高錳鋼轍叉的激光熔覆方法和高錳鋼轍叉 1028     

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本發(fā)明提供了一種高錳鋼轍叉的激光熔覆方法，包括：在高錳鋼轍叉的基體上加工出熔覆區(qū)；在熔覆區(qū)內(nèi)加入合金粉末，并進行多層激光熔覆處理的步驟。本發(fā)明提供的激光熔覆方法，通過加工出熔覆區(qū)，保證熔覆層能夠堆疊出一定厚度，從而通過多層熔覆層相互堆疊，在熔覆區(qū)上制備組織更加均勻致密、層與層之間達到冶金結(jié)合，具有較高強度的熔覆層，以強化高錳鋼轍叉的結(jié)構(gòu)硬度和耐磨性以及剪切強度，延長高錳鋼轍叉的使用壽命。

含氟鐵礦焙燒球團的制備工藝 904     

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本發(fā)明公開了一種含氟鐵礦焙燒球團的制備工藝，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，包括：(1)按照如下質(zhì)量百分含量計的成分準備原料：含氟鐵精礦70～90％，鏡鐵礦10～30％，所述的含氟鐵精礦和鏡鐵礦的總量共計100％，和占含氟鐵精礦和鏡鐵礦總量的0.5～3％的粘結(jié)劑；(2)將所述原料混勻制成生球；(3)將所述生球烘干干燥、預(yù)熱得到預(yù)熱球；(5)將所述預(yù)熱球焙燒得到成品球團礦。將可燒性差的鏡鐵礦與焙燒性能差的含氟鐵精礦混合制備球團礦，減少了混合料中氟含量，同時使球團礦抗壓強度從2463N/P提高到2955N/P，焙燒溫度區(qū)間增加到100℃，預(yù)熱溫度降低20℃，預(yù)熱時間減少2min，很好的解決了含氟鐵礦球團焙燒過程中存在的焙燒溫度區(qū)間窄，成品球抗壓強度低以及生產(chǎn)組織困難的問題。

濕法鋅鍺同時回收的方法 1113     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體的提供了一種濕法鋅鍺同時回收的方法，對中性浸出得到的中性浸出渣進行沉鍺處理，將沉鍺過程得到的沉鍺后液返回中性浸出工序繼續(xù)進行濕法煉鋅；其中，所述沉鍺處理包含如下步驟：(1)將中性浸出渣進行低酸浸出，得到低酸浸出壓濾液；(2)將所述低酸浸出壓濾液進行除雜，得到除雜壓濾液；(3)將所述除雜壓濾液進行沉鍺，得到沉鍺后液和鍺富渣；(4)將所述沉鍺后液返回中性浸出工序繼續(xù)進行濕法煉鋅，將所述鍺富渣進行焙燒得到鍺精礦。本發(fā)明提供的方法能夠同時回收得到鍺和鋅。

半掛車支腿用支腿襯套及其制備方法 759     

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本發(fā)明提供一種半掛車支腿用支腿襯套，所述支腿襯套由包括以下重量份數(shù)組分的混合物制成：尼龍：60～80份；碳纖維：5～30份；耐磨劑：2～10份；增韌劑：0～5份；抗氧劑：0～1份；穩(wěn)定劑：0～1份。以此材料開發(fā)的支腿襯套不僅可以承受很大的載荷，而且具有優(yōu)異的耐磨性，可以解決目前粉末冶金襯套存在的耐磨性不足的問題，同時，在使用過程中，本發(fā)明中的高分子襯套與軸承之間可以形成固體潤滑膜以達到自我潤滑的目的，進一步降低摩擦，自潤滑軸承具有無需額外供油裝置，降低軸承的運行成本，減少設(shè)備維護，并且，本發(fā)明中的支腿襯套質(zhì)量輕，密度只有金屬軸承的1/5，滿足輕量化需求。

由鎢礦物原料多閉循環(huán)制備APT的系統(tǒng) 760     

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一種鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)，其浸出裝置具有浸出體系的絕對壓力控制器、浸出體系碳酸銨濃度控制器、浸出劑加入量控制器、控制浸出體系pH控制器、浸出溫度控制器、浸出時間控制器、浸出體系初始液固比控制器、浸出體系最終液固比控制器、浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結(jié)晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口；浸出漿液的固液分離裝置具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發(fā)結(jié)晶冷凝水的接收口；結(jié)晶裝置具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口；結(jié)晶漿液的液固分離裝置具有結(jié)晶母液返回至浸出裝置的出口、固相洗水入口和鎢產(chǎn)品的出口。本發(fā)明根除了廢水污染；輔助物料消耗少、流程簡單、操作方便、生產(chǎn)成本低、效率高。

高效節(jié)能煉錫設(shè)備 986     

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本發(fā)明涉及一種高效節(jié)能煉錫設(shè)備；屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所用設(shè)備；包括回轉(zhuǎn)窯1、電爐2、煙氣回收裝置3、精煉爐4、結(jié)晶器5、熔析爐7；所述回轉(zhuǎn)窯1內(nèi)設(shè)有梳式檔板11，所述電爐2包括出錫口21、第一熔錫斜面22、第二熔錫斜面23，所述出錫口21位于第一熔錫斜面22與第二熔錫斜面23的交匯處；所述第一熔錫斜面22與第二熔錫斜面23的長度比為3?5 : 1所述結(jié)晶器5含有出錫端、進錫端和電阻絲，所述結(jié)晶器5中沿出錫端至進錫端的方向電阻絲的分布密度依次遞減。使用本發(fā)明所設(shè)計的設(shè)備，具有環(huán)保節(jié)能，經(jīng)濟效益優(yōu)良等優(yōu)勢。該設(shè)備便于大規(guī)模的工業(yè)化應(yīng)用。

砷堿渣常溫濕法無害化處理的工藝 897     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，涉及火法煉銻過程中產(chǎn)生的一種砷堿渣的處理方法。本發(fā)明將砷堿渣經(jīng)濕式破碎后在常溫狀態(tài)下加水經(jīng)固液分離回收其中金屬銻，固液分離后的高砷浸出液用濃硫酸、生物制劑、雙氧水和石灰乳沉砷、使脫砷后水達標排放。產(chǎn)出的高砷渣通過加入晶化劑解毒后再加入固化劑制成固化體，該固化體毒性浸出試驗可達到一般固廢的毒性浸出要求。本工藝可大大降低砷堿渣堆存帶來的環(huán)境污染，提高礦產(chǎn)資源的綜合利用率，有價金屬回收率高。經(jīng)一年的生產(chǎn)實際，本發(fā)明不僅能在常溫下實現(xiàn)各物質(zhì)的有效回收利用，而且還能實現(xiàn)As的高效固定。本發(fā)明整個工藝流程不存在物料再結(jié)晶，進而保證整個工藝能順利進行，進而為工業(yè)化應(yīng)用提供了必要條件。

用于反應(yīng)器除鐵的氧氣加入系統(tǒng)和方法 1099     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于反應(yīng)器除鐵的氧氣加入系統(tǒng)和方法。該系統(tǒng)包括設(shè)有至少一個攪拌裝置（7）的反應(yīng)器（6），還包括氧氣加入管（2）、蒸汽加入管（8）和多個混合氣體加入管（11）；所述氧氣加入管（2）上設(shè)有多個氧氣分管（9），所述蒸汽加入管（8）上設(shè)有多個蒸汽分管（10），其中任意一個氧氣分管（9）與一個蒸汽分管（10）兩兩連通后，再與任意一個混合氣體加入管（11）相連通。該方法將氧氣和高壓蒸汽先混合后再多點加入反應(yīng)器內(nèi)，可以實現(xiàn)氧氣的均勻加入，更有利于除鐵反應(yīng)的進行，同時解決了現(xiàn)有技術(shù)中氧氣加入管堵塞的問題。

提高鋁-鋅-鎂合金焊接熱影響區(qū)應(yīng)力腐蝕抗力的方法 787     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域的鋁合金材料熱處理方法， 其特征是在焊接前對Al－Zn－Mg合金基材高溫預(yù)析出處理或 /和在焊接后對Al－Zn－Mg合金焊接熱影響區(qū)作后續(xù)高溫加 熱處理，本發(fā)明不改變合金成分，在保證合金可焊性的前提下 能有效提高焊接熱影響區(qū)應(yīng)力腐蝕抗力。其中應(yīng)力腐蝕開裂界 限應(yīng)力強度因子KISCC由 7.0MPa·m1/2提高到 12.8MPa·m1/2，提高約83％； 平臺區(qū)裂紋擴展速率由1.0×10－ 8m·s－1降低到 4.7×10－9m·s－ 1，降低約53％。

鎢粉的制備方法 897     

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本發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域，提供了一種鎢粉的制備方法，具體為：將原料粉末球磨3-5小時，球料比5-10:1，球磨介質(zhì)為去離子水，去離子水加入量為500-800毫升/公斤原料，球磨后的物料過200-300目篩后得料漿；所述原料粉末為藍鎢或者黃鎢；將料漿與原料粉末按照質(zhì)量比1:1-4均勻混合20min-30min，得混合料；用40-60目的篩網(wǎng)對混合料進行擦篩，然后造粒，得粒度為0.8mm-1.5mm的顆粒狀物料；將所述顆粒狀物料在氫氣中還原，還原溫度為810℃-910℃，還原1-3小時后得鎢粉。采用本發(fā)明制備細鎢粉時生產(chǎn)效率比傳統(tǒng)工藝提高1-4倍，且粉末粒度細小、粒度分布均勻，大大節(jié)省了能源，降低了生產(chǎn)成本。

用鎢細泥及難選低品位鎢礦制取仲鎢酸銨 1101     

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用鎢細泥及難選低品位鎢礦制取仲鎢酸銨屬于 化學(xué)和冶金領(lǐng)域，其特征是在“經(jīng)典”法的基礎(chǔ)上采取 一定的工藝措施和控制適當?shù)臈l件，把除Mo、As、 P、Si等雜質(zhì)的工序與有關(guān)工藝過程結(jié)合起來，從而 省掉兩道除雜工藝過程，有效且經(jīng)濟合理地制取仲 鎢酸銨，生產(chǎn)成本低，經(jīng)濟效益好。本發(fā)明創(chuàng)造用于 含WO3＞18％、Mo＜0.33％、As＜4.6％、P＜0.3％、 SiO2＜30％、白鎢＜50％的鎢細泥及難選低品位鎢 礦，亦適用于鎢精礦。

鐵基梯度結(jié)構(gòu)齒輪及其制備方法 1039     

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本發(fā)明公開了一種鐵基梯度結(jié)構(gòu)齒輪及制備方法，為了實現(xiàn)高的 表層硬度和芯/殼層結(jié)合強度，采用了Fe2Ni為芯層，添加合金元素 Cr的Fe2Ni為殼層，通過Cr的強化效果，采用燒結(jié)/熱處理使表層硬 度超過40HRC，芯殼層實現(xiàn)冶金結(jié)合，通過燒結(jié)時間調(diào)整，實現(xiàn)Cr 在界面處的均勻擴散，芯/殼層結(jié)合強度高于280MPa。

輝鉬礦與軟錳礦共同焙燒聯(lián)產(chǎn)鉬酸銨和硫酸錳的方法 1076     

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本發(fā)明公開了一種輝鉬礦與軟錳礦共同焙燒聯(lián)產(chǎn)鉬酸銨和硫酸錳的方法，它包含下列步驟：a、輝鉬礦與軟錳礦按nMnO2∶nMoS2＝1.0～10.0比例混勻；b、將兩者的混合物在同一設(shè)備中在溫度為350℃～950℃的條件下共同焙燒，時間為60～360min；c、利用無機酸酸解焙燒產(chǎn)物，酸解溫度是5℃～95℃，液固比是1.0～50.0，酸解時間是5～300min，酸解后溶液的pH值應(yīng)小于5.5，得到鉬鹽、錳鹽溶液和其它不溶性雜質(zhì)渣；d、浸出液經(jīng)溶劑萃取分離后，分別得到含Mo萃取有機相和含Mn的萃余水相；對于含Mo萃取有機相，采用氨水反萃得鉬酸銨溶液；e、得到的鉬酸銨溶液、錳鹽溶液，沿用現(xiàn)有冶金工藝相應(yīng)制得鉬酸銨和硫酸錳產(chǎn)品。本發(fā)明是一種流程短、設(shè)備簡單、能耗低、環(huán)境污染小且金屬綜合回收率高、產(chǎn)品質(zhì)量高的輝鉬礦與軟錳礦共同焙燒聯(lián)產(chǎn)鉬酸銨和硫酸錳的方法。

梯度鋁基復(fù)合材料、其制備方法及應(yīng)用 1081     

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本申請涉及梯度鋁基復(fù)合材料、其制備方法及應(yīng)用。該梯度鋁基復(fù)合材料的制備方法，通過將不同碳化硅含量的鋁基復(fù)合材料錠料軟化后模壓成形，然后按順序疊置，再進行觸變成形，可實現(xiàn)碳化硅顆粒呈現(xiàn)45％、35％、10％、5％、35％、45％的梯度分布，且相鄰層之間形成良好的冶金結(jié)合，界面結(jié)合牢固。將上述方法制備得到的梯度鋁基復(fù)合材料用作汽車制動盤，不僅具有良好的高溫強度、硬度和耐磨性等機械性能，而且可有效控制制動盤的膨脹和收縮能力，避免制動盤出現(xiàn)制動抖動等。

粗晶碳化鎢粉的制備方法 961     

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本發(fā)明公開了一種粗晶碳化鎢粉的制備方法，屬于粉末冶金與材料科學(xué)領(lǐng)域，包括以下步驟：(1)在氧化鎢中摻雜預(yù)定比例的堿金屬元素；(2)對摻雜后的氧化鎢進行氫氣還原；(3)將鎢粉進行酸洗、水洗處理；(4)將鎢粉進行配碳、碳化、球磨、過篩處理，得到粗晶WC粉。本發(fā)明通過對鎢粉進行酸洗、水洗處理，以除去鎢粉中的多余的堿金屬元素，避免高含量的堿金屬元素抑制后續(xù)硬質(zhì)合金晶粒長大，然后進行配碳、碳化、球磨、過篩處理，得到晶粒度≥30μm的粗晶碳化鎢粉，利用所述粗晶碳化鎢粉燒結(jié)得到粗晶硬質(zhì)合金的晶粒度≥5.0μm；本發(fā)明鎢粉氫氣還原過程中采用普通還原爐在800～1000℃的溫度下進行還原，對設(shè)備要求不高、成本較低，適合大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

用于消除鈷鉻鎢合金鑄造缺陷的熱等靜壓工藝和鈷鉻鎢合金 659     

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本發(fā)明公開了一種用于消除鈷鉻鎢合金鑄造缺陷的熱等靜壓工藝，包括：S1：將鈷鉻鎢合金置于熱等靜壓裝置內(nèi)；S2：對熱等靜壓裝置內(nèi)部進行抽真空，并通入惰性氣體，使得熱等靜壓裝置內(nèi)部的壓力達到100MPa～500MPa；S3：對熱等靜壓裝置內(nèi)部升溫，升溫的溫度為700℃～1200℃，再保溫保壓；S4：對熱等靜壓裝置內(nèi)部降溫，當熱等靜壓裝置內(nèi)部溫度降至300℃～400℃時，釋放惰性氣體，降低熱等靜壓裝置內(nèi)部的壓力至常壓；S5：當熱等靜壓裝置內(nèi)部溫度到達150℃～200℃時，取出鈷鉻鎢合金，空冷至室溫。將鈷鉻鎢合金進行熱等靜壓處理，材料受到各向均勻的靜壓力和高溫高壓，合金內(nèi)部的原子相互擴散進行冶金結(jié)合，使得鑄造縮孔和裂紋缺陷閉合，并析出富Cr和W的碳化物相。

以冶煉渣為原料制備鋰硫電池正極材料的方法 846     

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本發(fā)明提供了一種以冶煉渣為原料制備鋰硫電池正極材料的方法，包括以下步驟：S1：將冶煉渣進行煅燒、去堿、干燥處理，得到礦渣粉末；S2：將S1得到的礦渣粉末和硫粉加入到含碳分散液中，加熱攪拌，待水溶液蒸干后將獲得的塊狀樣品進行干燥、研磨，得到鋰硫電池正極復(fù)合材料；S3：將S2得到的復(fù)合材料與乙炔黑及PVDF按比例混合研磨，得到正極材料。本發(fā)明對冶金行業(yè)廢棄的冶煉渣進行物理加工和化學(xué)加工，構(gòu)建鋰硫電池正極復(fù)合材料。提升鋰?硫電池的電化學(xué)性能的同時實現(xiàn)了冶煉廢渣的高值化利用和減量，緩解冶煉廢渣造成的環(huán)境污染。

氣燒型活性石灰窯 963     

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本發(fā)明涉及一種氣燒型活性石灰窯，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明改變了現(xiàn)有活性石灰窯型結(jié)構(gòu)，將豎窯分為預(yù)熱、石灰石轉(zhuǎn)移和空氣熱交換、機械化燃氣豎窯三個部分。該方法可以定量煅燒石灰，精準控制預(yù)熱窯內(nèi)石灰石的預(yù)熱溫度和煅燒窯內(nèi)的煅燒溫度；生產(chǎn)的石灰活性度高，一般在390~460；可減少生過燒率，實現(xiàn)節(jié)能創(chuàng)效。

含錫二次廢物的資源化再利用過程 897     

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本發(fā)明屬于冶金資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，特別設(shè)計一種含錫二次廢物的資源化再利用過程。一種含錫二次廢物的資源化再利用過程，是將錫精礦冶煉過程中產(chǎn)生的含錫二次廢物作為原料，通過還原焙燒?加鋁除砷，再利用硫化焙燒制備得到再生材料硫化亞錫(SnS)，可應(yīng)用于鈉鉀離子電池負極材料的制備。本發(fā)明利用錫冶煉過程中產(chǎn)生的含錫二次廢物直接合成鈉/鉀離子電池負極材料，不僅充分有效利用資源，提高資源利用率，避免污染環(huán)境，而且含錫廢棄物直接合成負極材料縮短工藝流程，更能夠降低生產(chǎn)成本，提升含錫廢棄物價值。本發(fā)明還提供了該硫化亞錫負極材料作為鈉/鉀離子電池負極材料的應(yīng)用。

Cu-Sn基合金鍍層及其制備方法 1158     

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本發(fā)明公開一種Cu?Sn基合金鍍層及其制備方法。本發(fā)明采用金屬材料作基體，先將基體表面進行前處理和預(yù)鍍鎳，再電沉積含磷、鐵、鎳的Cu?Sn合金鍍層，再經(jīng)低溫擴散熱處理而得到耐磨減摩Cu?Sn基合金鍍層；它克服了澆注軋制、粉末冶金燒結(jié)、表面噴涂、氰化物電沉積等方法制備Cu?Sn合金材料工藝復(fù)雜、設(shè)備投資大、能耗高、涂層致密性差、污染環(huán)境等缺點，顯著減少了Cu?Sn合金材料用量，大大降低了生產(chǎn)成本。

去除高錳鋅精礦浸出液中錳離子的方法及其應(yīng)用 740     

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本發(fā)明涉及錳元素的去除領(lǐng)域，具體而言，涉及一種去除高錳鋅精礦浸出液中錳離子的方法及其在濕法冶金煉鋅領(lǐng)域中的應(yīng)用。所述去除高錳鋅精礦中錳離子的方法包括：將高錳鋅精礦加水進行磨礦，得到礦漿；將礦漿進行氧壓浸出，產(chǎn)出氧浸液和氧浸渣；其中氧浸液中錳離子的濃度為8~18g/L；將氧浸液除鐵，得到除鐵后液和除鐵渣；在除鐵后液中加入除錳劑，得到錳渣和除錳后液；所述部分錳渣用于制備除錳劑，部分開路。本發(fā)明自制錳酸鈉作為除錳劑，原料便宜，僅消耗一些電能和氫氧化鈉，除錳成本低，效果好，具有技術(shù)可行，經(jīng)濟合理的優(yōu)勢。

雙制動缸制動器 941     

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本發(fā)明公開一種雙制動缸制動器，包括有底座、主制動臂、副制動臂、驅(qū)動裝置、主瓦塊組件以及副瓦塊組件；副制動臂內(nèi)設(shè)置有副彈簧座、副推桿以及副制動彈簧，該副推桿位于副彈簧座的外側(cè)；本發(fā)明應(yīng)用于冶金車輛中，通過將副制動臂和主制動臂連接并可同步左右活動地設(shè)置于底座上，使主瓦塊組件和副瓦塊組件先后分別與車輪的兩側(cè)面貼合，并且通過利用電機帶動齒輪組，由齒輪組帶動螺母轉(zhuǎn)動，使得絲桿直線活動，進而帶動主彈簧座直線活動，并配合制動彈簧促使主推桿直線活動，使得主瓦塊組件被直推靠近車輪實現(xiàn)制動，以浮動鉗住車輪，其結(jié)構(gòu)簡單，穩(wěn)定性和可靠性高，并且制動力足，效率也很高，完全滿足后續(xù)鐵水運輸自動化改造。

擠壓用檔料塊材料及其制備方法和應(yīng)用 854     

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本發(fā)明公開了一種擠壓用擋料塊材料及其制備方法和應(yīng)用；所述擠壓用擋料塊材料由鋼基體和均勻分散于鋼基體中的強化相組成；所述強化相在擠壓用擋料塊材料中的質(zhì)量分數(shù)≥0.5％。所述擠壓用擋料塊材料由粉末冶金制備獲得，所述強化相為原位形成和/或非原位形成。具體制備方法為，將各原料粉末混合均勻后，進行放電等離子燒結(jié)，所述放電等離子燒結(jié)的工藝參數(shù)：燒結(jié)溫度為：1000℃～1200；燒結(jié)保溫時間為：0.5～2h，燒結(jié)壓力為30～50MPa，再進行熱處理，所述熱處理工藝：1000～1100℃保溫2～4h，油冷，540～560℃回火3～4h，然后按圖紙對坯體進行機械加工，制得所需尺寸和形狀的擋料塊，該方法突破常規(guī)熔鑄工藝對強化相種類及體積分數(shù)的限制，使擋料塊兼具良好的常溫和高溫力學(xué)性能。

通過激光熔覆原位制備TiC/TiB耐磨涂層的方法 950     

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本發(fā)明屬于材料表面強化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種通過激光熔覆原位制備TiC/TiB耐磨涂層的方法。本發(fā)明以混合粉末為原料，將原料制成漿料后涂覆于基底上，干燥，然后通過激光熔覆在基底上原位生成TiC/TiB耐磨涂層；所述混合粉末以質(zhì)量百分比計包括下述組分：碳化硼粉10％?40％，純鈦粉60％?90％。本發(fā)明所得涂層組織致密，增強相分布致密，且與基材呈現(xiàn)良好的冶金結(jié)合。顯微硬度值可達900?1100HV_0.2左右，耐磨性顯著提高。

濕法分離鉍銻的方法 881     

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本發(fā)明涉及一種濕法分離鉍銻的方法，屬于有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。以甲基磺酸為浸出劑浸出原料；所述原料中含有鉍和銻。本發(fā)明以甲基磺酸浸出含有鉍和銻的原料，鉍離子進入溶液而銻氧化物留在渣中，從而實現(xiàn)二者的分離。本發(fā)明所用工藝鉍浸出率大于90％，鉍銻的分離系數(shù)大于1000。本發(fā)明解決了傳統(tǒng)水解分離鉍銻的廢水量大、分離不徹底的問題。本發(fā)明工藝簡單、實施成本低且效果優(yōu)良；便于大規(guī)模的工業(yè)化應(yīng)用。

金剛石螺旋狀定位分布全工作層超薄鋸片及其制作工藝 868     

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金剛石螺旋狀定位分布全工作層超薄鋸片及其制作工藝，本發(fā)明采用粉末冶金制造技術(shù)直接形成鋸片；鋸片的直徑為10～800mm、厚度為0.2～2.5mm，由胎體工作層和安裝孔組成，胎體工作層選用金屬粉末和金剛石為原料；采用螺旋狀定位分布結(jié)構(gòu)，按照設(shè)計的金剛石顆粒間距尺寸，將其埋植在胎體預(yù)定位置；裝料過程中采用超聲波或其他高頻率振動平臺振動布粉，保證胎體厚度均勻一致，再經(jīng)熱壓燒結(jié)工藝制成。本發(fā)明制成的金剛石螺旋狀定位分布全工作層超薄鋸片，金剛石布置合理，使用時效率高、壽命長、鋸縫窄、能耗低，利于節(jié)省資源和能源。

采用非晶態(tài)合金粉末制備塊體非晶態(tài)合金的方法 768     

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本發(fā)明公開了一種采用非晶態(tài)合金粉末制備塊體非晶態(tài)合金的方法，屬于金屬玻璃和粉末冶金材料領(lǐng)域。其方法是將霧化非晶態(tài)合金粉末進行球磨改性處理后，于0.5Tg溫度以下固結(jié)成形，即制得密度可達95％的完全非晶合金，Tg為非晶態(tài)合金的玻璃轉(zhuǎn)變溫度。本發(fā)明所制備的塊體材料保持了粉末狀態(tài)的非晶態(tài)結(jié)構(gòu)，工藝、設(shè)備簡單，操作方便，不受合金體系的非晶形成能力限制，可以制備大尺寸、復(fù)雜形狀的塊體非晶態(tài)合金及結(jié)構(gòu)構(gòu)件；可實現(xiàn)非晶態(tài)合金的規(guī)?；苽浜蛻?yīng)用。

兩分單層式耐磨抗沖擊彎管 933     

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本發(fā)明公開了一種兩分單層式耐磨抗沖擊彎管，它由兩分單層彎管、兩個耐磨連接法蘭、法蘭焊縫與大小彎焊縫組成；本兩分單層式耐磨抗沖擊彎管用于建筑、礦山、冶金、電力、石油、煤炭、糧食加工等行業(yè)的惡劣環(huán)境，設(shè)計為兩分、大雙層小單層的獨特結(jié)構(gòu)，分為保護層與耐磨層，耐磨性能好，使用壽命長，性價比高，容易實現(xiàn)大批量生產(chǎn)，質(zhì)量穩(wěn)定可靠，安全性能高。

窗掃描熱成像缺陷檢測和層析成像方法及系統(tǒng) 1112     

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本發(fā)明公開了一種窗掃描熱成像缺陷檢測和層析成像方法及系統(tǒng)。系統(tǒng)工作時，熱源和熱像儀以固定速度掃描被檢對象，熱源對被檢對象進行加熱，熱像儀記錄被檢對象表面加熱之后隨時間變化的溫度信息作為原始數(shù)據(jù)；對原始數(shù)據(jù)進行重構(gòu)，獲得被檢對象每個點的溫度變化序列作為檢測信號；采用或產(chǎn)生特定信號作為參考信號；對檢測信號與參考信號進行時域、頻域和互相關(guān)等方法處理，提取時域特征值、頻域特征值、互相關(guān)幅值特征值和互相關(guān)相位特征值等，實現(xiàn)缺陷檢測和層析成像。該方法及系統(tǒng)可應(yīng)用于航空航天、新材料、石油化工、核電、鐵路、汽車、特種設(shè)備、機械、冶金、土木建筑等領(lǐng)域的裝備無損檢測、材料表征評估和產(chǎn)品質(zhì)量控制。

含鐵廢液制取鐵紅等產(chǎn)品的工藝 723     

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含鐵廢液制取鐵紅等產(chǎn)品的工藝是屬于化工領(lǐng) 域內(nèi)用來處理冶金。化工企業(yè)含鐵廢液的一種新工 藝。其含鐵廢液可以是各種條件下的氯化亞鐵或硫 酸亞鐵廢液。本發(fā)明的基本特征為：強化中和氧化過 程生產(chǎn)鐵紅，濾液入蒸氨槽，并加入菱苦土或石灰， 控制條件蒸氨，使氨循環(huán)使用，蒸氨的殘漿經(jīng)過濾， 得鹵水或石膏。此聯(lián)合工藝與鐵皮法生產(chǎn)鐵紅相比， 由6～7天的中和氧化時間縮短到15小時左右，氧的 利用率達4.4～4.8％成本降低了100元/噸左右。