金，包含的合金元素按重量百分比為：Cu 0.01～1.0％，Mg 0.01～0.1％，Ti 0.01～0.2％，Zr 0.01～0.1％，P 0.01～0.1％，不可避免的雜質(zhì)≤0.001％，余量為Zn。本發(fā)明提供的生物可降解醫(yī)用鋅合金及其制備方法和應(yīng)用，能夠獲得雜質(zhì)含量小于10ppm、成分均勻的鋅合金；通過調(diào)控鍛造與擠壓成形工藝，優(yōu)化微觀組織，獲得力學(xué)與降解性能優(yōu)異的鋅合金材料，滿足骨釘、骨板、心血管支架、吻合器和縫合線等可降解植入器械的服役要求。

粉煤灰氯化電解制備氧化鋁及綜合利用的方法 653     

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一種粉煤灰氯化電解制備氧化鋁及綜合利用的方法，包括以下步驟：將粉煤灰經(jīng)氯化與分離，分別得到無水氯化鋁、四氯化硅和氯化鎵；將無水氯化鋁轉(zhuǎn)化成氯化鋁水溶液；控制電壓和電流密度，電解氯化鋁溶液，得到氫氧化鋁、氫氣和氯氣；將電解產(chǎn)生的氯氣返回氯化段；將氫氧化鋁經(jīng)焙燒獲得冶金級/化學(xué)品氧化鋁；四氯化硅精餾提純，生成多晶硅與氯化鋅。本發(fā)明的方法成本低，原料廉價易得，操作過程簡單，自動化程度高，產(chǎn)物純度高，采用的鋅和氯氣等原料能夠循環(huán)利用。

抗高溫CaF₂+H₂SO₄（濃）混合介質(zhì)侵蝕用防護涂層及其制備方法與應(yīng)用 677     

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本發(fā)明提供了一種抗高溫CaF₂+H₂SO₄(濃)混合介質(zhì)侵蝕用防護涂層及其制備方法和應(yīng)用，該抗高溫CaF₂+H₂SO₄(濃)混合介質(zhì)侵蝕用防護涂層各組分按質(zhì)量百分比為：Si：8～25wt％，B：0～5.0wt％，C：0～0.25wt％，Re₂O₃：0～1.0wt％，余量為Fe；其中Re₂O₃為含有釔的混合稀土氧化物。本發(fā)明通過對20G鋼表面制備含有較高Si含量的高Si涂層顯著地提高20G鋼抗高溫CaF₂+H₂SO₄(濃)混合介質(zhì)侵蝕能力，替代Ni/CO基等抗蝕合金，經(jīng)濟效果顯著，易于在爐管制造與維修上廣泛應(yīng)用。本發(fā)明采用高功率全固態(tài)激光寬帶矩形光束搭接掃描輻照技術(shù)，制備的防護涂層均勻、平整、光亮，制備深層速度快，效率高，涂層冶金結(jié)合、鋼板變形小，可現(xiàn)場加工。

使用球形鈦合金粗粉末制造鈦合金材料的方法 1091     

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本發(fā)明涉及使用3D打印球形鈦合金粉末的副產(chǎn)品，即53～300μm的粗粉末，制造鈦合金材料的方法。包括：篩選出粗粉末；氫化處理；壓制成型；低溫?zé)Y(jié)和后處理。本發(fā)明制造的鈦合金材料，粉末燒結(jié)溫度≤1150℃，氧含量≤0.13wt％，熱塑性成型性能優(yōu)異，成功實現(xiàn)了粉末冶金鈦合金材料及其零部件的超高純凈度和低成本化制造。其中，制造的TC4(Ti?6Al?4V)鈦合金材料，室溫抗拉強度≥1100MPa，斷裂延伸率≥12％，斷裂韌性KIC≥110MPa·m1/2。本發(fā)明針對性地開發(fā)和再利用3D打印球形鈦合金粉末的粗粉副產(chǎn)品，解決了粗大球形鈦合金粉末難于壓制成型和燒結(jié)致密度太低的難題，可以制造出超高純凈度、高性能、低成本的高價值鈦合金材料及其零部件。

雙活動支撐裝置快節(jié)奏生產(chǎn)的步進式加熱爐及加工方法 1123     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金行業(yè)熱加工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種雙活動支撐裝置快節(jié)奏生產(chǎn)的步進式加熱爐及加工方法，加熱爐包括爐體、進料裝置、出料裝置、第一步進活動單元和第二步進活動單元，第一步進活動單元包括第一步進活動支撐裝置，第二步進活動單元包括第二步進活動支撐裝置，進料裝置設(shè)置在爐體的進料側(cè)，出料裝置設(shè)置在爐體的出料側(cè)，第一步進活動支撐裝置和第二步進活動支撐裝置交錯排布，且第一步進活動支撐裝置和第二步進活動支撐裝置的兩端分別與進料裝置和出料裝置對接。本發(fā)明將加熱爐中的支撐裝置均設(shè)置為活動支撐裝置，使坯料始終處于行進的狀態(tài)，翻倍提高出鋼效率。

薄帶連鑄的輥面清理裝置及其控制方法和控制裝置 1002     

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本發(fā)明公開了一種薄帶連鑄的輥面清理裝置及其控制方法和控制裝置，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，為解決現(xiàn)有技術(shù)中刷輥不能有效清理鑄輥，導(dǎo)致鑄輥冷卻不均勻，最終使鑄帶薄厚不均甚至斷帶導(dǎo)致生產(chǎn)中斷的問題而發(fā)明。該輥面清理裝置主要包括：位于主動結(jié)晶輥一側(cè)的第一刷輥和第二刷輥；位于從動結(jié)晶輥一側(cè)的第三刷輥和第四刷輥；與各個刷輥分別連接的第一氣缸至第八氣缸；各個氣缸的公共有桿腔進氣管路設(shè)置有壓力氣動比例閥；各個氣缸的各自無桿腔進氣管路分別設(shè)置有流量氣動比例閥；壓力氣動比例閥和各個流量氣動比例閥分別與PLC控制器連接。本發(fā)明主要引用與薄帶連鑄的結(jié)晶輥面清理過程，減少結(jié)晶輥表面氧化物、硅錳酸鹽等附著物對結(jié)晶器換熱的影響。

面向中厚板產(chǎn)線的煉鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)解析與優(yōu)化排程方法 778     

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一種面向中厚板產(chǎn)線的煉鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)解析與優(yōu)化排程方法，屬于冶金自動控制技術(shù)領(lǐng)域；本發(fā)明針對鋼種之間的混澆關(guān)系提出了基于成分?jǐn)?shù)據(jù)和歷史排產(chǎn)數(shù)據(jù)相結(jié)合的數(shù)據(jù)解析方法；基于中厚板產(chǎn)線生產(chǎn)過程特征提出了合同組距歸并、計劃鑄坯合爐、爐次拼包以及包次排序序貫決策的優(yōu)化策略；基于排產(chǎn)結(jié)果提出了針對軋制階段庫存變化趨勢和煉鋼合金消耗的精細化測算方法。本發(fā)明通過優(yōu)化計劃鑄坯的組合關(guān)系有效降低了計劃余材量和混澆坯的改判量，減少鑄坯庫存，提高資源利用率，通過優(yōu)化配置瓶頸工序的生產(chǎn)資源，保障產(chǎn)能發(fā)揮，協(xié)調(diào)了鑄軋物流，縮短生產(chǎn)和交付周期，通過精細化定量管理技術(shù)減少浪費，達到了降本增效的目的。

確定鋼坯外部環(huán)境溫度場的優(yōu)化測量方法 745     

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一種確定鋼坯外部環(huán)境溫度場的優(yōu)化測量方法，屬于冶金領(lǐng)域。該確定鋼坯外部環(huán)境溫度場的優(yōu)化測量方法為：步驟1：確定鋼坯外部環(huán)境，通過測溫設(shè)備對鋼坯外部環(huán)境溫度場內(nèi)運動的鋼坯溫度進行測量；步驟2：通過計算機建立模型，進行流固換熱耦合分析，得到耦合分析結(jié)果；將耦合分析結(jié)果和測量的鋼坯溫度進行對比，對相對差值≥5％的區(qū)域進行標(biāo)記，對標(biāo)記區(qū)域進行精準(zhǔn)測量，然后對耦合分析結(jié)果中標(biāo)定區(qū)域進行修正：重復(fù)步驟2，直至耦合分析結(jié)果中無標(biāo)記區(qū)域，從而確定鋼坯外部環(huán)境溫度場。該方法能夠精確地求出鋼坯所在環(huán)境場溫度分布情況，為未來鋼坯余熱回收方案制定提供理論支撐，從而達到降低成本，提升鋼鐵生產(chǎn)中能源利用率的目的。

煙氣余熱利用系統(tǒng)及預(yù)熱原料和預(yù)熱空氣方法 999     

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本發(fā)明屬于冶金固廢余熱利用領(lǐng)域，特別涉及一種煙氣余熱利用系統(tǒng)及預(yù)熱原料和預(yù)熱空氣方法。余熱利用系統(tǒng)包括蓄熱式熱風(fēng)爐、原料加熱器、射流管、煙囪、換向閥、空氣預(yù)熱器；預(yù)熱硝酸鎂原料的方法包括蓄熱室熱風(fēng)爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔馔ㄟ^換向閥與原料加熱器相連；進入到原料加熱器的高溫?zé)煔夥謨蓷l路徑；預(yù)熱助燃空氣的方法包括蓄熱式熱風(fēng)爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔馔ㄟ^換向閥與空氣預(yù)熱器相連，高溫?zé)煔馀c空氣預(yù)熱器的高溫?zé)煔馊肟谙噙B接，助燃空氣通入到蓄熱式熱風(fēng)爐中用于燃料的燃燒。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的排煙溫度高、需要外加熱源或者是熱量優(yōu)化不完善的技術(shù)問題。提高了熱風(fēng)爐的熱效率，節(jié)省燃料，對熱量進行了優(yōu)化與完善。

銅銀合金線材及其制備方法與應(yīng)用 1038     

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本發(fā)明屬于冶金和壓延加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種銅銀合金線材及其制備方法與應(yīng)用。本發(fā)明的銅銀合金線材中銅和銀總含量≥99.995wt.％，銀含量0.05～0.1wt.％，氧含量≤5ppm。本發(fā)明采用上引冷型連鑄?連軋?連拉?真空保護氣氛退火的制備工藝，不僅優(yōu)化了線材的微觀組織，而且還能保證線材整個斷面組織與性能的均勻性，從而確保線材在使用過程中的穩(wěn)定性，最終獲得力學(xué)與導(dǎo)電性能優(yōu)異且使用壽命更長的銅銀合金線材，滿足超高壓、特高壓變壓器等領(lǐng)域?qū)﹄姶啪€導(dǎo)體的需求。

高通量擴散偶的激光成形方法 967     

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本發(fā)明涉及擴散偶制備領(lǐng)域，具體為一種金屬材料高通量擴散偶的激光成形方法。首先，利用砂紙將待擴散的試樣機械表面打磨出金屬光澤，保證相互接觸的試樣平面平行；其次，根據(jù)需要焊合試樣平面的位置，利用計算機軟件規(guī)劃出激光掃描路徑；而后，利用高能量激光束依照規(guī)劃好的路徑進行掃描；最后，在特定溫度進行保溫以獲得元素成分和顯微組織良好的擴散偶。采用本發(fā)明方法制備的擴散偶，簡單有效，試樣的接觸面可形成致密的冶金結(jié)合，成品率高，制備效率高，對多元擴散偶效果尤其明顯。

切割鋼絲用鋼C104Cr的熱處理工藝 1000     

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本發(fā)明公開了一種切割鋼絲用鋼C104Cr的熱處理工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，該方法的步驟如下：坯料為成分按質(zhì)量百分比含Ce?0.0277的切割鋼絲用鋼C104Cr；加熱，鍛造為Φ20mm圓棒后空冷至室溫，干燥后，進行室溫下時效處理；經(jīng)淬火溫度1040～1060℃，保溫25～35min，然后淬入555～565℃的錫液熔鹽中，等溫10～20min，空冷至室溫；清洗干燥及后續(xù)整理，制得高抗拉強度的切割鋼絲用鋼C104Cr。本發(fā)明的方法在保證熱處理工藝高效環(huán)保的基礎(chǔ)上，改善切割鋼絲用鋼冷拉拔過程中的易斷絲問題，大幅度提高了切割鋼絲用鋼的抗拉強度。等溫淬火后抗拉強度1277.05～1359.54MPa，冷拉拔后成品鋼絲抗拉強度3497.65～3574.53MPa，斷后延伸率23～32％，斷口收縮率20～36％。

熔渣余熱驅(qū)動氣化反應(yīng)裝置 883     

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本發(fā)明涉及一種冶金工業(yè)余熱余能回收利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種熔渣余熱驅(qū)動氣化反應(yīng)裝置，通過將噴吹管內(nèi)置于攪拌棒內(nèi)，并在攪拌槳的下表面設(shè)置物料出口，使得氣化反應(yīng)物料能夠直接噴入氣化爐內(nèi)的熔渣中，協(xié)同機械攪拌，可以保證氣化反應(yīng)物料充分均勻攪拌，使得氣化原料與氣化劑充分接觸，提供充足的氣化時間，有效回收利用熔渣的余熱，提高氣化效率。因此，本發(fā)明的設(shè)備既能充分回收利用熔渣的余熱，又能夠有效提高氣化原料的轉(zhuǎn)化率，同時其操作簡便，生產(chǎn)成本低，原料適應(yīng)性強，有助于鋼鐵工業(yè)的節(jié)能減排。

超純超細錸粉及其制備方法 721     

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本發(fā)明公開了一種超純超細錸粉及其制備方法，屬于金屬粉末冶金領(lǐng)域。該方法采用經(jīng)研磨細化的錸酸銨為原料，氫氣作為還原劑，利用旋轉(zhuǎn)氣氛還原爐在高溫環(huán)境下將錸酸銨還原成錸粉。本發(fā)明的優(yōu)點在于，與傳統(tǒng)的還原方法相比，可以細化錸粉的粒度、提高錸粉的純度，同時減少錸粉結(jié)塊，得到純度高、粒度小的錸粉。

基于混合模型的濃密機底流濃度預(yù)測方法 688     

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本發(fā)明提供了一種基于混合模型的濃密機底流濃度預(yù)測方法,針對濕法冶金濃密洗滌過程底流濃度難以在線測量的問題，在深入分析濃密洗滌過程特點的基礎(chǔ)上，利用機理建模與基于整體分布優(yōu)化算法改進的三層ELM誤差補償模型相結(jié)合的混合建模方法實現(xiàn)濃密洗滌過程底流濃度的精準(zhǔn)測量。