從拜耳法赤泥中回收鈧和硫酸鈉的方法 868     

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一種從拜耳法赤泥中回收鈧和硫酸鈉的方法，包括以下步驟：將赤泥破碎磨細，加入硫酸銨充分混勻；低溫一段焙燒使赤泥硫酸銨鹽化，隨后高溫二段焙燒；將焙燒產(chǎn)物活化后進行多級水浸及水洗；用多孔硅基載體吸附劑對浸出液及洗液中的鈧進行選擇性吸附；對吸附鈧后的浸出液進行蒸發(fā)結(jié)晶得到硫酸鈉；焙燒過程產(chǎn)生的NH₃和SO₃氣體通入稀硫酸中，蒸發(fā)結(jié)晶后得到硫酸銨，用于循環(huán)使用；焙燒余熱用于硫酸鈉和硫酸銨的蒸發(fā)結(jié)晶，蒸發(fā)過程的水蒸氣返回浸出過程循環(huán)使用。該方法鈧的浸出率和選擇性高，硫酸銨和水可循環(huán)使用，為赤泥綜合利用提供了新途徑。

以鋅渣氧粉為原料制備納米氧化鋅的方法 744     

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本發(fā)明公開了一種以鋅渣氧粉為原料制備納米氧化鋅的方法。首先對鋅渣氧粉進行酸浸，使鋅以硫酸鋅形式進入溶液，加雙氧水氧化除鐵，加還原鋅粉置換出去銅、鎘和鈷雜質(zhì)，得精制硫酸鋅溶液。然后加入沉淀劑碳酸氫銨，制備前驅(qū)體堿式碳酸鋅，經(jīng)過洗滌、干燥后煅燒，制得納米氧化鋅。本發(fā)明利用廉價鋅渣氧粉為原料，采用直接沉淀法制備高附加值氧化鋅，工藝簡單易操作，成本低廉，所的產(chǎn)物顆粒分布均勻，性能好，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

鈦鐵渣渣鐵分離及綜合利用的方法 903     

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本發(fā)明公開了一種鈦鐵渣渣鐵分離及綜合利用的方法。鈦鐵廢渣先球磨至40?80目，通過不同磁場強度兩道輥式磁選機的初次磁選，余渣在550?600℃在CO氣氛下進行低溫還原焙燒，球磨至180?250目，通過不同磁場強度（較初次磁場強度更高）兩道輥式磁選機的再磁選，余渣在濃度為2?3mol/L的鹽酸中分兩階段浸出，去除廢渣中的Al、Mg、Ca、Mn、Fe等元素，渣中鐵的選出率達到85%以上，鈦的氧化物的選出率達到80%以上，選出的二氧化鈦應(yīng)用于作為鈦白粉冶煉的原料，選出的鐵能用作煉鋼或鑄鐵用原料。本發(fā)明工藝能夠以較低的成本，大幅度的回收利用了鈦鐵廢渣，大大提升了富鈦渣的清潔生產(chǎn)和資源的循環(huán)利用。

電解二氧化錳的制備工藝 1141     

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本發(fā)明涉及一種電解二氧化錳的制備工藝，其采用將軟錳礦和黃鐵礦原料分別磨成粉粒后按比例混合輸送至輸送管上，輸送管自動向焙燒爐的反應(yīng)室的假底上鋪撒粉粒，啟動焙燒爐，然后由下向上將高壓氣體導向所述假底，同時由上向下將低壓氣體導向所述假底，焙燒完后浸出、凈化，得到凈化液，再對凈化液進行二段除雜、電解，得到電解二氧化錳產(chǎn)品。本發(fā)明利用驅(qū)動攪拌棒旋轉(zhuǎn)的內(nèi)、外軸對溶液進行過濾，一方面可對加入了硫化鋇的浸出液進行攪拌，使其反應(yīng)生成沉淀；另一方面通過提升外軸使內(nèi)軸對浸出液進過濾，從而將沉淀留置在容器內(nèi)，無需其他的輔助設(shè)備就實現(xiàn)了攪拌、過濾，大大提高了生產(chǎn)效率。

紅土鎳礦資源化處理及綜合回收利用的方法 960     

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本發(fā)明公開了一種紅土鎳礦資源化處理及綜合回收利用的方法，其主要工序包括預處理—高酸浸出取硅—磁性絮凝除鐵的先驅(qū)體提鐵—萃取分離鎳鈷—吸附取錳—電絮凝處理廢水—鎂鹽工段。本發(fā)明具有以下優(yōu)點：（1）流程短；（2）中間物料及洗水種類少；（3）溶液pH值變化幅度?。唬?）重金屬處理成本低；（5）廢水、廢渣可綜合利用；（6）鎳回收率高。這種新型工藝路線，可實現(xiàn)紅土鎳礦中資源的全方位綜合利用，包括從中提取鎳、鈷、錳、鐵、鎂、硅等，不產(chǎn)生中間渣，亦無返料，綜合加工成本顯著下降，經(jīng)濟效益和社會效益顯見。

濕法煉鋅生產(chǎn)工藝 846     

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本發(fā)明涉及一種濕法煉鋅生產(chǎn)工藝。本發(fā)明提供的濕法煉鋅生產(chǎn)工藝，通過對還原浸出上清液進行預中和，再加入鋅粉置換銦，分離去除銦后，再往沉銦后液中通入濃度不低于98%的氧氣，控制溫度160～200℃，壓力1000～2000kPa，使沉銦后液中的鐵沉淀進入渣中。本發(fā)明得到的除鐵后液的鐵含量低于1.2g/l，除鐵后液可直接返回中性浸出，體系的生產(chǎn)工況穩(wěn)定，有利于穩(wěn)定生產(chǎn)；本發(fā)明的鐵渣中含鋅量低于1%，鋅損失小，鋅的回收率高；鐵渣可直接外售給水泥廠和鋼鐵廠作為原料使用，無需渣場堆存，從而有利于環(huán)保及資源的綜合利用，節(jié)約了礦產(chǎn)資源。

電解二氧化錳的除雜方法 768     

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本發(fā)明涉及一種電解二氧化錳的除雜方法，其采用將硫酸錳浸出液輸入至容器內(nèi)，加入硫化鋇，啟動設(shè)置在外軸上的攪拌棒進行攪拌，使溶液沉淀；向上提升外軸，使設(shè)置在外軸內(nèi)的中空內(nèi)軸靠近所述容器底端的一段露出；容器內(nèi)的溶液經(jīng)露出的一段內(nèi)軸過濾掉沉淀；過濾后的濾液從內(nèi)軸內(nèi)腔流出，流出的濾液進入設(shè)置在容器下側(cè)的凈化進行凈化，反應(yīng)完成后，經(jīng)過濾裝置濾掉沉淀，得到凈化液。本發(fā)明利用驅(qū)動攪拌棒旋轉(zhuǎn)的內(nèi)、外軸對溶液進行過濾，一方面可對加入了硫化鋇的浸出液進行攪拌，使其反應(yīng)生成沉淀；另一方面通過提升外軸使內(nèi)軸對浸出液進過濾，從而將沉淀留置在容器內(nèi)，無需其他的輔助設(shè)備就實現(xiàn)了攪拌、過濾，大大提高了生產(chǎn)效率。

電解二氧化錳的加工設(shè)備 939     

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本發(fā)明涉及電解二氧化錳的加工設(shè)備，包括設(shè)置在焙燒爐內(nèi)的反應(yīng)室，反應(yīng)室底部設(shè)置有假底，所述反應(yīng)室下側(cè)設(shè)置有可將氣體由下向上導向所述假底的下進氣室，反應(yīng)室上側(cè)設(shè)置有可將氣體由上向下導向所述假底的上進氣室；焙燒完成后，將焙燒后的混合輸送至浸出池浸出，然后將浸出液輸出至與浸出池連接的除雜凈化裝置。從以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明通過由下向上的高壓氣體與假底上的反應(yīng)物充分接觸，從而對反應(yīng)物進行保護、催化或直接參與反應(yīng)，而由上向下的低壓氣體則可對高壓氣體攜帶的反應(yīng)物向下壓，不僅可防止反應(yīng)物外泄，而且可提高焙燒效果。

輕稀土元素的無皂化萃取分離方法 1109     

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本發(fā)明公開了一種輕稀土元素的無皂化萃取分離方法，該方法選擇酸性萃取劑、堿性萃取劑和煤油組成的無皂化萃取劑（有機相）對氯化輕稀土料液進行萃取分離。本發(fā)明以水代替稀鹽酸或濃度較高的鹽酸作為洗滌劑和反萃劑，控制洗滌段和反萃段的級停留時間，使反萃后的空白有機相無需用水洗脫其中夾帶的酸即可循環(huán)利用，反萃段出口液的酸度和萃取段萃余液的酸度也較低，無需中和即可進行后續(xù)的萃取分離。本發(fā)明輕稀土元素分離方法不需皂化，不消耗酸堿物質(zhì)，還省去了反萃后有機相的洗脫除酸工序，大大降低了生產(chǎn)成本。

從廢雜銅陽極泥中回收鉛錫合金的方法 915     

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從廢雜銅陽極泥中回收鉛錫合金的方法，包括廢雜銅陽極泥預處理和熔煉回收鉛錫合金過程，廢雜銅陽極泥預處理包括廢雜銅陽極泥的漿化篩分，烘干后的廢雜銅陽極泥的氧化焙燒，硫酸浸出焙砂，將浸出渣干燥煅燒。所述熔煉回收鉛錫合金過程為將煅燒后的浸出渣、還原劑和造渣劑加入到熔煉爐中進行熔煉，熔煉后除去表面浮渣得到鉛錫合金，加料時，在熔煉爐底部預鋪25～30％的還原劑，再添加浸出渣、造渣劑及剩余70～75％還原劑的充分混合物，熔煉溫度為1200～1250℃，熔煉時間為2～2.5h；所述還原劑為焦炭粉，浸出渣：焦炭粉：造渣劑＝2 : 0.3～0.4 : 1；所述造渣劑的配料與質(zhì)量比為FeO：SiO2：CaO＝1 : 1 : 0.8～0.9。本發(fā)明適用于回收廢雜銅陽極泥中鉛錫合金，具有較好的鉛、錫回收率。

利用墨魚鰾去除工業(yè)廢水中重金屬鹽的方法 901     

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本發(fā)明提供一種去除工業(yè)廢水中的重金屬鹽的方法,包括調(diào)整工業(yè)廢水的PH為3-5(優(yōu)選為5),向所述工業(yè)廢水中添加0.1G/100ML以上(優(yōu)選0.5G/100ML以上)的墨魚鰾,使所述墨魚鰾與工業(yè)廢水在15-40℃(優(yōu)選為32℃)下吸附40分鐘以上。該方法有效去除了廢水中的重金屬離子,因而可廣泛用于處理包含重金屬鹽的各種工業(yè)廢水。

利用貝殼去除工業(yè)廢水中重金屬鹽的方法 1113     

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本發(fā)明涉及一種利用貝殼去除工業(yè)廢水中的重金屬鹽離子的方法。所 述方法采用直徑為2±0.3mm的貝殼顆粒制劑，其優(yōu)選地預先使用1M H2SO4進行預處理。所述貝殼制劑對工業(yè)廢水中的Cu2+、Zn2+、Fe3+和Cd2+ 混合離子溶液中的Cu2+和Fe3+的吸附去除效果最好，對Zn2+和Cd2+具有 一定的吸附去除效果。對Fe3+的吸附效果可以達到99％以上，對Cu2+和 Zn2+的去除效果均可分別達到國家對銅和鋅的二級排放標準。

電解金屬錳陽極泥的收集、吸送系統(tǒng) 878     

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本發(fā)明涉及一種電解金屬錳陽極泥的收集、吸送系統(tǒng)。所述系統(tǒng)包括刮泥裝置用于將沉積在所述電解槽的底部的陽極泥收集到所述電解槽的底部的吸泥口處；陽極泥真空抽吸輸送裝置用于將收集在所述吸泥口處的陽極泥進行吸送；電力驅(qū)動裝置用于根據(jù)控制器的控制帶動所述刮泥裝置所述電解槽的底部進行往返運動；控制器用于當電解反應(yīng)進行設(shè)定時間后，控制所述電力驅(qū)動裝置轉(zhuǎn)動；還用于當所述刮泥裝置將沉積在所述電解槽的底部的陽極泥收集到所述吸泥口處后，控制所述陽極泥真空抽吸輸送裝置進行陽極泥的吸送。本發(fā)明實現(xiàn)將陽極泥從電解槽溶液中分離，提供一個穩(wěn)定、持續(xù)、現(xiàn)場清潔的電解金屬錳生產(chǎn)環(huán)境。

從電解錳硫化渣中制備高純硫酸錳的方法 886     

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本發(fā)明公開一種從電解錳硫化渣中制備高純硫酸錳的方法，按如下步驟進行：（1）破碎過篩；（2）氧化浸出；（3）除鈣：向浸出液中加入皂化的P204和磺化煤油混合形成的第一有機萃取劑萃取，得到負載鈣有機相和富錳鈷鎳鎂溶液；（4）錳的回收：取富錳鈷鎳鎂溶液，加入皂化的P204和磺化煤油混合形成的第二有機萃取劑萃取，得到負載錳有機相和富鈷鎳鎂溶液；取負載錳有機相，加入硫酸進行反萃，得到P204有機相和硫酸錳溶液；（5）高純硫酸錳的制備。本發(fā)明具有簡單可行，能實現(xiàn)硫化錳的浸出，并能避免硫化氫氣體的產(chǎn)生、沉鐵工藝的使用以及氟離子沉淀除鈣鎂離子方法的使用的優(yōu)點。

濕法制備電解金屬錳的設(shè)備 687     

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本發(fā)明涉及一種濕法制備電解金屬錳的設(shè)備，其包括焙燒爐，爐膛內(nèi)設(shè)有反應(yīng)容器，在反應(yīng)容器上部一側(cè)設(shè)有將粉末原料送入該反應(yīng)容器的送料管，送料管上安裝有閥門；反應(yīng)容器底部設(shè)有與該反應(yīng)容器連通的高壓氣室、頂部設(shè)有與該反應(yīng)容器連通的排氣室，頂部還設(shè)有阻擋粉末通過的網(wǎng)罩；高壓氣室底部安裝有活動密封板，當打開密封板時，高壓氣室與其下側(cè)的儲存池連通；當關(guān)閉密封板時，其將高壓氣室板部密封。本發(fā)明將焙燒爐與存儲池結(jié)合，將經(jīng)過焙燒后的高溫反應(yīng)物倒入存儲池，可利用水作為浸出劑直接浸出，不僅實現(xiàn)了焙燒、浸出一體化，大大方便了生產(chǎn)廠家，提高了生產(chǎn)效率；而且節(jié)約能源，提高了熱效率，達到環(huán)保排放要求。

電解用陽極板快速時效硬化裝置及方法 998     

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本發(fā)明公開了一種電解用陽極板快速時效硬化裝置及方法，快速時效硬化裝置包括恒溫室、加熱源、溫度控制器和溫測儀，恒溫室內(nèi)側(cè)壁其中三面的下半部安裝有加熱源，恒溫室外側(cè)安裝溫度控制器，溫度控制器與加熱源連接，溫測儀安裝于恒溫室內(nèi)，溫測儀與溫度控制器連接?？焖贂r效硬化方法將澆注后的陽極板毛坯放在100—120℃的環(huán)境中靜置20—40分鐘。本發(fā)明溫度恒定有效保證電解用鉛合金陽極板的快速時效硬化，提高產(chǎn)品質(zhì)量，而且時間由此前的7—10天縮短至30分鐘，極大地縮短了生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率。

離子型稀土礦浸出母液除雜工藝 778     

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本發(fā)明公開一種離子型稀土礦浸出母液除雜工藝，其方法包括：將含有雜質(zhì)的浸出母液通過細篩進行固液分離；將浸出液排入除雜池調(diào)節(jié)pH值，加入化學除雜劑，壓縮空氣為攪拌，再加入甲基環(huán)戊烯醇酮或芽酚或乙基麥芽酚、天冬酰胺或谷氨酰胺；加入黃泥和藻酸丙二醇酯作為沉降助劑，壓縮空氣充分攪拌；停止空氣攪拌，除雜池靜置約8小時；澄清凈化后的上層母液通過帶有軟連接的上清液排放管排入稀土沉淀分離池；沉淀與除雜池底層的除雜渣積到0.5m～1.0m后通過底部排渣箮排入除雜渣池；除雜渣在渣池內(nèi)經(jīng)過進一步的晾曬或壓濾脫水后貯存，渣池上清液返回除雜池。本發(fā)明所用試劑多安全環(huán)保，對環(huán)境危害小，且除雜率高，稀土離子損失少，后續(xù)的稀土產(chǎn)品質(zhì)量高。

加工硫酸錳電解液的設(shè)備 844     

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本發(fā)明涉及硫酸錳電解液的制備，具體是加工硫酸錳電解液的設(shè)備，包括設(shè)置在焙燒爐內(nèi)的反應(yīng)室，反應(yīng)室底部設(shè)置有假底，假底上鋪設(shè)有硫酸錳原料反應(yīng)物和小瓷珠，所述反應(yīng)物焙燒后輸入至浸出池進行浸出，該浸出池連接有一盛放浸出液的容器，容器內(nèi)的溶液通過內(nèi)軸進行過濾。本發(fā)明通過由下向上的高壓氣體與假底上的反應(yīng)物充分接觸，不僅可防止反應(yīng)物外泄，而且可提高焙燒效果；同時本發(fā)明利用驅(qū)動攪拌棒旋轉(zhuǎn)的內(nèi)、外軸對溶液進行過濾，無需其他的輔助設(shè)備就實現(xiàn)了攪拌、過濾，大大提高了生產(chǎn)效率。

制備電解二氧化錳的方法 826     

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本發(fā)明涉及一種制備電解二氧化錳的方法，其包括將軟錳礦和黃鐵礦進行焙燒，以水為浸出劑對所述經(jīng)過硫酸化焙燒的混合物進行浸出得到硫酸錳溶液，對所述硫酸錳溶液進行除雜得到硫酸錳電解液，并對硫酸錳溶液在電解前采用導熱油預熱，一方面有利于控制溶液的加熱溫度，另一方面可使溶液較好地進行電解，提高電解效率。同時本發(fā)明采用多個陰極區(qū)對應(yīng)一個陽極區(qū)的隔膜電解槽進行電解，不僅可節(jié)約成本、使析出的二氧化錳免收污染，而且通過恒流泵控制電解液的流量，可適時補充電解液，最大程度地實現(xiàn)了一次電解的產(chǎn)出率。

樹脂吸附法回收紅土鎳礦浸出液中金屬并產(chǎn)出鎂鹽的方法 699     

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本發(fā)明公開了一種樹脂吸附法回收紅土鎳礦浸出液中金屬并產(chǎn)出鎂鹽的方法，包括以下步驟：將經(jīng)過沉鐵后的紅土鎳礦浸出液經(jīng)過第一離子交換樹脂吸附并解析得到吸附后液，對吸附后液依次進行調(diào)節(jié)pH、自然冷卻、冷凍水冷卻得到析出的鎂鹽和提鎂后液；提鎂后液經(jīng)過第二離子交換樹脂吸附并解析，得到含鎳、鈷、錳的混合溶液。本發(fā)明的方法可以從紅土鎳礦浸出液中選擇性吸附鎳、鈷、錳并生產(chǎn)鎂鹽，實現(xiàn)鎳、鈷、錳、鎂的分離與回收，工藝流程縮短；離子交換樹脂使用時限長，再生成本低，從而降低生產(chǎn)成本；得到的鎳、鈷、錳純度高，可用于生產(chǎn)其他下游產(chǎn)品，產(chǎn)品附加值高，經(jīng)濟效益明顯。

從微細粒碳質(zhì)含砷硫化金礦中提金工藝 1113     

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本發(fā)明公開了一種從微細粒碳質(zhì)含砷硫化金礦中提金的工藝，采用綜合技術(shù)相結(jié)合提出一種提金方法，其特點在于：直接處理原礦，避免由于難選所造成金的損失；氧壓技術(shù)預處理原生礦，氧化硫化物以釋放出金顆粒，便于氰化浸??；在氧壓氧化預處理過程中，反應(yīng)在液相進行，沒有二氧化硫和氧化砷逸出并將元素砷禁錮在浸渣內(nèi)，以解決環(huán)境問題。同時，部分或完全鈍化碳質(zhì)物的“劫金”活性；氰化浸金時，采用CIL技術(shù)以避免高粘土造成的固液分離難得問題等，以提高金的回收率和克服提金過程中排放引起的環(huán)境污染。

稀土萃取用有機萃取劑處理方法 684     

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本發(fā)明涉及一種稀土萃取用有機萃取劑處理方法，包括以下步驟：1)在萃取槽皂化段前增設(shè)萃取槽皂化前處理段；2)再將萃取槽皂化段后的水相逆流至萃取槽皂化前處理段；3)最后再從萃取槽皂化前處理段中排出廢水；其中，空白的有機萃取劑先經(jīng)過萃取槽皂化前處理段，再到萃取槽皂化段進行皂化。這樣可以降低皂化之前有機萃取劑的余酸，減少皂化劑的用量，降低了有機萃取劑的消耗，同時也降低或者省去了水洗段的新水用量，減少廢水的排放，降低了生產(chǎn)成本。

鹽酸—萃取法制備金紅石鈦白的方法 1050     

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本發(fā)明公開一種鹽酸—萃取法制備金紅石鈦白 的方法。將鈦鐵礦用鹽酸分解，鐵粉還原高價鐵，再用溶劑萃 取法分離出四氯化鈦變成一定濃度的水溶液，往水溶液添加高 分子有機物進行熱水解，過濾漂白獲高純度偏鈦酸微細顆粒， 鹽處理，微波干燥，900℃煅燒，過篩，即可得微細金紅石鈦 白。本方法反應(yīng)過程中鹽酸循環(huán)使用，無廢物排放，環(huán)境友好， 容易操作，成本低，能耗小，低品位或富鈦料均可使用。比傳 統(tǒng)的氯化法生產(chǎn)金紅石鈦白優(yōu)越。

廢舊鋰電池黑粉加壓焙燒固氟提鋰的方法 685     

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本發(fā)明屬于鋰電池回收利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種廢舊鋰電池黑粉加壓焙燒固氟提鋰的方法，主要步驟包括(1)將廢舊鋰電池拆解得到黑粉，向黑粉中添加固氟劑，混均后進行加壓焙燒，得到熟料粉；(2)向熟料粉中加入水攪拌均勻制成漿料，然后向漿料中通入二氧化碳氣體進行反應(yīng)，經(jīng)固液分離得到含鋰溶液；(3)將含鋰溶液加熱分解后得到高純度的碳酸鋰。本發(fā)明具有可高效提取回收廢舊鋰電池材料中鎳鈷錳酸鋰、氟化鋰、磷酸鋰、六氟磷酸鋰等多種類型鋰金屬，同時實現(xiàn)固化雜質(zhì)氟的技術(shù)特點，有效地解決不同鋰電池類型中鋰結(jié)合形式各異、回收率低、氟雜質(zhì)含量高和鋰產(chǎn)品品質(zhì)低的技術(shù)難題。

從多重難處理硫化金礦中提金工藝 699     

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本發(fā)明公開了一種從多重難處理硫化金礦中提金工藝：(1)氧壓氧化預處理過程，氧化硫化物為硫酸鹽以釋放金顆粒、礦源中元素砷轉(zhuǎn)化為砷酸鹽被禁錮在渣中和部分鈍化碳質(zhì)物等礦物的“劫金”活性作用；(2)有機物強化鈍化碳質(zhì)物等礦物的“劫金”活性；(3)CIL(氰化)浸金，進一步克服經(jīng)以上過程后殘留的“劫金”作用、避免浸金礦漿固/液分離和減少因浸渣夾帶所造成金的損失等。另外，直接處理原生硫化礦金礦，避免由于難選所造成的金的損失。本發(fā)明通過強化鈍化作用，并逐一克服礦源中不利因素，顯著提高了金的提取率。同時，過程高效、經(jīng)濟、清潔，具有廣泛的應(yīng)用價值和前景。

電解二氧化錳的制備裝置 766     

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本發(fā)明涉及電解二氧化錳的制備裝置，包括設(shè)置在焙燒爐內(nèi)的反應(yīng)室，反應(yīng)室底部設(shè)置有假底，假底上鋪設(shè)有小瓷珠，所述反應(yīng)室上側(cè)設(shè)置有可向假底上鋪撒反應(yīng)物的水平移動的輸送管，所述反應(yīng)室下側(cè)設(shè)置有可將氣體由下向上導向所述假底的下進氣室，反應(yīng)室上側(cè)設(shè)置有可將氣體由上向下導向所述假底的上進氣室，所述反應(yīng)室側(cè)壁設(shè)置有出氣室，該出氣室內(nèi)的氣體經(jīng)過濾泵過濾后分別輸送至所述上、下進氣室。從以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明通過由下向上的高壓氣體與假底上的反應(yīng)物充分接觸，從而對反應(yīng)物進行保護、催化或直接參與反應(yīng)，而由上向下的低壓氣體則可對高壓氣體攜帶的反應(yīng)物向下壓，不僅可防止反應(yīng)物外泄，而且可提高焙燒效果。

高穩(wěn)定的環(huán)烷酸萃取分離高純釔的方法 1047     

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本發(fā)明涉及一種高穩(wěn)定的環(huán)烷酸萃取分離高純釔的方法，該方法在環(huán)烷酸萃取分離高純釔過程中油水相比較大或者發(fā)生嚴重波動時依然可以保證混合室有合適的相比以保證混合室處于發(fā)粘狀態(tài)，而使混合相在澄清室快速澄清分相。本發(fā)明工藝簡單，采用簡單的操作步驟便能快速穩(wěn)定的調(diào)節(jié)環(huán)烷酸萃取分離高純釔槽體混合室的相比，重新快速構(gòu)建混合室發(fā)粘體系，保證澄清室正常分相，其操作簡單、穩(wěn)定性好，降低了對操作工的技術(shù)要求，利于企業(yè)穩(wěn)定生產(chǎn)。

常壓堿分解鉬的氧化礦的方法 1064     

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本發(fā)明公開了一種常壓堿分解鉬的氧化礦的方法。將鉬酸鈣與水、氫氧化鈉、碳酸鈉、含季銨鹽的有機相加入帶攪拌的常壓反應(yīng)器中。氫氧化鈉與碳酸鈉摩爾量之和與鉬酸鈣摩爾量比為0.1:1~8:1；氫氧化鈉與碳酸鈉摩爾比為0:1~1:0；季銨鹽與鉬酸鈣摩爾比為0.1：1:~5:1；有機相組成為季銨鹽+調(diào)節(jié)劑+稀釋劑；反應(yīng)液固比L/S=0.5:1~20:1；通過靜置或離心分相得到負鉬有機相和礦漿，負鉬有機相采用氨和銨鹽反萃，得到鉬酸銨溶液，礦漿過濾后，濾渣拋去，溶液返回回用。本發(fā)明操作溫度低，常壓下即可進行，易于操作，浸出液能夠回用，減少了廢水的排放，鉬的提取率高，濾渣中鉬量在0.2~0.5%（以Mo計）。

電解錳陽極板及其制造方法 1117     

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本發(fā)明公布了一種電解錳陽極板及其制造方法，陽極板成分的質(zhì)量百分配比如下：銀0.08％?0.12％，錫2％?4％，銻1％?3％，鑭系混合稀土0.02％?0.04％，其余為鉛。陽極板的制造方法，包括以下步驟：1)銀?錫中間合金、鑭系混合稀土?鉛中間合金的冶煉；2)合金的熔煉；3)熔煉好的合金澆注成毛板，經(jīng)過碾壓、剪切、沖孔處理。本發(fā)明電解錳陽極板制造工藝較簡單，制造成本低，陽極板的機械性能高，使用壽命長，同時降低析氧電位，降低了槽壓，減少生產(chǎn)能耗。

浸出含硅酸錳錳礦的方法 793     

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本發(fā)明提供了一種能有效浸取含硅酸錳的錳礦制備錳溶液的新方法。本發(fā)明的基本步驟是：將錳礦粉碎；在反應(yīng)器中加入錳礦粉，然后加入錳礦質(zhì)量0.50～2.00倍的濃酸，用水調(diào)制礦漿液固比為1.5：1～8：1，如果錳礦中含有MnO2還需加入一定量的還原劑；在30～98℃的溫度下攪拌反應(yīng)0～8小時后，加入錳礦質(zhì)量0.02～0.10倍氟化物，繼續(xù)攪拌反應(yīng)0.5～4小時得到反應(yīng)浸出液，錳的浸出率大于95％。本發(fā)明的優(yōu)點是對含有硅酸錳的錳礦浸取率相對一般方法有明顯提高，操作簡便，浸取條件溫和，除雜過程簡單。