高效的密封式釹鐵硼磁體熔煉裝置 727     

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本發(fā)明公開了一種高效的密封式釹鐵硼磁體熔煉裝置，包括熔煉爐和攪拌裝置，攪拌裝置設(shè)置于熔煉爐的內(nèi)腔，在出料管的內(nèi)壁間設(shè)置震蕩機(jī)構(gòu)，利用固定環(huán)均勻設(shè)置沖擊件，并利用固定塊、L型吊桿配合連桿在連桿兩端分別設(shè)置撥動(dòng)桿和渦輪扇，熔劑進(jìn)入到出料管中時(shí)，渦輪扇受沖擊而轉(zhuǎn)動(dòng)，通過連桿帶動(dòng)弧形的撥動(dòng)桿在固定環(huán)側(cè)壁間的各沖擊件外壁上進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)按壓，沖擊件的活動(dòng)塊受按壓后擠壓連接彈簧，撥動(dòng)桿轉(zhuǎn)動(dòng)離去后連接彈簧復(fù)位，連接彈簧推動(dòng)活動(dòng)塊外壁上的沖擊桿對(duì)熔劑進(jìn)行突刺沖擊震蕩，防止熔劑在出料管內(nèi)出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，保證熔劑輸送的流暢度。

廢礦料回收用攪拌裝置 757     

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本發(fā)明公開了一種廢礦料回收用攪拌裝置，包括底座，所述底座頂部的中軸處設(shè)置有攪拌箱，所述底座頂部的兩側(cè)均固定連接有支架，兩個(gè)支架之間的頂部固定連接有支撐板，所述支撐板頂部的中軸處固定連接有第一電機(jī)，所述第一電機(jī)的輸出端貫穿至支撐板的底部固定連接有攪拌桿。本發(fā)明通過設(shè)置底座、攪拌箱、支架、支撐板、第一電機(jī)、攪拌桿、攪拌葉、隔板、第二電機(jī)、轉(zhuǎn)盤、傳動(dòng)桿、框架、支桿、齒板、活動(dòng)柱、齒輪、連接板、活動(dòng)塊和連接桿的配合使用，解決了現(xiàn)有的攪拌裝置在使用的過程中攪拌葉都是固定的，攪拌效果差的問題，該廢礦料回收用攪拌裝置，具備攪拌效果好的優(yōu)點(diǎn)，方便了使用者的使用。

從銅電解液除去砷、銻、鉍的方法 878     

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本發(fā)明公開了一種從銅電解液除去砷、銻、鉍的方法，該方法通過熱堿活化的方式將鈦或鋯化合物轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苡谒揖哂谢钚缘拟佀猁}或鋯酸鹽作為活性除雜劑，再利用其在銅電解液中與酸作用原位生成水合氧化物，同時(shí)將砷、銻、鉍等雜質(zhì)共沉淀脫除。在沒有銅、鎳損失的前提下，實(shí)現(xiàn)銅電解液中砷、銻、鉍的高效脫除，而且顯著降低鈦或鋯的溶解損失，避免漂浮物形成，活性除雜劑還可循環(huán)使用。

從砷堿渣中選擇性回收銻、砷及堿的方法 803     

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本發(fā)明公開了一種從砷堿渣中選擇性回收銻、砷及堿的方法：(1)將砷堿渣球磨至30?100μm；(2)將球磨后的砷堿渣進(jìn)行重選，得到重選尾渣和銻渣；(3)將所述重選尾渣與鈣鹽混合，加熱處理，得到鈣化轉(zhuǎn)型渣；(4)將所述鈣化轉(zhuǎn)型渣水浸，液固分離，得到水浸堿液和水浸渣；(5)所述水浸渣與碳基還原劑混合，先升溫至600?800℃，收集冷凝煙氣得到金屬砷產(chǎn)品，再升溫至900?1000℃，得到還原后渣，收集冷凝煙氣得到粗銻產(chǎn)品。本發(fā)明的處理方法可處理不同煉銻企業(yè)產(chǎn)生的砷堿渣，實(shí)現(xiàn)了銻、砷和堿的高效分離，銻、砷的回收率可達(dá)到95％以上，堿基本上可以全部回收利用，工藝簡潔，便于操作，有利于生產(chǎn)效率的提高。

廢料回收用攪拌裝置 976     

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本發(fā)明公開了一種廢料回收用攪拌裝置，包括底座，所述底座頂部的中軸處設(shè)置有攪拌箱，所述底座頂部的兩側(cè)均固定連接有支架，兩個(gè)支架之間的頂部固定連接有支撐板，所述支撐板頂部的中軸處固定連接有第一電機(jī)，所述第一電機(jī)的輸出端貫穿至支撐板的底部固定連接有攪拌桿。本發(fā)明通過設(shè)置底座、攪拌箱、支架、支撐板、第一電機(jī)、攪拌桿、攪拌葉、隔板、第二電機(jī)、轉(zhuǎn)盤、傳動(dòng)桿、框架、支桿、齒板、活動(dòng)柱、齒輪、連接板、活動(dòng)塊和連接桿的配合使用，解決了現(xiàn)有的攪拌裝置在使用的過程中攪拌葉都是固定的，攪拌效果差的問題，該廢料回收用攪拌裝置，具備攪拌效果好的優(yōu)點(diǎn)，方便了使用者的使用。

降低黃銅中砷含量的方法 1090     

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本發(fā)明公開了一種降低黃銅中砷含量的方法，包括以下步驟：(1)將含有砷的廢舊黃銅加熱熔化后，加入降砷添加劑；(2)加入降砷添加劑后，在溫度為1000～1150℃的條件下精煉10～30分鐘，在黃銅熔體中形成AsxMey化合物，然后以950～1050℃的溫度進(jìn)行保溫、靜置，靜置時(shí)間為10～30分鐘，得到降低砷含量的黃銅熔體。本發(fā)明克服了現(xiàn)有的廢舊黃銅中微量有害元素控制技術(shù)難題，在合金熔煉過程中實(shí)現(xiàn)砷與黃銅熔體的分離，達(dá)到了降低黃銅中砷含量的目的。本發(fā)明具有低能耗、低成本、短流程特點(diǎn)，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成二次污染，可實(shí)現(xiàn)廢舊黃銅的回收和再生利用。

氯鹽選擇性浸出紅土鎳礦中有價(jià)金屬的方法 701     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種從紅土鎳礦中提取鎳、鈷、錳的方法。本發(fā)明包括步驟：將礦樣破碎研磨過篩，礦樣的粒度控制在0.074～0.15mm；將氯鹽溶解到鹽酸中，配制成鹽酸氯鹽溶液；采用鹽酸氯鹽溶液直接浸出紅土鎳礦，控制浸出溫度和浸出時(shí)間，同時(shí)從底部通入氧化性氣體來強(qiáng)化有價(jià)金屬的浸出和抑制雜質(zhì)金屬的浸出。本發(fā)明可以浸出有價(jià)金屬鎳、鈷的同時(shí)抑制鐵的浸出，防止后續(xù)工序中浸出液中的鐵生成沉淀而造成鎳鈷的損失，鎳浸出率達(dá)到83％以上，鈷的浸出率達(dá)到72％以上，錳的浸出率達(dá)到89％以上，而鐵的浸出率只有11—19％，很大程度上降低了鐵的浸出。

稀土冶煉用溶液混合裝置 768     

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本發(fā)明涉及一種稀土冶煉用混合裝置，尤其涉及一種稀土冶煉用溶液混合裝置。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠省時(shí)省力、能夠提高混合效率、能夠提高混合效果的稀土冶煉用溶液混合裝置。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了這樣一種稀土冶煉用溶液混合裝置，包括有底板、支板、混合箱等；底板頂部的左右兩側(cè)均豎直設(shè)有支板，兩個(gè)支板的頂部之間設(shè)有混合箱，混合箱的頂部為敞口式設(shè)置，混合箱的底部中間連接有出液管，出液管上設(shè)有閥門，混合箱右側(cè)的底板頂部通過螺栓連接有7形板。本發(fā)明通過驅(qū)動(dòng)裝置能夠驅(qū)動(dòng)混合裝置對(duì)混合箱內(nèi)的溶液進(jìn)行混合，從而達(dá)到了能夠省時(shí)省力、能夠提高混合效率、能夠提高混合效果的效果。

廢舊鋰電池濕法回收生產(chǎn)線浸出過濾系統(tǒng) 777     

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本發(fā)明公開了一種廢舊鋰電池濕法回收生產(chǎn)線浸出過濾系統(tǒng)，包括機(jī)架，所述機(jī)架上設(shè)有壓濾組、濾餅切割器和粉碎器；本發(fā)明設(shè)計(jì)濾餅切割器和粉碎器對(duì)壓濾形成的濾餅進(jìn)行處理，避免污染，以及便于后續(xù)的處理；通過在壓濾組下方設(shè)置粉碎器，將壓榨后形成的濾餅直接破碎后再進(jìn)行后段加工，縮短加工時(shí)間，節(jié)省人工操作，提高了作業(yè)效率；本發(fā)明設(shè)計(jì)濾液收集裝置，能夠高效的對(duì)于濾液進(jìn)行回收；濾液在輸送過程中，根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)整球閥對(duì)流量進(jìn)行控制；整個(gè)收集過程都是自動(dòng)化進(jìn)行的，無需人工干預(yù)，不會(huì)造成濾液蒸發(fā)的問題，既消除了安全隱患，又提高了工人的工作環(huán)境質(zhì)量，且結(jié)構(gòu)簡單，安裝方便。

可精確控制溫度和氣氛并快速冷淬樣品的高溫反應(yīng)管式爐 1011     

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本申請涉及一種可精確控制溫度和氣氛并快速冷淬樣品的高溫反應(yīng)管式爐，其包括爐體、爐體內(nèi)的加熱元件以及爐管,所述爐管內(nèi)設(shè)有測溫單元，所述爐管豎向且上端設(shè)置有頂部密封組、下端設(shè)置有底部密封組；所述頂部密封組穿設(shè)有兩端開口的保護(hù)套，所述保護(hù)套的上端伸出頂部密封組且下端位于爐管內(nèi)，所述保護(hù)套內(nèi)滑移連接有可變形且適配的提拉絲，所述提拉絲的下端伸出保護(hù)套的下端并用于成型掛鉤；所述底部密封組包括可拆卸連接于爐管下端的端頭封筒，所述端頭封筒設(shè)置有透明結(jié)構(gòu)的觀察窗。本申請可改善樣品冷淬效果并且可以精確控制氣氛以及樣品的實(shí)際溫度。

制備釹鐵硼磁體的方法 961     

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一種制備釹鐵硼磁體的方法包括配料、鑄片、氫碎、氣體分篩、制粉、壓制成型、燒結(jié)；生產(chǎn)出的釹鐵硼磁體具有以下性能，測試溫度20℃，第一釹鐵硼磁體生成抗彎強(qiáng)度達(dá)到275MPa以上，剩磁(Br)≥1.27T，內(nèi)稟矯頑力(Hcj)≥1670kA/m，磁能積(BHmax)為≥335kJ/m3；測試溫度20℃，第二釹鐵硼磁體生成抗彎強(qiáng)度達(dá)到280MPa以上，剩磁(Br)≥1.32T，內(nèi)稟矯頑力(Hcj)≥1750kA/m，磁能積(BHmax)為≥363kJ/m3。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，通過火法煉金的辦法，生產(chǎn)出高品質(zhì)的釹鐵硼磁體，且具有強(qiáng)高的抗彎強(qiáng)度(275MPa)。

冶金煉鋼用廠房內(nèi)空氣快速循環(huán)設(shè)備 698     

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本發(fā)明涉及一種循環(huán)設(shè)備，尤其涉及一種冶金煉鋼用廠房內(nèi)空氣快速循環(huán)設(shè)備。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種快速調(diào)節(jié)空氣對(duì)流循環(huán)速度、合理調(diào)節(jié)設(shè)備的使用范圍和增加空氣濕度的冶金煉鋼用廠房內(nèi)空氣快速循環(huán)設(shè)備。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了這樣一種冶金煉鋼用廠房內(nèi)空氣快速循環(huán)設(shè)備，包括有第一安裝板、滑軌、滑塊、第二安裝板等；第一安裝板頂部左側(cè)鑲嵌有滑軌，滑軌頂部左右對(duì)稱滑動(dòng)式連接有滑塊，左右兩側(cè)滑塊頂端設(shè)有第二安裝板，第二安裝板頂部設(shè)有空氣循環(huán)裝置。本發(fā)明通過左右兩側(cè)第一葉片高速轉(zhuǎn)動(dòng)，加快空氣對(duì)流循環(huán)速度，便于廠房內(nèi)的空氣與外界空氣快速交換，為工人營造了舒適安全的工作環(huán)境。

利用亞鐵鹽沉淀法從鎢酸鹽溶液中除鉻和釩的方法 803     

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本發(fā)明提供一種利用亞鐵鹽沉淀法從鎢酸鹽溶液中深度除鉻和釩的方法，包括以下步驟：S1，對(duì)含有Cr和V的粗鎢酸鹽溶液進(jìn)行加熱，并利用酸或堿將鎢酸鹽溶液的pH調(diào)節(jié)至8～11；S2，將可溶性亞鐵鹽加入步驟S1得到的鎢酸鹽溶液中并攪拌，保溫一段時(shí)間，得到固液混合物；S3，對(duì)步驟S2中得到的固液混合物進(jìn)行過濾，將濾渣分離，得到純度高的鎢酸鹽溶液，本發(fā)明提出一種利用亞鐵鹽沉淀法從鎢酸鹽溶液中同時(shí)除鉻、釩的新方法，該方法工藝簡單、操作簡便、投入成本低、除鉻率和除釩率高、鎢的損失率低于2％，并且不引入有害元素，對(duì)環(huán)境無污染。

高強(qiáng)度、高導(dǎo)熱的輕薄均熱板 720     

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本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度、高導(dǎo)熱的輕薄均熱板，其結(jié)構(gòu)包括上下蓋板、吸液芯、支撐柱，上下蓋板密封形成內(nèi)腔體，內(nèi)腔體的上下內(nèi)表面設(shè)置有吸液芯，內(nèi)腔體的上下內(nèi)表面之間采用一定數(shù)量的支撐柱抵接，各支撐柱之間的空隙作為蒸發(fā)腔或毛細(xì)腔，上下蓋板中至少一個(gè)蓋板采用銅合金/純銅形成的復(fù)合銅材制備而成；其中，銅合金/純銅形成的復(fù)合銅材中，銅合金位于蓋板的外側(cè)，純銅位于蓋板的內(nèi)側(cè)；上下蓋板在密封形成內(nèi)腔體時(shí)采用復(fù)合銅材的內(nèi)層材料純銅與純銅直接焊接而成。本發(fā)明一種高強(qiáng)度、高導(dǎo)熱的輕薄均熱板滿足了當(dāng)前均熱板高效、耐熱、可靠兼輕薄化的發(fā)展要求，解決當(dāng)前均熱板強(qiáng)度低、厚度和質(zhì)量大、銅膏焊接缺陷問題。

利用黑鎢精礦從粗鎢酸鹽溶液中除鉻、釩的方法 868     

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本發(fā)明提供一種利用黑鎢精礦從粗鎢酸鹽溶液中除鉻、釩的方法，包括以下步驟：S1，將黑鎢精礦加入含有Cr和V的粗鎢酸鹽溶液中，并添加氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液堿度，攪拌后得到混合料漿；S2，將步驟S1得到的混合料漿在80～300℃溫度下反應(yīng)一段時(shí)間，待反應(yīng)完全后得到固液混合物；S3，在步驟S2中得到的固液混合物中加入酸溶液調(diào)節(jié)pH至8～11，攪拌并保溫一段時(shí)間后得到渣液混合物，將濾渣分離，得到最后的溶液。本發(fā)明基于黑鎢精礦堿分解過程中生成的Fe(OH)2和Mn(OH)2能夠除去Cr、V的技術(shù)特點(diǎn)，該方法工藝簡單、成本低廉、除鉻率和除釩率高、鎢的損失率低于2％、對(duì)環(huán)境無污染，具有很強(qiáng)的實(shí)用性和經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

從廢舊鐵青銅中除鐵回收銅的方法 856     

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本申請?zhí)峁┝艘环N從廢舊鐵青銅中除鐵回收銅的方法，先往廢舊鐵青銅的熔液中加入氧化劑，將Fe元素氧化成鐵氧化物；然后再往熔液中加入造渣劑，造渣劑與鐵氧化物發(fā)生造渣反應(yīng)生成爐渣；然后靜置熔液，然后扒渣除鐵，然后澆鑄，得到粗銅錠；本發(fā)明將物理冶金與合金化技術(shù)相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了從廢舊鐵青銅中除鐵回收銅，具有除鐵效果好、工藝簡單、處理成本低的特點(diǎn)，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

浮選型鎢原料的分解工藝 1105     

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本發(fā)明涉及冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種浮選型鎢原料的分解工藝，包括浸出料漿配制：將浮選型鎢原料、浸出劑、水和/或洗水、一種或多種消泡劑按一定比例在浸出反應(yīng)器混合，獲得浸出料漿；浸出獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣的混合料漿；固液分離獲得鎢酸鈉溶液。本發(fā)明通過在浸取工序中添加消泡劑，能夠有效抑制浮選型鎢原料中的表面活性劑對(duì)生產(chǎn)過程的影響，有效縮短料液輸送的時(shí)間，獲得較好的溶液凈化效果并獲得高品質(zhì)的仲鎢酸銨產(chǎn)品，并可減少生產(chǎn)事故的發(fā)生。本發(fā)明可處理高雜鎢酸鈉溶液，改善和優(yōu)化生產(chǎn)工藝過程，減少了鎢原料的損失，生產(chǎn)出低雜質(zhì)含量、高質(zhì)量的仲鎢酸銨產(chǎn)品，能耗低、生產(chǎn)成本低，作業(yè)環(huán)境良好。

降低黃銅中鉍含量的方法 813     

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本發(fā)明公開了一種降低黃銅中鉍含量的方法，是一種以降低黃銅中鉍含量，進(jìn)而達(dá)到消除鉍的有害作用和再生利用的方法。該方法的特點(diǎn)是在黃銅合金中添加與鉍能夠形成化合物（如：BixMey）的降鉍添加劑，通過高溫物理冶金方法將形成的化合物作為雜質(zhì)從熔體中除去，達(dá)到降低黃銅合金基體內(nèi)的鉍含量和改善合金組織與加工性能的目的。

降低鉛黃銅中鉛含量的方法 1067     

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本發(fā)明公開了一種降低鉛黃銅中鉛含量的方法，是一種以降低鉛黃銅中鉛含量，進(jìn)而達(dá)到消除鉛的有害作用和再生利用的方法，所處理的鉛黃銅中鉛含量在1～3%。該方法的特點(diǎn)是以回收的鉛黃銅為主要原材料，在鉛黃銅合金中添加與鉛能夠形成金屬化合物的添加劑，所形成的金屬化合物如CaxPby、MgxPby，通過高溫物理冶金方法將其作為雜質(zhì)從熔體中除去，達(dá)到降低鉛黃銅合金基體內(nèi)的鉛含量和改善合金組織性能的目的。

降低高硫酸鈣含量料液中鈣含量的方法 770     

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本發(fā)明提供了一種降低高硫酸鈣含量料液中鈣含量的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的降低高硫酸鈣含量料液中鈣含量的方法，包括以下步驟：將高硫酸鈣含量料液與硫酸鈣晶種混合，依次進(jìn)行沉淀處理、陳化和固液分離；其中，所述高硫酸鈣含量料液中硫酸鈣的含量為2.30～2.56g/L，pH值為4.0～4.5；所述硫酸鈣晶種的粒徑為11～18μm。本發(fā)明采用特定粒徑的硫酸鈣晶種誘導(dǎo)沉鈣，能夠有效地降低料液中硫酸鈣的含量，避免后續(xù)萃取除鈣工序中頻繁清理萃取槽中的硫酸鈣沉淀，節(jié)省人力、物力，提高生產(chǎn)效率。此外，本發(fā)明提供的方法步驟簡單，可操作性強(qiáng)，易于規(guī)?；a(chǎn)。

含砷廢渣的脫砷方法 888     

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本發(fā)明公開了一種采用氯化揮發(fā)法脫除含砷廢渣中砷的方法，將含砷廢渣與氯化鐵混合，含砷廢渣與加入的氯化鐵的質(zhì)量比為100：0.1～100：1，在反應(yīng)溫度280?300℃、反應(yīng)時(shí)間40?60min的條件下進(jìn)行氯化揮發(fā)脫砷。本發(fā)明可將砷以毒性相對(duì)更小的三氯化砷以氣體揮發(fā)脫除，脫砷率可達(dá)90％左右，提升了含砷廢渣中其他有價(jià)金屬元素回收利用的效率，且脫除過程簡單?？蓮V泛應(yīng)用于銅煙灰及各種冶金含砷廢渣的脫砷處理，為脫砷的基礎(chǔ)理論研究提供了新思路，是一種十分經(jīng)濟(jì)有效的脫砷方法。

利用定向凝固制備高強(qiáng)高導(dǎo)Cu-Fe-Ag原位復(fù)合材料及方法 794     

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本發(fā)明公開了一種利用定向凝固制備高強(qiáng)高導(dǎo)Cu-Fe-Ag原位復(fù)合材料及方法，該復(fù)合材料的配方由如下以質(zhì)量百分比計(jì)的原料組成：鐵：3.0~15%，銀：0.01~3.0%，雜質(zhì)總量≤0.1%，余量為銅。本發(fā)明的方法采用定向凝固方法進(jìn)行鑄造，再經(jīng)過固溶處理—冷拉變形—退火處理—冷拔變形—時(shí)效處理等工藝流程，制備出高強(qiáng)高導(dǎo)Cu-Fe-Ag復(fù)合材料。該復(fù)合材料的纖維強(qiáng)化相是在凝固過程中形成的，具有連續(xù)性好，熱穩(wěn)定高，相界面結(jié)合牢固等優(yōu)點(diǎn)，具有很高的抗拉強(qiáng)度和良好的導(dǎo)電率，在電子、信息、交通、能源、冶金和機(jī)電等線領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用前景。

高強(qiáng)度的汽車電機(jī)轉(zhuǎn)軸 1026     

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本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度的汽車電機(jī)轉(zhuǎn)軸，取鋁70?115份、鎂3?7份、銅9?15份、鋅33?54份、碳2?15份、鎳1?13份、硅3?11份、鈣0.5?3份、鉬0.2?2份、鎢0.3?1份、鉻1?3份和錳3?6份，置入到熔煉爐內(nèi)進(jìn)行熔煉，當(dāng)溫度達(dá)到780?1000℃時(shí)，使用攪拌裝置將熔液攪拌均勻，在該溫度下攪拌10?90min。通過采用本發(fā)明制備的汽車電機(jī)轉(zhuǎn)軸，在其制備過程中添加的鎳、錳、硅、覆蓋劑和精煉劑，配成的比例也更完美，大大提高了汽車電機(jī)轉(zhuǎn)軸的強(qiáng)度，讓汽車電機(jī)轉(zhuǎn)軸的疲勞強(qiáng)度更高，更具有剛度和彈性，質(zhì)量輕，而且本發(fā)明制備的汽車電機(jī)轉(zhuǎn)軸表面光滑、外觀美、質(zhì)地輕，強(qiáng)度高，安全系數(shù)高，且本發(fā)明制備的制備方法簡單易操作，能耗低，生產(chǎn)效率高，適合大規(guī)?；a(chǎn)。

從稀土電解熔鹽渣中同步浸出稀土、氟、鋰酸浸液的方法 1140     

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本發(fā)明涉及冶金二次資源回收利用技術(shù)，具體是一種從稀土電解熔鹽渣中同步浸出稀土、氟、鋰酸浸液的方法。本發(fā)明將稀土電解熔鹽渣與氧化鈣及硫酸鋁混合，然后進(jìn)行協(xié)同焙燒，使其中的稀土氟化物與氧化鈣反應(yīng)生成易溶于酸的稀土氧化物和微溶于酸的氟化鈣，生成的氟化鈣以及稀土電解熔鹽渣中未反應(yīng)的氟化鋰再與硫酸鋁在高溫下反應(yīng)，使得氟化鈣和氟化鋰中的氟轉(zhuǎn)換成易溶于酸的氟鋁絡(luò)合物。然后通過硫酸/鹽酸酸浸，使渣中稀土、氟、鋰浸出并溶于硫酸/鹽酸溶液中，其中，氟以氟鋁絡(luò)合物的形式存在于溶液中，過濾得到稀土、氟、鋰酸浸液。整個(gè)工藝過程沒有氟化鈣廢渣及含氟廢水的產(chǎn)生，沒有現(xiàn)有回收技術(shù)中存在的含氟“三廢”問題。

廢舊二次電池的處理方法 989     

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本發(fā)明屬于濕法冶金及化工生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種廢舊二次電池的處理方法，通過在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)分二段燃燒，首先維持爐溫在100~150℃內(nèi)，廢舊二次電池在爐前部焙燒停留30-60分鐘，確保將廢舊二次電池的密封圈充分熱解破壞，使電池內(nèi)的氫氣和有機(jī)溶劑施放出來；然后物料在爐體燃燒室后部爐膛內(nèi)進(jìn)行焚燒，溫度維持在300~500℃，將廢棄物內(nèi)的有機(jī)物充分氧化、熱解、燃燒，并有效控制臭氣及氮氧化合物的產(chǎn)生，使產(chǎn)生之氣體達(dá)到無異味、無惡臭、完全燃燒的效果。本發(fā)明提供的處理方法設(shè)計(jì)合理，先焚燒后破碎，破碎率高，有價(jià)元素回收率高，且能夠避免高溫焚燒爆炸事故的發(fā)生，安全無污染，適合推廣。

銅陽極泥的全濕法預(yù)處理方法 1111     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域中濕法冶金技術(shù)，特別是一種銅陽極泥的全濕法預(yù)處理方法。本發(fā)明先將銅陽極泥進(jìn)行熱酸浸出，將銅、硒、銀、鋇等金屬浸出入液，金、碲、錫、鉑及鉑族金屬留在浸出渣；熱酸浸出渣通過堿性浸出，將碲、鉛和砷等金屬浸出富集于液，得到的分碲渣再進(jìn)行氯化分金，將金、鉑及鉑族金屬富集于液，錫、銻富集于渣；熱酸浸出液用水稀釋，銅、硒富集于稀釋液，得到的沉淀再經(jīng)硝酸溶解，過濾得硫酸鋇溶渣和硝酸銀溶液。本發(fā)明取消了傳統(tǒng)銅陽極泥處理方法中能耗高、污染大的硫酸化焙燒工序，通過熱酸浸出將鋇在提取金、銀前脫除并開路回收，減少銅陽極泥處理量，提高金、銀回收率。

鋰離子電池正極材料中鋰的回收方法 1168     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種鋰離子電池正極材料中鋰的回收方法。本發(fā)明以固體碳為還原劑，不添加其他化學(xué)試劑，避免其他雜質(zhì)引入，縮短了提鋰程序，提高了鋰的回收率和純度。對(duì)所述還原焙燒物料直接進(jìn)行水浸提鋰，避免鋰在回收鎳、鈷、錳的工序損失，提高了鋰的回收率。同時(shí)，負(fù)壓蒸發(fā)結(jié)晶能快速脫除含鋰浸出液中的水分，提高鋰的結(jié)晶效率，避免空氣中的二氧化碳與氫氧化鋰反應(yīng)，保證后續(xù)鋰產(chǎn)品的純度。另外，對(duì)所述還原焙燒物料進(jìn)行水浸提鋰，能夠有效避免其他元素比如鎳、鈷和錳等元素的浸出，保證后續(xù)鋰產(chǎn)品的純度。因此，本發(fā)明的方法對(duì)鋰的回收率高、純度高。除此之外，本發(fā)明的回收方法中水浸提鋰避免了酸堿消耗，可有效降低成本。

從稀土電解熔鹽渣中回收有價(jià)元素的方法 1051     

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本發(fā)明提供了一種從稀土電解熔鹽渣中回收有價(jià)元素的方法，屬于冶金與環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的方法包括以下步驟：將稀土電解熔鹽渣與碳酸鋰混合后進(jìn)行焙燒，得到焙燒渣；將所述焙燒渣進(jìn)行真空蒸餾，收集氟化鋰?yán)淠?，同時(shí)得到蒸餾渣；將所述蒸餾渣酸浸后進(jìn)行固液分離，所得液體物料為稀土料液。本發(fā)明利用氟化鋰比氟化稀土更易揮發(fā)的特點(diǎn)，通過將稀土電解熔鹽渣與碳酸鋰混合后焙燒，將氟化稀土轉(zhuǎn)化為氧化稀土以及氟化鋰，再通過真空蒸餾，首次以氟化鋰形式回收氟資源，且最終以氧化稀土形式回收稀土資源，實(shí)現(xiàn)了稀土電解熔鹽渣中稀土、鋰以及氟資源的綠色高值綜合回收利用，且不產(chǎn)生含氟廢水。

非計(jì)量比TiC增強(qiáng)銅基復(fù)合材料及其制備方法 949     

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本發(fā)明公開了一種非計(jì)量比TiC增強(qiáng)銅基復(fù)合材料及其制備方法，屬于冶金復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，所述復(fù)合材料按質(zhì)量比由1～5wt%非計(jì)量比TiC顆粒和余量的基體銅合金組成；所述基體銅合金為Cu?Ni?Sn?Si合金。制備步驟如下：將Ti2SnC、Ti3SiC2及Cu粉末真空原位反應(yīng)燒結(jié)制備非計(jì)量比TiC/Cu中間體材料；將Cu置于真空感應(yīng)熔煉爐中，待Cu完全溶化后，將Ni、TiC/Cu中間體材料、Sn及Si依次加入到真空感應(yīng)熔煉爐中熔煉，得非計(jì)量比TiC/Cu?Ni?Sn?Si粉體材料，再將TiC/Cu?Ni?Sn?Si粉體材料進(jìn)行氣霧化處理，得預(yù)合金粉；（3）將預(yù)合金粉進(jìn)行球磨、冷壓制坯、真空燒結(jié)、擠壓和熱處理后，即得TiC/Cu基復(fù)合材料。本發(fā)明中制備的非計(jì)量比TiC增強(qiáng)銅基復(fù)合材料具有良好的強(qiáng)度、低摩擦系數(shù)及高耐磨性等優(yōu)點(diǎn)。

復(fù)雜高硅銅鈷合金堿預(yù)處理-常壓酸浸工藝 727     

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本發(fā)明涉及銅、鈷資源濕法冶金技術(shù),特別是復(fù)雜高硅銅鈷合金堿預(yù)處理-常壓酸浸工藝。本發(fā)明工藝條件為:NaOH用量為銅鈷合金重量的70%,堿焙燒溫度600℃,焙燒時(shí)間2h,焙燒渣細(xì)磨至100%-200目,經(jīng)90℃水洗4h后送第一段浸出;第一段浸出溫度90℃,硫酸用量為堿預(yù)處理渣中鈷、鐵反應(yīng)理論用量0.9倍,液固比ml/g為15/1,浸出時(shí)間4h,攪拌轉(zhuǎn)速600r/min,在浸出過程中不斷鼓入空氣;第二段采用三級(jí)逆流連續(xù)浸出方式,浸出溫度90℃,液固比ml/g為5/1,浸出劑含游離銅離子24g/L,初始硫酸濃度137g/L,各級(jí)浸出時(shí)間3h、攪拌轉(zhuǎn)速600r/min,其鈷、銅浸出率均高達(dá)99%以上。