本發(fā)明涉及冶金和礦物工程技術領域,公開了一種難選低品位鐵礦石豎爐煤基磁化焙燒工藝。本發(fā)明所采取的步驟為:將粒度為15~50mm的鐵礦石與粒度為15~30mm的蘭炭按100:2~5的比例配料,混合均勻后從豎爐頂部加入;混合物料流經(jīng)豎爐的預熱帶后進入加熱帶,部分蘭炭參與豎爐燃燒,溫度升高到900~950℃的鐵礦石與剩余蘭炭混合物料進入還原帶。在豎爐還原帶,還原煤氣從爐腔底部通入,煤氣中的H2和CO在參與鐵礦石還原后生成水蒸汽和CO2,水蒸汽和CO2在爐腔內上升過程中與鐵礦石中的蘭炭接觸發(fā)生碳氣化反應生成H2和CO,提高了豎爐的還原介質濃度,降低了還原煤氣的用量,使鐵礦石還原得到充分進行。鐵礦石在豎爐還原帶焙燒完成后,經(jīng)無氧冷卻、磨礦及磁選后,得到鐵品位為56~60%的鐵精粉。
本實用新型冶金和礦物工程技術領域,是一種難選鐵礦石懸浮磁化焙燒?干式無氧冷卻系統(tǒng),系統(tǒng)主要設備有文丘里干燥器、懸浮磁化焙燒主爐、磁化焙燒爐、臥式旋轉冷卻筒等,鐵礦石礦粉經(jīng)文丘里干燥器干燥及預熱后,進入到懸浮磁化焙燒主爐進行加熱,加熱礦粉進入到磁化焙燒爐內采用煤氣進行還原,高溫焙燒物料經(jīng)過臥式旋轉冷卻器進行無氧冷卻及余熱回收,可得到磁性較高的焙燒礦。優(yōu)點:將鐵礦石懸浮磁化焙燒與無氧冷卻集成在一起,粉狀鐵礦石加熱采用懸浮磁化焙燒主爐,磁化焙燒后的高溫鐵礦石采用采用臥式旋轉冷卻器冷卻,可提高裝置的產(chǎn)量和質量,實現(xiàn)高溫鐵礦石的無氧化冷卻。
本發(fā)明涉及冶金和礦物工程技術領域,公開了一種粉狀鐵礦石三座回轉窯串聯(lián)全粒級磁化焙燒工藝。其工藝步驟包括對鐵礦石粒度分級,將粉狀鐵礦石篩分粒度為0~1mm、1~5mm、5~15mm的鐵礦石,將粒度為5~15mm的鐵礦石初步磁化焙燒,將粒度為1~5mm、5~15mm的鐵礦石混合后的磁化焙燒,將全粒級鐵礦石混合后磁化焙燒,還原焙燒鐵礦石的冷卻,經(jīng)磁化焙燒后的鐵礦石混合物料的溫度降低到200℃以下后,經(jīng)過磨礦、磁選后,可得到品位為56~60%、金屬回收率為85~90%的鐵精粉。本發(fā)明所述工藝實現(xiàn)了粉狀鐵礦石在無明火的三次延續(xù)還原回轉窯內無結圈磁化,各個粒級的鐵礦石均得到充分的還原,焙燒質量均勻,有效地減少了大顆粒鐵礦石欠燒、小顆粒鐵礦石過燒的現(xiàn)象。
本發(fā)明屬于冶金和礦物工程技術領域,公開一種難選鐵礦石懸浮磁化焙燒?干式無氧冷卻工藝,鐵礦石礦粉經(jīng)文丘里干燥器干燥及預熱后,進入到懸浮磁化焙燒主爐進行加熱,加熱礦粉進入到磁化焙燒爐內采用煤氣進行還原,高溫焙燒物料經(jīng)過臥式旋轉冷卻器進行無氧冷卻及余熱回收。效果:可得到磁性較高的焙燒礦、提高裝置的產(chǎn)量和質量,實現(xiàn)高溫鐵礦石的無氧化冷卻。
本發(fā)明公開了一種鐵礦石回轉窯還原焙燒工藝,屬于冶金和選礦技術領域。本發(fā)明采用基于蓄熱式熱交換原理的高溫空氣煤氣換熱技術,在回轉窯外部設置蓄熱式空氣換熱器,對從回轉窯排出的焙燒煙氣余熱進行回收利用,減少鐵礦石焙燒時間,降低回轉窯的能耗;通過二次燃燒室對從回轉窯排出的含有可燃成分的焙燒煙氣進行二次燃燒,經(jīng)由蓄熱式空氣換熱器降溫后通過除塵器進行凈化,實現(xiàn)了煙氣的低污染排放;通過控制燃煤粉的粒徑和噴入距離提高了回轉窯入窯端的溫度,縮短了回轉窯長度,使該還原焙燒工藝可在長短徑比為8?12 : 1的粗短型回轉窯中實現(xiàn)。
本發(fā)明涉及冶金和礦物工程技術領域,公開了一種預提精礦的焙燒鐵礦石選礦方法,本方法以嵌布粒度范圍15-120μm、難選低品位鐵礦石經(jīng)過磁化焙燒后粒度分布不均勻的焙燒礦為原料,它包括焙燒礦的一次磨礦、一次磨礦物料的磁選、大粒度粗精礦的一次預提精礦、細粒物料的三段磁選、中粒度粗精礦的二次預提精礦等工藝步驟;本發(fā)明根據(jù)焙燒礦不同的嵌布粒度范圍對應不同的磨礦粒度,采取了分級磨礦、分級磁選的方法,根據(jù)晶粒度不同采用分級提取鐵精礦,有效防止粗粒鐵礦石過磨現(xiàn)象,提高選礦效率和金屬回收率,有效地防止了焙燒礦中晶粒度較粗的鐵礦石的過磨現(xiàn)象,降低了生產(chǎn)成本,提高了選礦工作效率。
本發(fā)明屬于冶金技術領域,具體涉及一種不銹鋼除塵灰煤基氫冶金回轉窯低溫處置工藝。
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