稀土礦浸出母液連續(xù)處理系統(tǒng)及其處理方法 1056     

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本發(fā)明公開了一種稀土礦浸出母液連續(xù)處理系統(tǒng)，包括依序連接的母液池、第一除雜罐、除雜濃密機(jī)、第一沉淀罐和沉淀濃密機(jī)，還包括用于供應(yīng)除雜劑、沉淀劑和絮凝劑的添加劑供應(yīng)裝置；所述第一除雜罐包括一個(gè)罐體，罐體的頂部安裝有攪拌裝置；所述罐體設(shè)置有進(jìn)液口和溢流口，所述進(jìn)液口設(shè)置在罐體側(cè)壁的底部，所述溢流口設(shè)置在罐體側(cè)壁的頂部；所述進(jìn)液口連接有進(jìn)液管；所述進(jìn)液管中間安裝有管道混合器，所述罐體的側(cè)壁還設(shè)置有至少一個(gè)注液口；所述添加劑供應(yīng)裝置連接至所述管道混合器和注液口。本發(fā)明采用多個(gè)點(diǎn)位分散式注入除雜劑，避免過量除雜劑反應(yīng)造成稀土損失率增加的缺陷，提高稀土回收率。本發(fā)明還公開了一種稀土礦浸出母液連續(xù)處理方法。

高硫鐵含砷難處理金精礦耦合提金工藝 1156     

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本發(fā)明涉及一種高硫高鐵含砷難處理金精礦耦合提金工藝，按如下步驟與條件進(jìn)行：生物氧化，調(diào)漿加入9K無(wú)鐵的培養(yǎng)基和高耐酸耐砷菌種的浸礦微生物，然后進(jìn)行兩級(jí)生物氧化，控制溫度和氧化時(shí)間；濃密洗滌，對(duì)第二級(jí)生物氧化礦漿進(jìn)行濃密洗滌，逆流洗滌3～4級(jí)，向氧化液溢流石灰乳進(jìn)行中和反應(yīng)；浮選，加入木質(zhì)素磺酸鈉、黃藥進(jìn)行浮選；氰化，向浮選金精礦加入石灰乳、氰化鈉和活性炭，控制氰化pH值、炭密度、氰化時(shí)間，得載金炭和氰化渣，載金炭入載金炭精煉系統(tǒng)提金。它可避免未氧化部分硫化物進(jìn)入氰化系統(tǒng)，消除氰根和硫氰根進(jìn)入生物氧化工段對(duì)未氧化部分含金硫化物的回收，具有生產(chǎn)成本低、投資小、設(shè)備簡(jiǎn)單、工藝簡(jiǎn)約耦合，生物氧化運(yùn)行穩(wěn)定、金綜合回收率高、對(duì)環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)，適于高硫高鐵含砷難處理金精礦提金應(yīng)用。

黃鐵礦包裹的精金礦的渣型控制處理方法 1009     

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本發(fā)明公開了一種黃鐵礦包裹的精金礦的渣型控制處理方法，包括如下步驟：(1)將黃鐵礦包裹的精金礦制得酸化礦漿；(2)將上述酸化礦漿加入CuSO4后進(jìn)行熱壓預(yù)氧化，得氧化礦漿；(3)將上述氧化礦漿進(jìn)行濃密洗滌，得底流氧化渣和溢流酸液；(4)將上述底流氧化渣進(jìn)行調(diào)堿氰化；(5)將部分上述溢流酸液用針鐵礦法進(jìn)行沉鐵和去除部分硫酸根；(6)將步驟(5)所得物料進(jìn)行濃密得到底流和溢流液；(7)將上述溢流液返回步驟(1)中參與酸化處理；(8)將部分步驟(6)中所得的底流中的晶種返回步驟(5)進(jìn)行針鐵礦法沉鐵，步驟(6)中其余的底流洗滌后堆至尾礦庫(kù)；(9)將步驟(3)的底流氧化渣進(jìn)行氰化浸出。

用含銅污泥生產(chǎn)銅精礦的方法 981     

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本發(fā)明涉及一種用含銅污泥生產(chǎn)銅精礦的方法，依次按如下工藝步驟與條件進(jìn)行：間斷加酸，控制整個(gè)反應(yīng)過程溶液的pH值為約2.5，反應(yīng)約100min，得到攪拌酸浸渣漿；向攪拌酸浸渣漿硫化鈉溶液，攪拌約15min，得到硫化沉銅渣漿；按每立方米硫化沉銅渣漿加入捕收劑丁基黃藥約12g及丁銨黑藥約13g后攪拌3min，再加入起泡劑2#油5g，繼續(xù)攪拌2min后粗選6min，得到銅粗精礦和粗選尾渣漿；接著分別將銅粗精礦精選5min，得到銅精礦和中礦1，再按每立方米粗選尾渣漿加入捕收劑丁基黃藥5g及丁銨黑藥5g后攪拌掃選，得到中礦2和掃選尾渣漿；加入石灰乳對(duì)掃選尾渣漿中和，攪拌50min且控制終點(diǎn)pH值為8，反應(yīng)結(jié)束后固液分離，得濾液與濾餅。它具有生產(chǎn)線與工藝流程簡(jiǎn)約、生產(chǎn)總成本低、投資小見效快、能耗低、銅回收率高等優(yōu)點(diǎn)。

從含鈷廢渣中回收鈷的連續(xù)化生產(chǎn)方法 660     

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本發(fā)明提供了一種從含鈷廢渣回收鈷的連續(xù)化生產(chǎn)方法，以含鈷廢渣為原料，所述原料含鈷廢渣中鈷含量為25％～30％，鈣含量小于2％，二氧化硅含量小于3％，銅含量小于3.5％，F(xiàn)e含量6.5％，鋁含量小于1％，采用包括浸出、除銅、除鐵鋁、控制反應(yīng)溫度，控制反應(yīng)PH，佐以水洗工藝，得到粗制鈷鹽溶液，還可以同時(shí)回收銅、鐵，實(shí)現(xiàn)鈷冶煉廢渣的綜合處治，本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，適合大規(guī)模生產(chǎn)。

含鋅氰化貧液處理方法 955     

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本發(fā)明涉及一種含鋅氰化貧液處理方法，包括如下工藝步驟與條件：硫化酸化反應(yīng)，先向含鋅氰化貧液加入可溶性硫化物，再加入濃硫酸進(jìn)行酸化反應(yīng)，調(diào)節(jié)溶液pH值，加入PAM，靜置沉降，固液分離Ⅰ，分出沉渣Ⅰ、尾氣和上清液，沉渣Ⅰ輸往鋅冶煉企業(yè)綜合回收利用；中和沉淀，先向第一步產(chǎn)生的上清液加入堿，調(diào)節(jié)pH值至9.0～11.5進(jìn)行中和沉淀，再固液分離Ⅱ，分出沉渣Ⅱ和尾水，沉渣Ⅱ與氰化尾渣一并處理，尾水返回氰化系統(tǒng)回用，尾氣回收，通過負(fù)壓將第一步產(chǎn)生的尾氣送至吸收塔內(nèi)，添加堿液，分出吸收液和排空凈化氣，吸收液返回中和沉淀，它具有高效去除氰化貧液中的Zn、Cu、Fe等金屬、高效回收氰化物、有毒有害氣體吸收處理、綜合回收沉渣中Zn與Cu、工藝流程短、操作簡(jiǎn)單安全、易于實(shí)施等優(yōu)點(diǎn)，適于黃金冶煉行業(yè)含鋅氰化貧液的處理應(yīng)用。

銀電解液后液處理方法 1033     

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本發(fā)明公開了一種銀電解液后液處理方法，先把銀電解后液作為銀電積液進(jìn)入旋流電積系統(tǒng)進(jìn)行第一次電積，再將低銀液加入金屬銅置換出粗銀粉，隨后將脫銀液作為銅電積母液進(jìn)入旋流電積系統(tǒng)進(jìn)行第二次電積，最后把低銅液一部分返回銀造液系統(tǒng)，其余的低銅液送環(huán)保車間處理。本發(fā)明一種銀電解液后液處理方法具有工藝簡(jiǎn)單、操作方便、成本低的特點(diǎn)，可實(shí)現(xiàn)銀電解后液中銀、銅等有價(jià)金屬的高效、低成本、高回收率直接回收。

難處理金精礦與銅冶煉渣聯(lián)合生物堆浸綜合回收金和銅的工藝 671     

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本發(fā)明公開一種難處理金精礦與銅冶煉渣聯(lián)合生物堆浸綜合回收金和銅的工藝，該工藝首先將銅冶煉渣破碎，然后將低品位難處理金精礦裹覆于銅冶煉渣表面，礦粒固化后筑堆，礦堆經(jīng)酸處理后進(jìn)行生物堆浸，浸出液循環(huán)噴淋，富銅液利用常規(guī)萃取、電積工藝回收銅。堆浸渣經(jīng)體系轉(zhuǎn)型至堿性體系之后進(jìn)行堆浸氰化提金，浸出液用常規(guī)炭吸附工藝回收金，該工藝可同時(shí)回收金、銅，設(shè)備簡(jiǎn)易、投資少、能耗低、成本低、易于實(shí)施。

銅礦酸性萃余液減量化和資源化的處理方法 697     

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本發(fā)明涉及一種銅礦酸性萃余液減量化和資源化的處理方法，它包括鐵粉還原，預(yù)氧化處理+深度除雜+精密過濾+隔膜電解,即向裝有酸性萃余液的反應(yīng)器中加入氧化劑進(jìn)行預(yù)氧化處理，去除水質(zhì)中的有機(jī)質(zhì)和殘留的萃取劑，再向氧化后液加入鐵粉進(jìn)行常規(guī)鐵粉還原，得產(chǎn)品銅和氧化預(yù)處理后的溶液；對(duì)氧化預(yù)處理后的溶液進(jìn)行初步固液分離后加入重金屬深度去除劑，去除殘留重金屬，得深度除雜后的濾液；將深度除雜后的濾液泵入電解槽用隔膜分隔成的陰極室，將純水或稀硫酸倒入用同一隔膜分隔成的陽(yáng)極室，持續(xù)向陰極室和陽(yáng)極室內(nèi)的電解液充入氮?dú)膺M(jìn)行精密過濾，得精密過濾的濾液；將精密過濾的濾液在上述電解槽通電進(jìn)行隔膜電解，從陰極得到產(chǎn)品鐵，陽(yáng)極得到硫酸溶液。它具有工藝流程簡(jiǎn)潔，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，投資少，減量化和資源化俱佳等優(yōu)點(diǎn)。

高效分離主金屬與雜質(zhì)金屬離子的萃取藥劑提純工藝 1030     

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本發(fā)明涉及萃取藥劑提純技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高效分離主金屬與雜質(zhì)金屬離子的萃取藥劑提純工藝。其技術(shù)方案包括以下加工步驟：步驟一：酯化反應(yīng)：將壬基苯酚投入酯化反應(yīng)釜中，升溫至反應(yīng)溫度后添加乙酸酐，保溫3h，降溫，開啟噴射泵，蒸出乙酸，獲得壬基酚乙酯；步驟二：重排反應(yīng)：將壬基酚乙酯和三氯化鋁、四氯乙烯投入重排反應(yīng)釜，獲得氯化氫并將氯化氫集中收集待用；步驟三：水解反應(yīng)：將收集的氯化氫打入，進(jìn)行水解反應(yīng)；步驟四：精餾提純。本發(fā)明萃取提純工藝復(fù)雜，多級(jí)反應(yīng)處理，提高產(chǎn)物純度，從而提高金屬獲得率，合成率高，對(duì)反應(yīng)后產(chǎn)物回收利用，提高利用效果，有利于環(huán)保，且減少制備提純成本，適合推廣使用。

次生硫化銅礦生物堆浸的方法 940     

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本發(fā)明公開了一種次生硫化銅礦生物堆浸的方法，在次生硫化銅礦筑堆后先利用礦山酸性廢水或萃余液噴濕布菌，使微生物在礦石表面快速生長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)次生硫化銅礦的快速浸出；隨后的浸出過程分兩個(gè)階段：第一階段利用浸出液萃取后的萃余液進(jìn)行連續(xù)噴淋，酸濃度控制5～15g/L，總鐵濃度控制5～15g/L，不需特別控制氧化還原電位；當(dāng)銅浸出率達(dá)40～50％時(shí)進(jìn)入第二階段，該階段浸出過程利用礦山酸性廢水或礦山酸性廢水與萃余液的混合液進(jìn)行間歇噴淋，控制酸濃度3～6g/L、總鐵濃度3～6g/L、氧化還原電位600～700mV。本發(fā)明在實(shí)現(xiàn)銅高效浸出的同時(shí)還可有效抑制黃鐵礦的氧化，工藝參數(shù)控制簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益顯著。

去除金屬硅中雜質(zhì)磷和硼的方法 974     

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本發(fā)明涉及一種去除金屬硅中雜質(zhì)磷和硼的方法，該方法包括以下步驟：將硅塊裝入中頻感應(yīng)爐石墨坩堝中加熱熔化；向硅液中投入造渣劑，繼續(xù)加熱使造渣劑完全熔化；將帶有通氣孔道的石墨棒預(yù)熱，待預(yù)熱充分后將通氣棒插入到硅液中，通氣攪拌；待反應(yīng)完全后，保溫靜置；將硅液倒入帶加熱功能的結(jié)晶器中凝固；待硅錠冷卻后，去除硅錠表面渣塊；將硅錠破碎、磨粉，對(duì)硅粉進(jìn)行酸洗、清洗和烘干，得到提純后的低磷、硼多晶硅。該方法除磷、硼效果好，降低了提純多晶硅的成本。

具有重金屬元素富集功能的工業(yè)廢水樣品采集裝置及方法 1119     

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本發(fā)明公開了一種具有重金屬元素富集功能的工業(yè)廢水樣品采集裝置，安裝在樣品瓶上，包括富集采樣管、蠕動(dòng)泵、進(jìn)樣管和廢液瓶，進(jìn)樣管繞置在蠕動(dòng)泵上，進(jìn)樣管的兩端分別伸入樣品瓶和廢液瓶中，富集采樣管由填充管、螯合樹脂填充物和接頭組成，填充管內(nèi)填充螯合樹脂填充物，填充管的兩端安裝接頭，富集采樣管通過其兩端的接頭接入進(jìn)樣管靠近廢液瓶的位置。本發(fā)明還公開了相應(yīng)的采集方法。本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)：能夠有效實(shí)現(xiàn)重金屬元素的富集采樣，提高了元素分析的檢出限；重金屬元素的富集倍數(shù)可根據(jù)用戶需要來(lái)調(diào)整；采集過程簡(jiǎn)單，易于操作；富集采樣管可重復(fù)使用，成本低；該采集方法和火焰原子吸收測(cè)量配合，元素分析快速高效。

銅電積過程抑制陽(yáng)極污染和酸霧生成的方法 1135     

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本發(fā)明公開了一種銅電積過程抑制陽(yáng)極污染和酸霧生成的方法，先選取阻隔布制成一定大小的阻隔布矩形套袋和布條；而后將銅電積陽(yáng)極板套入阻隔布矩形套袋中，用阻隔布條系緊后制成套袋陽(yáng)極板；再將套袋陽(yáng)極板與陰極板等間隔的放置于電積槽中進(jìn)行銅電積。本發(fā)明一種銅電積過程抑制陽(yáng)極污染和酸霧生成的方法具有操作方便、成本低的特點(diǎn)，可解決陽(yáng)極溶解污染陰極并導(dǎo)致陰極銅鉛超標(biāo)的問題，能顯著減少電積車間酸霧的生產(chǎn)，優(yōu)化作業(yè)環(huán)境，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

提高銅回收率的稀釋萃取工藝 808     

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本發(fā)明提供一種提高銅回收率的稀釋萃取工藝，含銅溶液兩級(jí)逆流萃取系統(tǒng)中，一級(jí)萃取的萃余液經(jīng)過適當(dāng)比例稀釋后，再進(jìn)行第二級(jí)萃取，萃余液利用隔油槽回收有機(jī)相，然后經(jīng)石灰中和后達(dá)標(biāo)外排。該工藝具有工藝流程簡(jiǎn)單、與現(xiàn)有工藝匹配性好、無(wú)需增加設(shè)備投資、不增加生產(chǎn)運(yùn)行成本、不影響萃取工藝技術(shù)指標(biāo)、可以有效提高銅的萃取回收率、減少銅的損失等優(yōu)點(diǎn)。該工藝還可推廣應(yīng)用于含銅物料高酸浸出液萃取銅，含銅高酸浸出液循環(huán)浸出，定期開路出部分高銅高酸的浸出液，進(jìn)行適當(dāng)稀釋后萃取銅，達(dá)到高酸浸出提高銅浸出率、低酸萃取提高銅萃取率的效果，可避免高酸浸出液石灰中和-萃取工藝帶來(lái)的銅損失、石膏渣量大、銅萃取工藝不順暢等問題，具有較好的推廣應(yīng)用前景。

高碳難處理金礦的處理工藝 798     

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本發(fā)明涉及一種高碳難處理金礦的處理工藝，按如下步驟與條件進(jìn)行：預(yù)酸化,對(duì)金精礦調(diào)漿，加入硫酸進(jìn)行預(yù)酸化，預(yù)酸化槽為三槽串聯(lián)，連接各槽間的溜槽上安裝泡沫隔離裝置，1號(hào)槽酸化過程中通空氣、添煤油，2、3號(hào)槽添2#油，通空氣，控制酸化終點(diǎn)pH值，每槽酸化時(shí)間0.5?1h,槽內(nèi)攪拌線速度4?5m/s；從溜槽處隔板分離隔離出部泡沫搜集至儲(chǔ)槽壓濾?裝袋，得高碳金礦和下部礦漿；熱壓氧化，下部礦漿入高壓釜進(jìn)行熱壓氧化，控制溫度、氧分壓、液固和反應(yīng)時(shí)間；液固分離，將熱壓氧化下部礦漿進(jìn)行液固分離，得氧化渣和氧化液；碳浸氰化,向氧化渣加入石灰，調(diào)節(jié)pH值，加入活性碳，進(jìn)行CIL提金，它能有效地回收酸化槽內(nèi)氣泡,氰化金和金的綜合回收率,具有工藝簡(jiǎn)約、易于操作、對(duì)環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)。

硬質(zhì)合金磨屑資源化高質(zhì)高效回收方法 826     

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本發(fā)明公開了一種硬質(zhì)合金磨屑資源化高質(zhì)高效回收方法，包括六個(gè)步驟：(1)硬質(zhì)合金磨屑以濃漿形式定向潔凈回收；(2)濃漿壓濾，以去除90％以上的雜質(zhì)；(3)真空爐中將壓濾后的物料在氫氣保護(hù)下高溫處理，以有效避免含碳物質(zhì)的直接裂變，確保材料達(dá)到使用要求；(4)在不破壞合金組織結(jié)構(gòu)的前提下，對(duì)高溫處理后的物料進(jìn)行破碎和均勻混合；(5)根據(jù)樣品特性并按再生合金目標(biāo)產(chǎn)品要求進(jìn)行成分調(diào)配，再經(jīng)過濕磨制備再生硬質(zhì)合金混合料，使化學(xué)成分符合要求；(6)將制備的再生混合料通過成型和燒結(jié)，制備成相應(yīng)牌號(hào)產(chǎn)品的再生硬質(zhì)合金。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的因工藝復(fù)雜造成生產(chǎn)成本高、制備出的再生硬質(zhì)合金質(zhì)量不能保證和污染環(huán)境的問題。

含砷精金礦的熱壓氧化預(yù)處理方法 938     

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本發(fā)明公開了一種含砷精金礦的熱壓氧化預(yù)處理方法，包括如下步驟：(1)將含砷精金礦制得酸化礦漿；(2)將上述酸化礦漿加入CuSO4后進(jìn)行熱壓預(yù)氧化，得氧化礦漿；(3)將上述氧化礦漿進(jìn)行濃密洗滌，得底流氧化渣和溢流酸液；(4)將上述底流氧化渣進(jìn)行調(diào)堿氰化；(5)將部分上述溢流酸液用針鐵礦法進(jìn)行沉鐵和去除部分硫酸根；(6)將步驟(5)所得物料進(jìn)行濃密得到底流和溢流液；(7)將上述溢流液返回步驟(1)中參與酸化處理；(8)將部分步驟(6)中所得的底流中的晶種返回步驟(5)進(jìn)行針鐵礦法沉鐵，步驟(6)中其余的底流洗滌后堆至尾礦庫(kù)；(9)將步驟(3)的底流氧化渣進(jìn)行氰化浸出。

含銅金礦氨氰炭浸提金工藝 695     

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本發(fā)明涉及一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝，依次按如下步驟工序與條件進(jìn)行：破碎-磨礦-濃密，將含銅金礦礦石破碎-磨礦至細(xì)度-0.075mm占比80-95％再進(jìn)行濃密，濃度控制為35-48％，得濃密礦漿；抑銅浸出，向濃密礦漿添加石灰乳、銨鹽和氰化鈉，分別控制pH＝7-11、總氨濃度為200-1000ppm和總氰濃度為20-500ppm，抑銅浸出12-36h，得浸出礦漿；將浸出礦漿控制炭密度至10-30g/L，炭浸24-48h，得高銅載金炭和尾礦；脫銅提金，按液炭比3-10:1向高銅載金炭加入濃度為3-20％的氰化鈉，脫銅10-48h，得脫銅載金炭和脫銅氰化液，再將脫銅載金炭進(jìn)行高溫?zé)o氰解析電積、提純鑄錠產(chǎn)出金錠，尾礦水和脫銅氰化液還可返回循環(huán)使用，它具有工藝流程短、投資小、操作和控制難度低、徹底解決了銅對(duì)提金工序的影響、藥劑消耗少、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)，適于含銅難選冶的金礦應(yīng)用。

實(shí)現(xiàn)銅陽(yáng)極泥中有價(jià)金屬初步分離的方法 725     

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本發(fā)明涉及一種實(shí)現(xiàn)銅陽(yáng)極泥中有價(jià)金屬初步分離的方法，工藝流程為常壓硫酸脫銅-硝酸浸出銀、硒和碲-硝酸浸出液沉銀脫硝-亞硫酸鈉還原沉淀硒碲，該工藝具有流程短，設(shè)備簡(jiǎn)單，成本低，分離效果好等優(yōu)點(diǎn)。

提高石灰中和礦山酸性廢水利用率的方法 1072     

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本發(fā)明公開了一種提高石灰中和礦山酸性廢水利用率的方法通過超聲波振蕩產(chǎn)生的空化作用，把石灰中和礦山酸性廢水過程中在石灰顆粒表面形成包裹的鈣離子鹽和金屬氫氧化物沉淀物打散剝落使石灰顆粒裸露并與廢水接觸致使中和反應(yīng)徹底；操作步驟是先將石灰配制成含量20%-50%的石灰乳，再在機(jī)械攪拌與超聲波振蕩條件下往礦山酸性廢水中加入石灰乳至pH6.5-7.5，最后采用混凝沉降、濃密沉降、真空過濾、常壓過濾和加壓過濾方法中的一種或幾種方法的聯(lián)合進(jìn)行固液分離。采用本發(fā)明技術(shù)可以降低礦山酸性廢水處理成本，減輕或基本消除設(shè)備與輸送管路的結(jié)垢與腐蝕，實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬礦山的環(huán)境治理與保護(hù)。

在硝酸體系萃取銅的過程中降低銅萃取劑耗量的方法 684     

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本發(fā)明涉及一種在硝酸體系萃取銅的過程中降低銅萃取劑耗量的方法，該方法主要通過降低萃取溶液的氧化性和改進(jìn)萃取劑的抗氧化性的方式方法，從而盡量避免萃取劑因氧化變質(zhì)導(dǎo)致相間物增多、難以分相，萃取效率低，萃取劑消耗大等問題的出現(xiàn)，從而降低了萃取劑在硝酸體系中的耗量，實(shí)現(xiàn)了含銅酸性廢水的高效、低成本回收處理。

難處理礦物料的焙燒方法與設(shè)備 1110     

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本發(fā)明公開了一種難處理礦物料的焙燒方法與設(shè)備。把礦物料放入焙燒爐的焙燒管內(nèi),采用煤、煤氣等燃料或利用余熱熱交換加熱焙燒管,管內(nèi)溫度400～1150℃,連續(xù)或間歇轉(zhuǎn)動(dòng)焙燒管攪拌礦物料,焙燒周期1.0～5.0h。該設(shè)備多管臥式焙燒爐包括給料器1、集煙罩2、煙筒3、組裝而成的長(zhǎng)方體爐體4、布袋除塵器5、淋洗除塵塔6、受料器7、加燃料裝置10、出燃料裝置11及引風(fēng)機(jī)12等,爐體內(nèi)設(shè)多根臥式平行排列的焙燒管,其長(zhǎng)徑比2～15∶1。采用本方法與設(shè)備可處理多種難處理礦物料,生產(chǎn)無(wú)污染、可選擇性焙燒除雜、焙燒效果好、產(chǎn)量高、成本低、易操作。

測(cè)定銅萃取工藝三相中的有效萃取劑含量的方法 1060     

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本發(fā)明涉及分析測(cè)試技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種測(cè)定銅萃取工藝三相中的有效萃取劑含量的方法，包括以下步驟：取玻璃砂芯漏斗真空抽濾裝置，將充分混勻的三相樣品倒入玻璃砂芯漏斗，啟動(dòng)真空抽濾裝置抽濾，待玻璃砂芯漏斗內(nèi)樣品抽干后，用經(jīng)準(zhǔn)確稱量的萃取劑溶劑清洗玻璃砂芯漏斗內(nèi)濾渣三遍；將抽濾瓶?jī)?nèi)的有機(jī)相和水相混合物轉(zhuǎn)移至分液漏斗中，靜置分層，分離掉水相，稱量有機(jī)相重量；用銅萃取劑及其溶劑配制與生產(chǎn)系統(tǒng)濃度相同的標(biāo)準(zhǔn)有機(jī)相，采用相同的條件和步驟分別制備標(biāo)準(zhǔn)有機(jī)相和樣品最大銅負(fù)載有機(jī)相，本發(fā)明中，無(wú)需準(zhǔn)確測(cè)定最大銅負(fù)載，僅通過測(cè)定樣品有機(jī)相和標(biāo)準(zhǔn)有機(jī)相中最大銅負(fù)載容量的比值，即可間接、快速計(jì)算出有效萃取劑含量。

抬包精煉制備低磷硼多晶硅的方法 986     

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本發(fā)明涉及一種抬包精煉制備低磷硼多晶硅的方法。其步驟為：1）將造渣劑裝入中頻爐石墨坩堝中加熱熔化，得到渣夜，保溫；2）在礦熱爐出硅液過程中，向抬包底部持續(xù)通入空氣和氧氣的混合氣體；3）待出硅液完成后，將中頻爐石墨坩堝中的渣液倒入抬包中，同時(shí)往抬包里通入氧化性混合氣體進(jìn)行精煉；4）抬包精煉后，將硅渣一起倒入結(jié)晶器實(shí)現(xiàn)渣硅分離，得到提純后的低磷硼多晶硅原料。本發(fā)明具備充分利用和節(jié)約能源、除磷硼效果好，環(huán)境無(wú)污染等特點(diǎn)。

從高硫含銅氧硫混合型礦石中提銅工藝 730     

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本發(fā)明涉及一種從高硫含銅氧硫混合型礦石中提銅工藝，按如下步驟進(jìn)行：A.水浸可溶銅，將細(xì)碎原礦石與水給入攪拌槽中攪拌至水溶銅基本溶解，固液分離得到水浸可溶銅貴液和分離浸渣；B.浸渣分步優(yōu)先浮選銅礦，向分離浸渣加入石灰磨礦，添加Z-200、2#油用量1攪拌調(diào)漿進(jìn)行銅粗選Ⅰ得到銅粗精礦Ⅰ和銅粗選尾礦Ⅰ，再將進(jìn)行銅精選Ⅰ得到銅精礦Ⅰ，進(jìn)行銅粗選Ⅱ得到銅粗精礦Ⅱ和銅粗選尾礦Ⅱ，分別將銅粗精礦Ⅱ進(jìn)行銅精選Ⅱ和銅精選Ⅲ，得到銅精礦Ⅱ，向銅粗選尾礦Ⅱ添加Z-200、2#油進(jìn)行銅掃選Ⅰ和銅掃選Ⅱ得到選銅尾礦和銅掃選Ⅱ精礦；C.選銅尾礦浮選硫，先添加丁黃藥、2#油攪拌調(diào)漿進(jìn)行硫粗選，再進(jìn)行硫精選，得到硫精礦和硫精選尾礦，硫掃選分出硫掃選精礦和最終尾礦，具有藥劑耗量少、單位成本低、綜合回收率高、對(duì)環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)。

工業(yè)危廢資源化綜合利用方法 898     

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本發(fā)明涉及一種工業(yè)危廢資源化綜合利用方法，通過將含銅危廢、含鉛危廢和有色冶金危廢混合制成爐料，再將爐料加入鐵、硅、鈣等添加劑制團(tuán)，經(jīng)豎爐還原熔煉制得冰銅和鉛鉍合金；鉛鉍合金經(jīng)除銅、除錫后電解制得電解鉛，電解陽(yáng)極泥經(jīng)轉(zhuǎn)爐熔煉制得粗鉍；火法精煉制取精鉍過程，金、銀、銻、碲以渣和煙塵的形式得到回收；電解獲得的電解鉛經(jīng)火法熔煉制得電解鉛錠。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了含銅危廢、含鉛危廢和有色冶金危廢有價(jià)金屬的綜合利用，工藝過程廢水零排放，熔煉過程尾氣達(dá)標(biāo)排放，是一個(gè)環(huán)保資源型新技術(shù)。

載金高砷銅精礦脫砷回收伴生金的方法 977     

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本發(fā)明涉及一種載金高砷銅精礦脫砷回收伴生金的方法，在一定工藝條件下依次采用：浸出，向載金高砷銅精礦加入氫氧化鈉、硫化鈉或硫氫化鈉溶液進(jìn)行調(diào)漿；固液分離，將漿料加入高壓釜后進(jìn)行加壓脫砷；洗滌，將脫砷礦漿加入真空帶式過濾機(jī)進(jìn)行過濾、洗滌，合格銅精礦往冶煉廠提銅；還原沉淀，將洗滌液和部分含砷高濃度原液混合，控制NaOH濃度，加入二氧化硫脲進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)后的渣漿進(jìn)行過濾洗滌，得到金濃度低于0.05mg/L的含砷溶液和含金濾渣，含金濾渣往冶煉廠提金。它具有高效銅砷分離、伴生金的綜合回收率高、以廢治廢、砷以穩(wěn)定的形式存在、濕法脫砷對(duì)環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)，適于冶金行業(yè)應(yīng)用。

從混合類型銅礦中提取銅的方法 934     

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一種從混合類型銅礦床中提取金屬銅的方法,它是以硫化銅礦和氧化銅礦為原料,分別將其破碎成合格碎礦,將氧化銅合格礦直接用細(xì)菌堆浸,而將氧化銅合格礦先進(jìn)行洗滌篩分,再分別對(duì)礦泥、礦砂進(jìn)行攪拌浸出和堆浸,對(duì)浸出液進(jìn)行萃取,萃取余液一部分返回細(xì)菌堆浸,補(bǔ)充酸平衡,另一部分輸至攪拌浸出和堆浸,作為全部的浸礦試劑,此后對(duì)萃取后的負(fù)載有機(jī)相依次進(jìn)行常規(guī)的反萃、電積,可獲得高純度陰極銅。本全濕法聯(lián)合工藝不需磨礦分級(jí),焙燒和煙氣制酸,尾礦、尾渣粒度粗易堆存,硫化銅礦浸出率達(dá)80%,氧化銅礦達(dá)93%,具有高回收率、低成本、少投入、無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn),可為具有這種混合類型銅礦資源地區(qū)的冶金工業(yè)帶來(lái)新的發(fā)展。

萃取澄清室三相排出裝置 1110     

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本實(shí)用新型涉及一種萃取澄清室三相排出裝置，它包括自下而上內(nèi)容有水相層、三相層、有機(jī)相層的萃取澄清室,它還包括排放系統(tǒng)、橫向調(diào)節(jié)系統(tǒng)和縱向調(diào)節(jié)系統(tǒng)；所述的排放系統(tǒng)由Z形硬管、閥門、軟管組成，打開閥門可排泄萃取澄清室內(nèi)容物；所述的橫向調(diào)節(jié)系統(tǒng)由滑輪I、牽引繩I、托輥組成，拉動(dòng)牽引繩I可使軟管橫向位移；所述的縱向調(diào)節(jié)系統(tǒng)由滑輪II、牽引繩II組成，拉動(dòng)牽引繩II，可使軟管上端管口縱向位移至三相層中，具有無(wú)需使用船泵等電動(dòng)裝置，徹底消除了電火花的重大安全隱患，操作簡(jiǎn)單，排出三相徹底，生產(chǎn)效率高，裝置簡(jiǎn)單，設(shè)備投資小，生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)，適于濕法冶金行業(yè)應(yīng)用。