屈服強(qiáng)度785MPa低磁不銹鋼中厚板的制備方法 1091     

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一種屈服強(qiáng)度785MPa低磁不銹鋼中厚板的制備方法，所屬冶金領(lǐng)域，方法包括真空冶煉、電渣重熔、鍛造、控制軋制和熱處理；本發(fā)明方法根據(jù)低磁不銹鋼板目標(biāo)厚度設(shè)置控制軋制工藝和熱處理工藝，其中20mm≤厚度≤40mm的低磁不銹鋼板采用未再結(jié)晶區(qū)的控制軋制、低溫固溶處理和兩階段時效處理的制備方法；40mm＜厚度≤80mm的低磁不銹鋼板采用未完全再結(jié)晶區(qū)的小壓下控制軋制和熱軋后直接兩階段時效處理的制備方法。制得的20mm～80mm厚低磁不銹鋼板性能指標(biāo)：屈服強(qiáng)度≥785MPa，抗拉強(qiáng)度≥1100MPa，延伸率≥15％，相對磁導(dǎo)率≤1.005。

復(fù)雜稀有稀土礦復(fù)合物理場拋尾方法 987     

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本發(fā)明提供了一種復(fù)雜稀有稀土礦復(fù)合物理場拋尾方法，包括以下步驟：首先將原礦石破碎、高壓輥磨機(jī)粉碎、磨礦，采用搖床分選，搖床中礦掃選，兩次精礦合并磨礦，經(jīng)弱磁選選出磁鐵礦后，進(jìn)行強(qiáng)磁分選，形成弱磁性混合精礦和非磁性粗精礦，非磁性粗精礦經(jīng)尼爾森離心選礦機(jī)分選獲得鋯精礦；搖床掃選尾礦磨礦后與一段搖床尾礦混合進(jìn)行強(qiáng)磁選，獲得稀土鈮精礦，該強(qiáng)磁尾礦與尼爾森離心選礦機(jī)的尾礦合并為最終尾礦。該方法具有更高的拋尾產(chǎn)率和有用礦物回收率，可大量拋除脈石礦物，對原礦有用元素品位提升幅度大，大幅降低后續(xù)作業(yè)的處理量，減少后續(xù)浮選、冶金的藥劑消耗，節(jié)約成本，是一種資源節(jié)約，環(huán)境友好的預(yù)選方式。

連續(xù)生產(chǎn)金屬鎂的方法及連續(xù)生產(chǎn)系統(tǒng) 1024     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種連續(xù)生產(chǎn)金屬鎂的方法及連續(xù)生產(chǎn)系統(tǒng)。本發(fā)明提供了一種連續(xù)生產(chǎn)金屬鎂的方法，包括以下步驟：在流動的保護(hù)氣體中，將氧化鎂粉體和鋁顆粒連續(xù)進(jìn)料在常壓電爐中進(jìn)行連續(xù)熔融還原反應(yīng)，連續(xù)得到鎂蒸汽和副產(chǎn)品。所述鋁顆粒和氧化鎂粉體的質(zhì)量比為(0.25～0.6):1。本發(fā)明提供的連續(xù)生產(chǎn)金屬鎂的方法既縮短了金屬鎂還原反應(yīng)時間，也降低了金屬鎂生產(chǎn)的料鎂比。本發(fā)明提供的方法煉鎂得到的鎂蒸氣純度高，能夠直接將冷凝得到的金屬鎂液鑄成商品鎂錠或鎂棒。

掃描式漏風(fēng)監(jiān)測裝置及其安裝方法 1115     

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一種掃描式漏風(fēng)監(jiān)測裝置及其安裝方法，所屬鋼鐵冶金領(lǐng)域，裝置包括監(jiān)測器、冷卻器、數(shù)據(jù)傳輸器；掃描式漏風(fēng)監(jiān)測裝置安裝于燒結(jié)臺車底部。本發(fā)明將掃描式漏風(fēng)監(jiān)測裝置安裝到臺車弊條下部，檢測裝置隨臺車運行，通過“掃描”的方式，實現(xiàn)燒結(jié)各風(fēng)箱的煙氣參數(shù)檢測，設(shè)備直接安裝在臺車底部，解決了復(fù)雜的測試系統(tǒng)需要完成的工作。本發(fā)明裝置對所過之處的廢氣溫度、壓力、流量、氧含量進(jìn)行監(jiān)測，實現(xiàn)一次漏風(fēng)監(jiān)測掃描，并通過無線傳輸數(shù)據(jù)，經(jīng)分析軟件系統(tǒng)實現(xiàn)漏風(fēng)的在線監(jiān)測，監(jiān)測數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性可提高20％。

具有高含量難熔元素的鎳基高溫合金的制備工藝 1130     

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本發(fā)明公開了一種具有高含量難熔元素的鎳基高溫合金的制備工藝，屬于合金制備技術(shù)領(lǐng)域。該工藝采用真空感應(yīng)熔煉(VIM)+電渣重熔(ESR)工藝制備具有高含量難熔元素的合金。真空感應(yīng)熔煉期間，通過控制加料方式、提高精煉溫度和延長精煉時間、加快凝固速率等，有效抑制難熔金屬和低密度合金元素的偏析現(xiàn)象，提高母合金錠上下的成分均勻性。通過電渣重熔消除合金錠中二次縮孔和降低雜質(zhì)含量，提高冶金質(zhì)量。本發(fā)明不僅能夠明顯降低高含量難熔元素的微觀偏析和宏觀偏析現(xiàn)象，而且能夠有效降低高溫合金中O、N等有害氣體元素的含量，進(jìn)而提高合金純凈度、降低高比重元素的偏析程度，改善合金反常組織的遺傳性，提高合金的綜合力學(xué)性能。

微波鈣化焙燒釩渣提釩的方法 678     

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一種微波鈣化焙燒釩渣提釩的方法，屬于微波冶金技術(shù)領(lǐng)域；包括：1)將釩渣破碎，使粒度≤200目釩渣的質(zhì)量百分含量為70～95％；2)向破碎后的釩渣中，加入鈣源添加劑并混合均勻后，預(yù)壓成型；3)將壓制后的混合物置于微波環(huán)境中，在一定溫度和微波條件下，焙燒制得熟料后；空冷至室溫，碎至粒度≤200目；4)將破碎后的物料，進(jìn)行硫酸浸出，經(jīng)固液分離，制得得到含釩的浸出液；本發(fā)明方法，降低添加劑的用量，從而降低成本；比傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝更加高效節(jié)能；微波加熱具有選擇性，可降低反應(yīng)溫度，對原料的要求低，同時避免了有害氣體的產(chǎn)生；微波加熱速度快，可縮短反應(yīng)時間；本發(fā)明制備的含釩的浸出液，其浸出率為94～98.5％。

真空釬焊的YG8硬質(zhì)合金與0Cr13不銹鋼釬料 1011     

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為了改善釬料的硬度、耐磨性，研發(fā)了一種真空釬焊的YG8硬質(zhì)合金與0Cr13不銹鋼釬料。采用OCrl3硬質(zhì)合金、YG8硬質(zhì)合金、CuMnCo合金為原料，真空釬焊的YG8硬質(zhì)合金與0Cr13不銹鋼釬料，焊縫間隙對硬質(zhì)合金的力學(xué)性能也有很大影響。焊縫間隙影響著硬質(zhì)合金及釬料中元素擴(kuò)散的距離。若焊縫間隙增加，則元素擴(kuò)散的能力要隨之減弱，導(dǎo)致接頭難以形成良好的冶金結(jié)構(gòu)。所制得的真空釬焊的YG8硬質(zhì)合金與0Cr13不銹鋼釬料，其硬度、致密化程度、抗彎強(qiáng)度都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能釬料提供一種新的生產(chǎn)工藝。

鋼液中顆粒移動的預(yù)測方法 777     

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本發(fā)明提供一種鋼液中顆粒移動的預(yù)測方法，涉及冶金連鑄技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先收集所要研究鋼液中顆粒的物性參數(shù)，根據(jù)收集的顆粒的物性參數(shù)以及流場的控制方程和顆粒的運動方程，計算顆粒的動力學(xué)參數(shù)，得到預(yù)測鋼液中顆粒運動的數(shù)值模型；根據(jù)得到的預(yù)測鋼液中顆粒運動的數(shù)值模型，設(shè)定初始值，確定邊界條件以及各控制條件，計算得到鋼液中顆粒運動的結(jié)果，再將顆粒的運動結(jié)果轉(zhuǎn)化為更為直觀的圖像形式，顯示顆粒在鋼液中的運動。本發(fā)明提供的鋼液中顆粒移動的預(yù)測方法，利用數(shù)值模擬的方法研究連鑄鋼液中顆粒移動及其變化規(guī)律，可以有效地避免實驗研究的局限性和不可重復(fù)性。

提高光伏產(chǎn)業(yè)切割絲用鋼抗拉強(qiáng)度與潔凈度的方法 718     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種提高光伏產(chǎn)業(yè)切割絲用鋼抗拉強(qiáng)度與潔凈度的方法，冶煉過程中向鋼中加入高純度RE。本發(fā)明可以應(yīng)用在光伏產(chǎn)業(yè)用切割鋼絲生產(chǎn)的合金化環(huán)節(jié)，通過加入高純度RE，控制鋼中La含量為原料總量的質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.01％～0.03％，鋼中Ce含量為原料總量的質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.01％～0.03％，可以顯著降低鋼中全氧含量與S含量，減小夾雜物平均直徑，實現(xiàn)鋼中珠光體片層間距的細(xì)化，在保證塑性的同時有效提升鋼的抗拉強(qiáng)度。

高爐或豎爐的鋅回收方法及其裝置 927     

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一種高爐或豎爐的鋅回收方法及其裝置，所屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，鋅回收裝置包括引出煙氣環(huán)形煙道、引出煙氣管、引出煙氣管道、換熱器、引回?zé)煔夤艿馈⒁責(zé)煔猸h(huán)形煙道和引回?zé)煔夤?。本發(fā)明是利用在高爐或豎爐的鋅蒸氣壓高區(qū)域設(shè)置環(huán)形煙道，用管道把煙氣引出爐外，并進(jìn)入換熱器進(jìn)行冷凝回收鋅，以實現(xiàn)高爐或豎爐中鋅的金屬態(tài)回收利用。本發(fā)明解決了高鋅物料的冶煉順行問題，使高鋅物料能夠正常使用，并使固廢變成有價值的資源，實現(xiàn)了高鋅物料有價金屬鋅的金屬態(tài)回收；并且可以獲得大量的金屬鋅，緩解我國鋅資源短缺問題。

Al-Mo中間合金及其制備方法 1133     

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本發(fā)明涉及一種Al?Mo中間合金及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種Al?Mo中間合金，所述中間合金按質(zhì)量百分比由下述組分組成：1～10％Mo和余量Al，所述中間合金按下方法制得：將純鉬塊加入到熔化的鋁液中，在760℃～1100℃下保溫至少0.5h并攪拌后澆注成鑄錠，既得。本發(fā)明所述方法能夠有效的減少金屬的燒損，提高M(jìn)o元素收得率，制備出成分均勻，初生含Mo相顆粒細(xì)小的Al?Mo中間合金。

從高鉻型釩浸出液中分離提取釩鉻的方法 782     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種利用氧化還原機(jī)理從高鉻型釩浸出液中分離提取釩鉻的方法。本發(fā)明的特點是利用釩、鉻在溶液中不同溫度下氧化還原特性的差異，通過分步沉淀實現(xiàn)釩和鉻的深度分離，直接獲得釩和鉻的產(chǎn)品，本發(fā)明具有工藝流程短，分離效果好，操作簡單，環(huán)境友好等特點，可有效的縮短含釩鉻溶液中釩鉻分離回收工藝，實現(xiàn)先沉鉻后沉釩，有效克服了工業(yè)生產(chǎn)中高濃度鉻對偏釩酸銨質(zhì)量的影響，提高偏釩酸銨的質(zhì)量，實現(xiàn)釩和鉻離子的深度分離，適于工業(yè)化應(yīng)用。

導(dǎo)電結(jié)晶器電渣重熔控制鑄錠凝固組織方向的方法 653     

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一種導(dǎo)電結(jié)晶器電渣重熔控制鑄錠凝固組織方向的方法，屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。方法：1)配制高電導(dǎo)率的渣料后烘烤；2)確定填充比和電極的插入深度；放置好底墊、引弧劑和導(dǎo)電結(jié)晶器；3)選擇電流路徑為電源→自耗電極→渣料→底水箱→電源，起弧、加料，化渣；渣料熔清后，設(shè)定重熔電流和重熔電壓，在電渣重熔過程中，通過開關(guān)閉合設(shè)定電流路徑，控制通過結(jié)晶器和底水箱電流的分配比例，改變金屬熔池的形狀和深度，控制凝固組織的方向；重熔后期，電渣重熔補(bǔ)縮操作后斷電，冷卻得重熔鋼錠。本發(fā)明方法采用高電導(dǎo)率配比的渣系，增加鑄錠凝固組織軸向結(jié)晶的趨勢；重熔過程中控制鑄錠凝固組織的結(jié)晶方向，制備的鑄錠具有良好的表面質(zhì)量。

以黑曜巖為原料的除渣劑的熱處理方法 684     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種以黑曜巖為原料的除渣劑的熱處理方法。將經(jīng)過二級破碎篩分后形成的黑曜巖粉狀料加熱到300-850℃，并保溫1min～50min，然后冷卻至室溫，即得到本發(fā)明熱處理后的除渣劑。本發(fā)明對以黑曜巖為原料的除渣劑進(jìn)行熱處理的作用主要是去除物料內(nèi)部的包體水，達(dá)到除渣劑合適的含水量要求，同時改變物料的礦物結(jié)構(gòu)，形成高強(qiáng)度的覆蓋結(jié)殼層，有效地使?fàn)t渣集聚，防止?fàn)t渣隨鐵水進(jìn)入鑄型。

渦流攪拌熔融還原煉鐵方法 907     

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本發(fā)明的一種渦流攪拌熔融還原煉鐵方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體步驟為：(1)將生鐵置入感應(yīng)爐中，加熱至熔融狀態(tài)，形成鐵水，保證鐵水溫度≥1450℃；(2)對鐵水進(jìn)行中心攪拌，形成高徑比為0.5～2.5旋渦，并持續(xù)攪拌；(3)將含鐵礦物、還原劑和造渣劑，按質(zhì)量比，1：(0.1～0.15)：(0.25～0.4)混合研磨后，噴吹至漩渦中心，發(fā)生還原反應(yīng)，得到鐵水和熔渣后停止攪拌，同時產(chǎn)生廢氣；(4)鐵水和熔渣分層排出，廢氣經(jīng)處理后排放。該方法對含鐵礦物的還原率≥95.5％，熔渣中含鐵質(zhì)量百分?jǐn)?shù)≤0.35％，同時具有工藝簡單，投資少，節(jié)能環(huán)保，成本低廉等優(yōu)點，具有較高的經(jīng)濟(jì)價值，大大提高還原劑的利用率，是一種高效的非高爐煉鐵技術(shù)。

干式?；厥崭郀t渣余熱的“雙淬”裝置和方法 650     

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本發(fā)明提供了干式粒化回收高爐渣余熱的“雙淬”裝置和方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明結(jié)合“以風(fēng)淬渣”和“以粉淬渣”技術(shù)，形成可兼顧換熱介質(zhì)熱品質(zhì)和渣粒品質(zhì)的“雙淬法”，進(jìn)而提供一種密閉環(huán)境下采用干式?；绞礁咝Щ厥崭郀t渣余熱和生產(chǎn)高品質(zhì)渣粒的裝置和方法。方法中的氣粉兩相流可在粒化窯窯體上部有限空間內(nèi)形成大量彌散的低溫異相核，以沖擊?；魃喜康母邷厝墼鼘?，進(jìn)而促進(jìn)其滴化和凝固。應(yīng)用本發(fā)明可有效提高干式?；に嚀Q熱介質(zhì)的輸出溫度和?；瘏^(qū)渣滴的冷卻速率，從而提高渣粒的玻璃體含量。

金屬鈦碳化物陶瓷的制備方法 731     

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金屬鈦碳化物陶瓷的制備方法，涉及粉末冶金碳化物的制備方法，所述方法包括使用Ti粉、C粉和燒結(jié)助劑粉末為原料，陶瓷的燒結(jié)助劑為Al粉，經(jīng)過球磨后，Ti粉、燒結(jié)助劑粉末和C粉的粒度為10nm到5000nm，在真空度為10-5Pa-102Pa、燒結(jié)溫度為1000℃-1800℃、燒結(jié)陶瓷的保溫時間為10分鐘-24小時的條件下，燒結(jié)成TiCx（x=0.50-0.80）陶瓷。本方法使用Ti粉、Al粉和C粉為原料，在真空條件下，燒結(jié)成TiCx（x=0.50-0.80），具有工藝簡單，燒結(jié)溫度低，生產(chǎn)成本低等特點，具有可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

不銹鋼表面耐空蝕激光高熵合金化粉料及制備工藝 922     

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本發(fā)明提供了一種不銹鋼表面耐空蝕激光高熵合金化用粉料及制備方法，屬于表面工程技術(shù)領(lǐng)域。該高熵合金化用粉料成分由Co，Cr，Al，Ni四種金屬元素和非金屬元素B組成；所述粉料每種金屬元素添加量為等摩爾比，非金屬元素B的摩爾數(shù)為其他組元粉料的x倍，其中0≤x≤1。采用適宜的激光輻照工藝參數(shù)，通過激光反應(yīng)合成表面合金化技術(shù)可制備出與不銹鋼基材呈冶金結(jié)合，組織均勻細(xì)密、無裂紋、抗空蝕性能優(yōu)異的高熵合金涂層。

氧化鋁生產(chǎn)中的新蒸汽冷凝水降溫與熱量回收方法 860     

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本發(fā)明屬于有色冶金行業(yè)中氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氧化鋁生產(chǎn)中的新蒸汽冷凝水降溫與熱量回收方法。本發(fā)明是將氧化鋁生產(chǎn)中的溶出工段、分解工段或其他工段進(jìn)行間接換熱時產(chǎn)生的新蒸汽冷凝水與蒸發(fā)工段產(chǎn)生新蒸汽冷凝水在新蒸汽冷凝水罐中混合，并在負(fù)壓系統(tǒng)中逐級閃蒸出來的二次蒸汽，二次蒸汽進(jìn)入對應(yīng)的蒸發(fā)器加熱室中，新蒸汽冷凝水進(jìn)入下一效的新蒸汽冷凝水罐中，直至末效新蒸汽冷凝水罐閃蒸出的二次蒸汽進(jìn)入水冷器中，最終產(chǎn)生的50℃的新蒸汽冷凝水送入電廠。以蒸汽耗量每年約100萬噸的氧化鋁廠為例，采用本發(fā)明的技術(shù)方案每年能夠回收新蒸汽冷凝水約75~90萬噸/年至電廠，達(dá)到了綠色、環(huán)保、節(jié)能的要求。

振動結(jié)晶器保護(hù)渣消耗量的預(yù)測方法 661     

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本發(fā)明一種振動結(jié)晶器保護(hù)渣消耗量的預(yù)測方法，屬于鋼鐵冶金連鑄過程計算領(lǐng)域；該方法首先將試驗用保護(hù)渣注入并充滿振動結(jié)晶器模擬試驗裝置的保護(hù)渣渣道中，啟動振動結(jié)晶器模擬試驗裝置根據(jù)所設(shè)定振動參數(shù)進(jìn)行工作，然后采集振動結(jié)晶器模擬試驗裝置振動板板面上每個壓力測試孔的壓力值，獲得每個時間點所對應(yīng)的振動板板面的渣道壓力，最后預(yù)測振動結(jié)晶器一個振動周期內(nèi)的保護(hù)渣消耗量；本發(fā)明首次將渣道橫向壓力變化應(yīng)用在保護(hù)渣消耗量的預(yù)測計算中，使獲得的保護(hù)渣消耗量更加精確，并與實際生產(chǎn)中保護(hù)渣的消耗量吻合，對現(xiàn)場生產(chǎn)具有指導(dǎo)意義，為分析保護(hù)渣的消耗量提供了新的思路。

熔鹽電解法從粉煤灰中提取金屬的方法 745     

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熔鹽電解法從粉煤灰中提取金屬的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，方法一為：（1）將Na3AlF6和AlF3混合制成冰晶石基熔鹽；（2）置于電解槽中加入粉煤灰；（3）加熱至910~985℃，然后通電進(jìn)行電解，在陰極上沉積形成鋁基合金。方法二為：（1）將Na3AlF6和AlF3混合均勻制成冰晶石基熔鹽；（2）置于電解槽中加入粉煤灰和氧化鋁；（3）加熱至930~985℃，然后通電進(jìn)行電解，電解完成后在陰極上沉積形成鋁基合金。本發(fā)明通過熔鹽電解法處理粉煤灰，鋁、硅、鈦和鐵等氧化物直接電沉積制備合金，實現(xiàn)粉煤灰的綠色高效綜合利用，具有工藝簡單，可在現(xiàn)有工業(yè)鋁電解槽進(jìn)行生產(chǎn)，且流程短，可連續(xù)化生產(chǎn)的優(yōu)點。

屈服強(qiáng)度1100MPa級工程機(jī)械用非調(diào)質(zhì)態(tài)熱軋帶鋼及制備方法 1129     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種屈服強(qiáng)度1100MPa級工程機(jī)械用非調(diào)質(zhì)態(tài)熱軋帶鋼及制備方法。本發(fā)明的屈服強(qiáng)度1100MPa級工程機(jī)械用非調(diào)質(zhì)態(tài)熱軋帶鋼的化學(xué)成分按重量百分比為：C0.06~0.12%，Si0.10~0.30%，Mn1.60~2.00%，Nb0.00~0.04%，V0.00~0.04%，Ti0.15~0.20%，Ni0.4~0.80%，Mo0.20~0.60%，P＜0.012%，S＜0.01%，余量為鐵Fe，其屈服強(qiáng)度≥1100MPa，抗拉強(qiáng)度≥1180MPa，斷后伸長率≥11%。本發(fā)明是采用低碳成分設(shè)計，通過合理添加微合金元素和控軋控冷工藝，生產(chǎn)屈服強(qiáng)度大于等于1100MPa，抗拉強(qiáng)度大于等于1180MPa，斷后伸長率不低于11%，同時具有良好使用性能的結(jié)構(gòu)鋼帶，其金相組織為晶粒較為細(xì)小的貝氏體/馬氏體組織，每噸可降低成本不少于300元，可以產(chǎn)生很大的經(jīng)濟(jì)效益。

利用激光熔覆修復(fù)高速鋼切削刀具的方法 900     

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利用激光熔覆修復(fù)高速鋼切削刀具的方法，是為了解決利用高頻釬焊法或機(jī)械連接法機(jī)械連接法修復(fù)高速鋼切削刀具，但高頻釬焊法存在對刀具本身的熱影響區(qū)過大，降低了刀體本身的硬度以及采用機(jī)械連接法在高速鋼上加工螺紋比較困難等技術(shù)問題而設(shè)計的。該方法在真空環(huán)境下，對高速鋼切削刀具基體的磨損處，通過激光熔覆硬質(zhì)合金粉末，實現(xiàn)對切削刀具的修復(fù)再制造。本發(fā)明的特點及有益效果：可實現(xiàn)高速鋼與硬質(zhì)合金的冶金結(jié)合，一方面防止熔覆層有氧存在產(chǎn)生氣孔影響熔覆質(zhì)量；另一方面熔覆層的硬度要高于基體硬度。因此利用本發(fā)明的制備方法，可實現(xiàn)高速鋼與硬質(zhì)合金的高強(qiáng)度連接，實現(xiàn)對破損切削刀具的修復(fù)再制造。

蒸汽管路上安全閥的配置結(jié)構(gòu) 720     

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本發(fā)明公開了一種安全閥的配置結(jié)構(gòu),尤其涉及一種在化工及冶金生產(chǎn)領(lǐng)域的蒸汽管路上安全閥的配置結(jié)構(gòu)。蒸汽管路上安全閥的配置結(jié)構(gòu),包括蒸汽管,與蒸汽管連接的安全閥,與安全閥連接的排氣管,所述的安全閥與排氣管之間設(shè)有異徑管,排氣管與蒸汽管之間設(shè)有支撐管,排氣管的底部設(shè)有疏水管?？梢詼p緩安全閥軸向和徑向的焊縫應(yīng)力,避免焊縫開裂,蒸汽噴出,保證操作人員及生產(chǎn)的安全。

低碳技術(shù)兩用軸流通風(fēng)機(jī) 1055     

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本發(fā)明屬于空氣動力學(xué)領(lǐng)域,尤其涉及一種原創(chuàng)型低碳技術(shù)兩用軸流通風(fēng)機(jī)。它包括整流罩,軸流工作葉輪:動葉及后導(dǎo)葉,所述的低碳技術(shù)導(dǎo)向葉片、低碳加力動葉設(shè)置于低碳加力葉輪主軸上;所述動葉葉型前緣、前緣至層流區(qū)域與葉型凸面上弧線、最大厚度、動葉下表面的“魚肚”式下弧線、尾部凹面“倒鷹式”造型相匹配,動葉葉型弦長后緣角造型夾角為零。本發(fā)明具有成本低,壽命長、節(jié)約能源的新特點。其市場應(yīng)用前景廣泛,可用于煤礦,地鐵、冶金、有色、煉鋼、電站、燒結(jié)、化工、水泥、紡織等行業(yè),對高能耗通風(fēng)設(shè)備可于平價的更換。新設(shè)備投入運行2-4年可收回全部購入成本。因此,有非常廣闊的市場經(jīng)濟(jì)效益。

Ti-Al相-Ti球形層狀結(jié)構(gòu)增強(qiáng)體的鋁基復(fù)合材料及制備方法 938     

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本發(fā)明提供了一種Ti-Al相-Ti球形層狀結(jié)構(gòu)增強(qiáng)體的鋁基復(fù)合材料及制備方法。本發(fā)明選擇與基體鋁具有相同金屬性質(zhì)的Ti顆粒作為增強(qiáng)體原始粉體,Ti顆粒為氣體霧化球形(D50=30μm～40μm),基體鋁粉為霧化球形(平均直徑<2μm),Ti與Al體積比為(10～50)∶(90～50)。采用粉末冶金法,通過擴(kuò)散反應(yīng)生成Ti-Al相-Ti球形層狀結(jié)構(gòu)增強(qiáng)體,球形較大程度的減小應(yīng)力集中,Ti-Al相為擴(kuò)散反應(yīng)生成從而達(dá)到很好的界面結(jié)合,同時復(fù)合增強(qiáng)體的層狀結(jié)構(gòu)使得傳載能力提高,從而提高了復(fù)合材料的性能。該球形復(fù)合增強(qiáng)顆粒與外部基體形成“軟-硬-軟”力學(xué)模型,使得增強(qiáng)體中金屬間化合物層的高強(qiáng)度在提高復(fù)合材料強(qiáng)度的同時具較低的裂紋敏感性,傳遞載荷過程中與基體有較好的協(xié)同變形能力,從而提高復(fù)合材料的強(qiáng)度。

氣相防銹拉伸薄膜及其制造方法 778     

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一種氣相防銹拉伸薄膜及其制造方法,其特征是由三層或五層厚度相同的薄膜復(fù)合為一體,內(nèi)層和中間層含有氣化性VCI,外層含有PIB增粘劑。采用纏繞薄膜的制造工藝,其特征是基體原料的樹脂是聚乙烯LLDFE,添加劑為氣化性VCI母粒和PIB增粘劑;其組份重量比為:加工助劑LDPE占3%-6%,LLDPE占70%-90%,氣化性VCI母粒占3%-12%,PIB增粘劑占4%-12%,采用三層或五層的共擠出設(shè)備(包括吹膜法和流涎法)制造薄膜。生產(chǎn)出的含有氣化性VCI防銹拉伸薄膜利用氣相緩蝕劑的揮發(fā)保護(hù)金屬表面。特別是這種薄膜實現(xiàn)了自動化包裝,節(jié)省人力,降低勞動強(qiáng)度,可廣泛用于冶金、金屬及金屬制品的纏繞防銹包裝。

工業(yè)廢渣高溫還原解毒鉻渣新方法 724     

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一種利用工業(yè)廢渣高溫還原解毒鉻渣的方法。將盛裝在渣罐中的還原性冶金渣加熱熔化，當(dāng)溫度恒定后，向渣罐中加入鉻渣，鉻渣中主要以水溶性Na2CrO4和酸溶性CaCrO4形式存在的Cr(VI)有毒性，在此高溫條件下Cr(VI)被還原成無毒性的Cr(III)，自然冷卻至室溫，得到的終渣中，Cr(VI)的去除率高達(dá)99％以上。該法工藝流程合理，設(shè)備簡單，易操作，充分利用物料自身的熱量，熱效率高，有利于鉻渣高溫還原，解毒徹底，且無環(huán)境污染，成本低廉，適合于工業(yè)規(guī)模解毒鉻渣。

高強(qiáng)鎂合金液態(tài)激冷固溶與時效強(qiáng)化的工藝方法 696     

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高強(qiáng)鎂合金液態(tài)激冷固溶與時效強(qiáng)化的工藝方法,涉及金屬材料、冶金及加工領(lǐng)域,它針對現(xiàn)有技術(shù)存在不能同時解決增強(qiáng)和增塑難題,而提出液態(tài)激冷固溶與時效強(qiáng)化的方法,該方法是將鎂合金碎塊置于不銹鋼管熔室中,真空度保持在100PA以下,加熱至720℃,保溫20MIN,充氬至熔體完全熔化,冷卻到650-700℃,保溫5-10MIN,然后將此液態(tài)鎂合金在飽和鹽水或液氮中冷卻,冷卻1-3MIN,緊接著在170-300℃溫度下人工時效6～14小時,采用本發(fā)明對鎂合金加工具有使其材料強(qiáng)度和韌性同時得到提高的技術(shù)效果。

隨焊后熱焊接法 678     

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本發(fā)明提供的隨焊后熱焊接法,其特征在于:隨著焊接,在焊接熱源后55～500MM距離內(nèi)對焊件橫斷面進(jìn)行加熱,溫度為250℃～850℃,隨后自然冷卻。本發(fā)明提供的隨焊后熱焊接方法,其優(yōu)點在于:由于后熱熱源離焊接熱源較遠(yuǎn)(大于50MM),又無水介質(zhì),不會干擾電弧,也不會影響焊縫冶金質(zhì)量;無應(yīng)力、低應(yīng)力焊接的實施可避免或降低焊接殘余拉應(yīng)力的危害,也去掉了焊后消除應(yīng)力工序,省工省時省能源;焊縫和近縫區(qū)存在適當(dāng)壓應(yīng)力對預(yù)防應(yīng)力腐蝕開裂和提高疲勞壽命非常有益;較低溫度(250～350℃)隨焊后熱可預(yù)防焊接冷裂紋,還可省去焊接后熱工序,省工省時省能源并且省去專用加熱設(shè)備。