高性能7050鋁合金3D打印選區(qū)激光熔化成形件及其應(yīng)用 933     

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本發(fā)明屬于增材制造及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種高性能7050鋁合金3D打印選區(qū)激光熔化成形件及其應(yīng)用。所述成形件是先將Ta粉和過篩的7050鋁合金粉末混合；再采用單激光器打印，激光器功率為450～500W，預(yù)熱溫度為200～250℃，在基板上打印，得到含Ta的7050鋁合金件；最后使用切割機將含Ta的7050鋁合金件從基板上切下制得。該成形件可在粉末冶金及增材制造領(lǐng)域中的應(yīng)用。

提高700MPA級V-N微合金化高強耐候鋼性能的方法 890     

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本發(fā)明公開了一種提高700MPA級V-N微合金化高強耐候鋼性能的方法,該方法針對薄板坯連鑄連軋工藝的特點及冶金成分,采用電爐或轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉、薄板坯連鑄、鑄坯凝固后直接進(jìn)入輥底式加熱或均熱爐、熱軋、層流冷卻和卷取工藝流程,其中鋼水化學(xué)成分范圍為:C:≤0.08WT.%、SI:0.25～0.75WT.%、MN:0.2～2.0WT.%、P:≤0.025WT.%、S:≤0.040WT.%、CU:0.25～0.60WT.%、CR:0.30～1.25WT.%、NI:≤0.65WT.%、V:0.02～0.20WT.%、N:0.015～0.030WT.%。本發(fā)明充分發(fā)揮薄板坯連鑄連軋短流程工藝的特點,利用V-N微合金化技術(shù),在薄板坯連鑄連軋流程的鑄坯中VN、V(C,N)納米尺寸析出物對晶粒的細(xì)化作用與析出強化的原理生產(chǎn)出700MPA級高強度耐候鋼板。本發(fā)明通過對V-N微合金化700MPA級高強耐候鋼板的冶金成分優(yōu)化設(shè)計,使鋼卷的低溫沖擊韌性增加、成形性能提高。

含稀土Gd的超細(xì)晶高強韌高熵合金及其制備方法 1108     

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本發(fā)明屬于高熵合金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種含稀土Gd的超細(xì)晶高強韌CoCrFeMnNiGd_x高熵合金及其制備方法。本發(fā)明高熵合金的各元素原子百分含量為Co?18％?20％，Cr?18％?20％，F(xiàn)e?19％?22％，Mn?19％?22％，Ni?18％?22％，Gd?1％?3％。本發(fā)明還提供一種上述高熵合金的制備方法，采用機械合金化和放電等離子燒結(jié)相結(jié)合。本發(fā)明通過稀土元素Gd的摻入，控制制備過程中引入的雜質(zhì)氧的不良影響，析出強化相，并結(jié)合粉末冶金制備工藝，細(xì)化晶粒，從而使高熵合金具有十分優(yōu)異的綜合力學(xué)性能，最佳室溫壓縮屈服強度達(dá)到1621MPa，塑性應(yīng)變?yōu)?5.4％，最大抗壓強度為2685MPa。

尾礦砂超聲波輔助礦漿電解方法 1123     

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一種尾礦砂超聲波輔助礦漿電解方法。礦漿電解技術(shù)的應(yīng)用，大大簡化了濕法冶金流程，它可以有效的克服濕法冶金流程長、能耗高的缺點，適合于處理量不是很大，但成分復(fù)雜、附加值高的礦物，礦漿電解技術(shù)使得礦粉的浸出、浸出液凈化、目標(biāo)金屬電解沉積、雜質(zhì)成分的分離等過程結(jié)合在礦漿電解槽中進(jìn)行。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于利用超聲波的輔助作用提高礦粉的浸出速率，使得礦物中目標(biāo)金屬的浸出率提高到90%以上，且時間更短。通過超聲波作用，還可以促進(jìn)金屬離子在電解液中的分散均勻，消除陽離子的陰極鈍化現(xiàn)象，提高了電流效率和析出金屬的純度，使得陰極上析出金屬的純度達(dá)到98%以上，且超聲技術(shù)無污染、易操作、成本低，提高了礦漿電解的效率，環(huán)保效應(yīng)明顯。

基于電爐薄板坯連鑄連軋流程生產(chǎn)J55鋼級石油套管用鋼的方法 918     

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本發(fā)明公開了一種基于電爐薄板坯連鑄連軋流程生產(chǎn)J55鋼級石油套管用鋼的方法,該方法針對電爐薄板坯連鑄連軋?zhí)攸c及冶金成分,采用電爐冶煉、精煉、薄板坯連鑄、鑄坯凝固后直接進(jìn)入輥底式加熱或均熱爐、高壓水除鱗、熱軋、層流冷卻、卷取。其中鋼水化學(xué)成分范圍為(Wt.%):C:0.15～0.22%,Si:≤0.45%,Mn:0.70～1.60%,P:≤0.025%,S:≤0.020%,Nb:≤0.06%,Ti:≤0.035%。通過使用該方法可在電爐薄板坯連鑄連軋流程生產(chǎn)C含量0.15～0.22Wt.%,具有高強度、高韌性和可焊性的Nb、Ti復(fù)合微合金J55鋼級石油套管用鋼。

可單獨更換熱管的膜式水冷壁組合式余熱回收裝置 939     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體涉及一種可單獨更換熱管的膜式水冷壁組合式余熱回收裝置。所述余熱回收裝置包括上箱體、多段余熱回收段、中間過渡段、以及灰斗，所述的上箱體設(shè)置有高溫?zé)煔馊肟?，所述的余熱回收段的殼體為膜式水冷壁，在所述的余熱回收段的膜式水冷壁上設(shè)有由外插入的可單獨更換的熱管，所述可單獨更換的熱管的受熱面覆有耐熱和耐腐蝕涂層。每根換熱熱管可單獨進(jìn)行維修和更換，有效確保余熱回收裝置和后部脈沖噴吹布袋式除塵器的正常穩(wěn)定和可靠地運行。

切圓式螺旋噴射濕法煙氣脫硫裝置 922     

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本發(fā)明公開一種切圓式螺旋噴射濕法煙氣脫硫裝置,包括吸收塔,在吸收塔內(nèi)自下而上依次設(shè)置有切圓式螺旋噴射紊流吸收層、常規(guī)噴淋層和除霧層;所述切圓式螺旋噴射紊流吸收層由多組沿圓形管路布置的對沖切圓的超聲波霧化噴嘴構(gòu)成;所述常規(guī)噴淋層由數(shù)個陣列布置的機械式噴嘴構(gòu)成;在切圓式螺旋噴射紊流吸收層設(shè)置高效霧化噴嘴,形成切圓式噴射紊流吸收場,產(chǎn)生的50～400μm霧化微粒螺旋上升,增強了反應(yīng)物混合均勻性,延長了接觸時間,加快了吸收反應(yīng)速度,提高了脫硫效率;本專利可降低脫硫液氣比,大大減少霧化噴嘴的數(shù)量,減小脫硫塔體積,降低脫硫成本和能耗,可廣泛應(yīng)用于電力、石化、冶金、水泥等行業(yè)的濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中。

從碲中除鉛的方法 1126     

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一種從碲中除鉛的方法,屬于冶金和化學(xué)領(lǐng)域。它的特征是在碲液中加入五氧化二磷和氫氧化鈉的混合物作為除鉛劑,在高溫熔化狀態(tài)下,碲液中的鉛與除鉛劑相互作用生成浮渣而被去除。本發(fā)明除鉛效果極佳,碲含鉛可從1.0%降低到0.0020%以下。本發(fā)明工藝簡單、操作方便、碲直收率高、成本較低、無污染,可直接用于精碲的工業(yè)生產(chǎn)中。

金屬層狀復(fù)合錠的鑄造裝置及方法 915     

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一種金屬層狀復(fù)合錠的鑄造裝置及方法，鑄造裝置包括模具和隔離板，模具是由形狀結(jié)構(gòu)相對稱的兩個模塊組合而成，模具的中心設(shè)置有一個模腔，模腔的內(nèi)壁前后兩面和底面上分別設(shè)置插槽，當(dāng)隔離板沿插槽插入模腔后，模腔被分隔成兩個腔體。鑄造方法步驟是：首先，將模具鎖緊固定，插入隔離板，涂覆脫模劑后，在200-400℃預(yù)熱2-3小時；然后，將兩種金屬液通過澆口同時澆入到兩個腔體內(nèi)；最后，停留10-30秒鐘后，將隔離板以10-20毫米/秒鐘的速度勻速抽出，兩種金屬液凝固后得到金屬層狀復(fù)合錠。采用本發(fā)明制備金屬層狀復(fù)合錠，兩種金屬液是以半凝固狀態(tài)且以從下到上的順序逐漸接觸復(fù)合成冶金結(jié)合的金屬層狀復(fù)合錠，復(fù)合界面清晰平整，且鑄造工藝簡單。

從錫精礦直接制取錫酸鈉的生產(chǎn)方法 753     

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本發(fā)明屬化工冶金生產(chǎn)化合物的生產(chǎn)方法，是 從錫精礦直接轉(zhuǎn)化成粗錫酸鈉；并解決了粗錫酸鈉 的浸出、凈化、精制液的濃縮結(jié)晶，及產(chǎn)品烘干等技 術(shù)問題?？色@得符合廣州Q/HGI-58-84企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 的一級品和外貿(mào)出口要求的產(chǎn)品。Sn的直收率達(dá) 80.15，總回收率為95.88％。本發(fā)明解決了經(jīng)典法用精錫制錫酸鈉的逆加工 問題。節(jié)約能源與材料，Sn回收率高、成本低，經(jīng)濟(jì)效 益顯著，流程短，設(shè)備簡單，母液能返回使用，不污染 環(huán)境。

親水-憎水雙極復(fù)合膜及其制備方法 744     

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本發(fā)明公開了一種親水—憎水雙極復(fù)合膜及其制備方法。本發(fā)明的親水—憎水雙極復(fù)合膜具有雙層結(jié)構(gòu),底層為多孔支撐體層,上層為超薄皮層;多孔支撐體層是憎水膜,是非極性膜,避免水蒸汽凝結(jié);超薄皮層是親水膜,是極性膜,為增加極性,可摻雜占主要成分質(zhì)量1%～5%的LiCl,使其具有強極性吸水能力;多孔支撐體層的厚度為30～100μm,超薄皮層的厚度為5～20μm。本發(fā)明制備方法采用涂敷法,工藝簡單,設(shè)備成本低。本發(fā)明所制得的雙極復(fù)合膜具有良好的透過性和氣體選擇性,有較高的強度,可廣泛用于水處理技術(shù),空調(diào)工程、能源、化工、冶金,生化工程等領(lǐng)域,特別適合于空氣除濕和空調(diào)新風(fēng)全熱回收。

從含鍺煤中提取鍺的工藝 1034     

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一種從含鍺煤中提鍺的新工藝,屬于冶金化工領(lǐng)域。本發(fā)明是利用含鍺煤本身燃燒時產(chǎn)生的溫度和氣氛,使煤中鍺在燃燒過程中得到充分揮發(fā)并在經(jīng)二次燃燒后的冷卻煙氣中得到高度富集的工藝。本發(fā)明同現(xiàn)有技術(shù)相比,原材料消耗大幅度下降,流程大為簡化,鍺回收率大幅度提高。對于含Ge>0.02%的煤,鍺揮發(fā)率>90%,鍺塵含Ge>6%,本工藝適應(yīng)于從含Ge>0.005%,發(fā)熱量>12000KJ/kg的煤中提鍺。

稀土金屬摻雜的復(fù)合變質(zhì)劑及其制備方法、Al-Si鑄造鋁合金的制備方法 747     

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本發(fā)明公開了一種稀土金屬摻雜的復(fù)合變質(zhì)劑及其制備方法、Al?Si鑄造鋁合金的制備方法，涉及鑄造鋁合金技術(shù)領(lǐng)域；該變質(zhì)劑包括按照質(zhì)量百分比計的Sr8.5?10.5％，RE12％?20％，雜質(zhì)元素≤0.30％，余量為Al，RE為La、Ce中的一種或兩種；且該方法包括依次進(jìn)行的冶金步驟、霧化制粉步驟以及冷壓步驟。該方法針對該配方的復(fù)合變質(zhì)劑，采用冶金、霧化制粉和冷壓的方法相結(jié)合的方式，可制備得到高Sr、RE含量的Al?Sr?RE復(fù)合變質(zhì)劑，且變質(zhì)劑中含有晶粒細(xì)小、且分布均勻的Al?Sr?RE金屬粉末，相較傳統(tǒng)Sr變質(zhì)劑而言具有變質(zhì)時的添加量更低，孕育時間短、時效時間長、可重熔的優(yōu)點。

高效脫塵廢熱回收節(jié)能裝置 981     

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本發(fā)明公開了高效脫塵廢熱回收節(jié)能裝置，可廣泛應(yīng)用于電力、冶金等領(lǐng)域。包括封頭和封頭、管箱、殼體、保溫填充材料、傳熱管束、旋風(fēng)機6、擋灰板、支撐板、導(dǎo)流筒及支架。首先利用旋風(fēng)機將高溫?zé)煔鈱?dǎo)入裝置中，高溫?zé)煔庠趬毫Φ淖饔孟?，沿?dǎo)流筒向下旋轉(zhuǎn)流動，使煙氣中的塵埃在慣性力的作用下沿筒壁向下滑落；經(jīng)過脫塵的高溫?zé)煔庠谝Φ淖饔孟卵刈兛臻g紊流換熱器殼側(cè)的螺旋形通道向上流動，與在換熱管內(nèi)介質(zhì)通過管壁交換熱量，實現(xiàn)高溫?zé)煔獾拿搲m及廢熱回收。本高效脫塵廢熱回收裝置巧妙的利用換熱器殼側(cè)變空間紊流設(shè)計技術(shù)，將慣性力旋風(fēng)分離脫塵和換熱器殼側(cè)變流道傳熱合為一體，使得整個裝置在運行過程中壓降低，阻力小，節(jié)約運行成本。

鋅鍋輥子用軸套、軸瓦及其制造方法 705     

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本發(fā)明涉及一種鋼鐵冶金領(lǐng)域內(nèi)連續(xù)熱浸鍍鋅生產(chǎn)線中鋅鍋輥子用軸套、軸瓦及其制造方法,采用氧-燃?xì)鈬姾富虻入x子噴焊或激光熔覆方法,將鈷基或鎳基線材或粉末噴焊或熔覆在軸套、軸瓦的配合面形成厚度為2-5MM表面強化層。本發(fā)明方法制造的軸套、軸瓦,大大提高了耐鋅或鋅鋁腐蝕和耐磨損性能,并且結(jié)合性能好,不易脫落,延長了其使用壽命。該方法可適用于厚涂層的制備,并且簡單方便,成本較低,可直接降低企業(yè)的使用成本和生產(chǎn)成本。該方法還可作為類似服役于鋅或鋅鋁熔液腐蝕環(huán)境中相互接觸并存在相對運動的部件的加工方法來延長其使用壽命。

管外垂直降膜換熱器 1089     

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本發(fā)明公開了一種管外垂直降膜換熱器,它包括換熱器殼體、強化換熱管束、布膜裝置、管程容腔、視鏡及流體進(jìn)出口管路等部分組成。在換熱器頂部設(shè)置雙層布膜裝置,一種流體經(jīng)布膜裝置沿管外壁均勻成膜狀流下,帶走換熱管內(nèi)另一流體的熱量或?qū)崃總鬟f給換熱管內(nèi)另一流體,從而實現(xiàn)兩種不同流體的熱交換。換熱器采用切向流的進(jìn)液方式和獨特的雙層布膜裝置,解決了傳統(tǒng)降膜換熱器布膜不均勻、有效換熱面積低等問題。該裝置能有效降低流體的傳質(zhì)阻力,顯著提升換熱器傳熱和傳質(zhì)能力,可廣泛應(yīng)用于化工、熱工、輕工、食品、制藥、冶金和海水淡化等行業(yè)。

從石墨型釩礦富集五氧化二釩的選礦方法 812     

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一種從石墨型釩礦富集五氧化二釩的選礦方法，步驟如下：(1)將V2O5原礦全部破碎到-2.0mm，篩分得到+1.0～+0.63mm和-1.0～-0.63mm兩個粒級產(chǎn)品；(2)將+1.0～+0.63mm粒級產(chǎn)品磁選獲得粗粒級精礦和粗粒級尾礦；(3)將-1.0～-0.63mm粒級產(chǎn)品做磁選粗選，得到粗選精礦和粗選尾礦；對粗選尾礦做磁選掃選，得到掃選精礦和掃選尾礦；合并粗選精礦和掃選精礦做磁選精選，得到精選精礦和中礦，合并精選精礦與粗粒級精礦為釩精礦，作為冶煉提釩的原料。本發(fā)明方法富集的V2O5品位＞5%，富集比＞4.1，釩的回收率＞67%，適用于石墨型釩礦的釩礦回收，技術(shù)方案不磨礦，不用任何藥劑，有效提高了冶金提釩原料的品位，且流程簡單，能耗低，無污染，成本低，經(jīng)濟(jì)合算。本發(fā)明適用于五氧化二釩品位0.30～1.20%的石墨型釩礦的富集。

可防止泄爆煙塵外逸的彈簧自復(fù)位泄爆裝置 677     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體涉及一種可防止泄爆煙塵外逸的彈簧自復(fù)位泄爆裝置。所述彈簧自復(fù)位泄爆裝置包括外逸煙氣捕集罩殼體和彈簧自復(fù)位閥板組件，彈簧自復(fù)位閥板組件包括閥板、閥板導(dǎo)向桿、自復(fù)位彈簧組、自復(fù)位彈簧組固定架，在閥板導(dǎo)向桿的上部設(shè)置有閥板導(dǎo)向桿及自復(fù)位彈簧組固定架，所述的自復(fù)位彈簧組固定在所述閥板導(dǎo)向桿及自復(fù)位彈簧組固定架上，自復(fù)位彈簧組向下對閥板均衡施加壓力，閥板的下部設(shè)置有泄爆煙氣導(dǎo)入口。通過在彈簧自復(fù)位泄爆裝置上增設(shè)了可以捕集泄爆瞬間外逸出煙氣的罩殼，并可將泄爆瞬間外逸出煙氣有效導(dǎo)入降溫、阻燃、阻爆、以及過濾等的系統(tǒng)中進(jìn)行處理。

生物陶瓷鈦基復(fù)合材料及其制備方法 669     

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本發(fā)明涉及一種生物陶瓷鈦基復(fù)合材料的粉末冶金制備方法,其特征在于包括:(1)將粒度為5ΜM～100ΜM的金屬鈦粉與粒度小于100NM的納米羥基磷灰石粉混合均勻,其中納米羥基磷灰石體積分?jǐn)?shù)為1%～10%;(2)混合粉末采用等靜壓成形,在1050℃～1200℃真空燒結(jié),制備得到生物陶瓷鈦基復(fù)合材料。所制得的復(fù)合材料的生物活性高于粉末冶金方法制備的純鈦材料,復(fù)合材料抗彎強度大于140MPA,高于或相當(dāng)于人體骨;復(fù)合材料壓縮彈性模量7.9GPA～18.5GPA,與人體骨接近。本發(fā)明可用于制備人體骨骼和牙齒等硬組織用生物置換(修復(fù))體。

高錳鋼的制備方法 947     

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一種高錳鋼制備方法是由以下步驟組成：廢鋼加熱熔化；通入氧氣，時間5~10分鐘，保持爐溫大于1550℃，爐渣渣量不少于2%；扒出部分爐渣，加入電解錳、生鐵、高碳錳鐵、低碳鉻鐵，熔化，熔化后加鋼水總量的60%鋁?20%硅?20%鈣合金脫氧；鋼水爐渣中撒入鋼水總量的1%碳?50%硅?49%鈣復(fù)合粉，保持5~10分鐘，通入加熱和脫水的氬氣，保持5~10分鐘；將鋼水倒入經(jīng)烘烤的鋼包中，包底預(yù)置釔基稀土，出鋼溫度1460~1500℃，澆注溫度1370~1390℃，凝固冷卻，即獲得所述高錳鋼。本發(fā)明的高錳鋼制備方法改善高錳鋼冶金質(zhì)量，降低含氧量的制備方法，適用于制作軋臼壁、破碎壁、鄂板、錘頭、板錘、側(cè)板、鏈板等。

釬焊式鋁合金復(fù)合底板及發(fā)熱盤 871     

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本實用新型涉及一種釬焊式鋁合金復(fù)合底板及發(fā)熱盤。所述鋁合金復(fù)合底板為1000、3000或6000系鋁合金作為基材，再雙面冶金復(fù)合4000系鋁硅合金形成，所述單層4000系鋁硅合金的厚度占總復(fù)合底板厚度的比例為5?15％；所述發(fā)熱盤由發(fā)熱管、鋁合金復(fù)合底板、底盤釬焊而成。本實用新型使得釬焊焊接冶金質(zhì)量高，消除了釬焊冶金疏松，使發(fā)熱管通過鋁合金底板向不銹鋼或鋁合金的傳熱效率有著較大的提升，而且鋁合金回收率高，減少助焊劑的使用，并有利于環(huán)境保護(hù)。采用鋁合金復(fù)合底板釬焊制得的發(fā)熱盤，與單一的鋁合金的釬料粉末、鋁焊膏或者釬料片釬焊技術(shù)相比，可減少涂覆量，涂覆釬劑簡單方便，可減少操作人員，實現(xiàn)自動化釬劑涂覆。

高硬度且耐腐蝕的304硅滲鋼 633     

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本實用新型公開了一種表面具有高硬度且耐強沸酸腐蝕的304滲硅鋼，包括304不銹耐酸鋼，所述304不銹耐酸鋼表面覆蓋一層硅化鉻鐵合金冶金層。本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點是：1、表面覆蓋一層具有高硬度對任意濃度沸點的鹽酸、硫酸、硝酸耐腐蝕的硅化鉻鐵合金冶金層，可在鹽酸、硫酸工業(yè)中使用；2、由于硅化鉻鐵合金冶金層具有很高的硬度、耐強沸酸腐蝕性能的優(yōu)點，其耐腐蝕耐磨損性能均比國內(nèi)外現(xiàn)有的不銹耐酸鋼高幾十倍，因此，可代替各種不銹鋼、鈦合金乃至鎳鉬合金不能使用的場合。

用于齒輪成型的二次熔滲工藝 835     

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一種用于齒輪成型的二次熔滲工藝，它涉及齒輪加工工藝技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的工作原理：將冶金粉末放置在研磨機內(nèi)進(jìn)行研磨處理，研磨后進(jìn)行篩分，得到篩分冶金粉末；將篩分冶金粉末放置在齒輪成型機內(nèi)壓制成型，得到壓制密度為6.6?6.8的齒輪坯件，將齒輪坯件放置在燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1120攝氏度，期間持續(xù)充入保護(hù)氣體。采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明有益效果為：優(yōu)化了傳統(tǒng)工藝，使得成型工藝簡單化，使用價值高，工藝成本較低，成型齒輪的機械性能優(yōu)越，提高齒輪的致密性，強度及耐磨性都可以提高15%~30%，能夠達(dá)到客戶對產(chǎn)品的要求，比常規(guī)處理制造的齒輪機械性能高50%，在同行領(lǐng)域中性能優(yōu)越推廣性強。

鋁基多孔復(fù)合材料夾芯結(jié)構(gòu)及其制備方法 819     

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本發(fā)明提供了一種鋁基多孔復(fù)合材料夾芯結(jié)構(gòu)及其制備方法，屬于復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。該制備方法包括以下步驟：將上層金屬面板及下層金屬面板分別與鋁基多孔復(fù)合材料芯層的上下表面進(jìn)行界面冶金結(jié)合。該制備方法工藝簡單，操作容易，在基本不改變鋁基多孔復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的前提下，實現(xiàn)了鋁基多孔復(fù)合材料與金屬材料的冶金結(jié)合。由此得到的鋁基多孔復(fù)合材料夾芯結(jié)構(gòu)包括由上至下依次界面冶金結(jié)合的上層金屬面板鋁基多孔復(fù)合材料芯層以及下層金屬面板。該夾芯結(jié)構(gòu)的界面結(jié)合強度高，可有效避免在外加機械載荷下由于應(yīng)力集中造成的夾芯結(jié)構(gòu)界面脫粘而發(fā)生的過早失效，保持了鋁基多孔復(fù)合材料夾芯結(jié)構(gòu)的優(yōu)良特性，提高了夾芯結(jié)構(gòu)性能的穩(wěn)定性。

轉(zhuǎn)子、曳引機及電梯 859     

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本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)子、曳引機及電梯。轉(zhuǎn)子包括：轉(zhuǎn)子本體，所述轉(zhuǎn)子本體上設(shè)有安裝面，所述安裝面包括周向方向；至少兩個定位塊，至少兩個所述定位塊沿所述安裝面的所述周向方向設(shè)置，所述定位塊由粉末冶金工藝制成，且所述定位塊遠(yuǎn)離所述安裝面的一側(cè)設(shè)有定位槽；及磁鋼，所述磁鋼設(shè)置于所述定位槽內(nèi)。上述轉(zhuǎn)子通過分別制作至少兩個定位塊，然后再將定位塊安裝至轉(zhuǎn)子本體的安裝面上，避開了現(xiàn)有粉末冶金工藝無法制作出大節(jié)徑定位圈的限制。同時，定位塊利用了粉末冶金工藝的制作精度高且穩(wěn)定性好等優(yōu)點，通過定位塊與轉(zhuǎn)子的精確配合，實現(xiàn)了磁鋼的精確定位，使得轉(zhuǎn)矩脈動達(dá)標(biāo)，提高了曳引機的性能。

以絲材為原材料快速制造原型的方法及其快速成型機 815     

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本發(fā)明公開了一種以絲材為原材料快速制造原型的方法及其快速成型機，其方法是首先牽引一條絲材在成型板上形成直線或曲線平面軌跡形狀，使絲材結(jié)合在成型板上，并保持相應(yīng)的形狀；其次以該條絲材為基準(zhǔn)進(jìn)行快速成型分層疊加增材，包括兩種情況：1)在該條絲材上將其它絲材層層緊密疊加，形成所需構(gòu)件的空間形狀，并使絲材間實現(xiàn)冶金結(jié)合，最終便可獲得所需形狀的構(gòu)件；2)將其它絲材與該條絲材條條并列相貼組合在一起形成板面結(jié)構(gòu)，并使絲材間實現(xiàn)冶金結(jié)合，然后在該板面結(jié)構(gòu)上將絲材按照所需的軌跡形狀和長度層層堆積，形成所需構(gòu)件的空間形狀，并使絲材間實現(xiàn)冶金結(jié)合，最終便可獲得所需形狀的構(gòu)件。本發(fā)明操作方便，穩(wěn)定可靠，生產(chǎn)成本較低。

粉末壓制成型機用模架 994     

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本發(fā)明提供一種粉末壓制成型機用模架,包括模沖、模沖連接座、上模板、下外模板、下中模板、下內(nèi)模板、陰模、陰模座、導(dǎo)柱、3個同心布置的環(huán)形油缸以及與環(huán)形油缸相匹配的環(huán)形驅(qū)動桿。每個環(huán)形驅(qū)動桿分別與相應(yīng)的模板相連接,以驅(qū)動模板;3個環(huán)形油缸軸線相重合,按直徑由小到大,由里到外依次套裝,且油缸壁通過螺栓固定在模架底座上。本發(fā)明解決了模板的同步驅(qū)動問題,有效地提高了粉末冶金零件的加工質(zhì)量。利用本發(fā)明提高了零件密度的均勻性、減少裂紋的產(chǎn)生。本模架結(jié)構(gòu)合理,模沖更換操作簡便,并且可以壓制上二下三臺面的復(fù)雜形狀粉末冶金零件,具有較廣的適用的范圍。

應(yīng)用薄板坯連鑄連軋流程生產(chǎn)Ti微合金化高強耐候鋼板的工藝 849     

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一種應(yīng)用薄板坯連鑄連軋流程生產(chǎn)Ti微合金化高強耐候鋼板的工藝,該工藝針對薄板坯連鑄連軋流程特點及鋼水的冶金成分,采用電爐或轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉、薄板坯連鑄、鑄坯凝固后直接進(jìn)入輥底式加熱或均熱爐、熱軋、層流冷卻、卷取工藝流程,其中薄板坯入爐溫度為900～1100℃,出爐溫度1050～1180℃,終軋溫度850～910℃,經(jīng)層流冷卻后卷取溫度550～650℃。本發(fā)明的特點是,發(fā)揮薄板坯連鑄連軋短流程工藝的特點,根據(jù)鋼的晶粒細(xì)化和納米尺寸析出物析出強化原理,采用Ti微合金化技術(shù),穩(wěn)定地獲得鋼板的高強度、高成形性能、高耐候性和良好的焊接性能,鋼的冶金成分較簡單,合金化生產(chǎn)成本較低,是用于生產(chǎn)集裝箱、鐵路車廂和需要耐候高強度的工業(yè)設(shè)施建設(shè)的理想板材。

金屬硅的精練方法 1003     

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本發(fā)明實施方式提供了一種金屬硅的精練方法,該方法屬于化工領(lǐng)域,該方法應(yīng)用冶金原理,在保持冶金硅固態(tài)的情況下,根據(jù)影響載流子壽命和電池性能的雜質(zhì)與硅物理化學(xué)性能的差異,制備出準(zhǔn)太陽能級硅材料;并應(yīng)用吹氣氧化以及高溫真空蒸發(fā)技術(shù),通過晶界表面硼磷氧化物的擴散分凝以及減壓下蒸氣壓較小物質(zhì)的蒸發(fā),在高溫下促進(jìn)硅粉內(nèi)部雜質(zhì)遷移到表面而去除,再經(jīng)過氫氟酸對晶界第二相物質(zhì)浸出,能使冶金硅的純度得到一定程度的提高。本發(fā)明提供的方法具有能耗小,環(huán)境污染低,設(shè)備簡單等優(yōu)點。

生物活性鈦材料及其制備方法 723     

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本發(fā)明涉及一種生物活性鈦材料的制備方法,其特征在于包括以下步驟:(1)將粒度為5ΜM～100ΜM的金屬鈦或鈦合金粉等靜壓成形,在1100℃～1300℃真空燒結(jié);(2)粉末冶金燒結(jié)后的材料在乙酸鈣、甘油磷酸鈉和氫氧化物配置的電解水溶液中微弧氧化處理,制備得到生物活性鈦材料。所制得的鈦材料內(nèi)部含有孔隙;鈦材料表層呈復(fù)雜多孔狀,具有兩種孔隙狀態(tài),一種是微弧氧化小孔,另一種是粉末冶金形成的大孔內(nèi)壁長有微弧氧化小孔。所制得的鈦材料表層的生物活性和生物力學(xué)相容性高于單一粉末冶金方法制備的鈦材料。本發(fā)明可用于制備人體骨骼和牙齒等硬組織用生物置換(修復(fù))體。