中間包內(nèi)利用稀土處理鋼液的裝置及方法 865     

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本發(fā)明涉及一種中間包內(nèi)利用稀土處理鋼液的裝置及方法，裝置包括中間包本體、圓柱形反應(yīng)器以及噴粉裝置，圓柱形反應(yīng)器位于中間包本體的中心位置，其底部中心位置設(shè)有透氣孔，并設(shè)置有透氣元件，鋼液經(jīng)鋼包長(zhǎng)水口流入圓柱形反應(yīng)器并與稀土粉末充分混合,反應(yīng)后從圓柱形反應(yīng)器的上緣流進(jìn)中間包本體。采用此裝置對(duì)鋼液進(jìn)行處理，利用惰性氣體將攜帶的稀土粉末通過中間包底部的透氣元件吹入鋼液，稀土粉末與鋼液首先在容積較小的圓柱形反應(yīng)器內(nèi)混合，氣體的攪動(dòng)效果提高了稀土粉末與鋼液的均勻程度，改善冶金反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件，提高稀土粉末的收得率和利用率，具有設(shè)備簡(jiǎn)單、操作方便等優(yōu)點(diǎn)。

銅冶煉煙塵的有價(jià)元素浸出回收方法 840     

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本發(fā)明的一種銅冶煉煙塵的有價(jià)元素浸出回收方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。步驟為：將煙塵與濃硫酸按一定酸塵比混合預(yù)處理；煙塵進(jìn)行稀硫酸浸出，并經(jīng)固液分離得到一次浸出液和一次浸出渣，浸出渣送鉛冶煉系統(tǒng)回收；向一次浸出液中加入堿性試劑，使溶液中砷以穩(wěn)定砷酸鹽固體形式脫出；置換法回收銅、鎘等有價(jià)金屬，向沉砷后液中加入鋅粉，在一定溫度時(shí)間下，銅等有價(jià)金屬以海綿銅的形式從溶液中沉淀回收；濃縮結(jié)晶回收鋅，對(duì)沉銅后液進(jìn)行凈化處理后，濃縮結(jié)晶得到七水硫酸鋅產(chǎn)品；本方法適用于浸出銅冶煉過程中熔煉和吹煉工藝所產(chǎn)生的煙塵，方法適用范圍廣，對(duì)銅、鉛、鋅、砷等元素處理效果好，經(jīng)濟(jì)效益高，適合產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。

全程回收煤氣的轉(zhuǎn)爐冶煉設(shè)備與方法 935     

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本發(fā)明的一種全程回收煤氣的轉(zhuǎn)爐冶煉設(shè)備與方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。設(shè)備包括依次相連的轉(zhuǎn)爐爐體、煙氣蒸發(fā)冷卻系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、煙氣檢測(cè)系統(tǒng)和煤氣柜，還包括氧煤槍和噴煤控制系統(tǒng)，所述的氧煤槍深入轉(zhuǎn)爐爐體內(nèi)，所述的氧煤槍包括槍體，底部設(shè)有氧槍噴頭和煤粉噴嘴，所述的氧煤槍槍體上部設(shè)有煤粉及載氣管、氧氣管、冷卻水進(jìn)水管和出水管，分別用于輸送煤粉、輸送氧氣、冷卻水進(jìn)水和出水，槍體內(nèi)部設(shè)有煤粉通道，氧氣通道，冷卻水進(jìn)水通道和冷卻水出水通道，煤粉及載氣管與制粉及噴吹系統(tǒng)連接。該工藝與設(shè)備的綜合使用能夠?qū)崿F(xiàn)全程回收煤氣，且減少CO放散，設(shè)備運(yùn)行平穩(wěn)，大幅降低生產(chǎn)成本。

燃機(jī)用GH3039材料的返回料熔煉方法 713     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種GH3039材料的返回料熔煉方法，具體涉及一種燃機(jī)用GH3039材料的返回料熔煉方法。采用中頻感應(yīng)熔煉+真空感應(yīng)熔煉+一次真空重熔+二次真空重熔的工藝路線熔煉的方法，提高了材料的純凈度，降低了產(chǎn)品的缺陷產(chǎn)生率，提高了產(chǎn)品的合格比率；產(chǎn)品在固定要求的熱處理制度下，各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)均較高，有效地提高了材料的各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)；可有效地降低企業(yè)生產(chǎn)成本，增加材料的二次利用，起到了節(jié)能減排的作用。

雙聯(lián)定向空心葉片澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法 1092     

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本發(fā)明提供一種雙聯(lián)定向空心葉片澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法。包括：澆注系統(tǒng)的組合；對(duì)蠟?zāi)Ｄ＝M進(jìn)行型殼的制造；將型殼放入三室真空爐完成澆注，鑄件采用澆注溫度為1480℃，拉晶速度4mm/min。其中，澆注系統(tǒng)的組合具體包括：確立模組底盤的直徑；確定葉片的工藝外延；確定起始段在模組底盤上的位置；確定模組中直管的高度；連接澆注系統(tǒng)充型路徑；設(shè)置同中直管及澆口杯連接的橫澆道；在中直管上方連接澆口杯；通過對(duì)澆注系統(tǒng)的組合方式的設(shè)計(jì)優(yōu)化，成功解決了柱狀晶在排氣邊位置的斷晶、斜晶、露頭晶等冶金缺陷問題，并有效控制了鑄件在澆注過程中的變形。

1?5mm厚度高性能電磁屏蔽鋼板的制備方法 748     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種1～5mm厚度高性能電磁屏蔽鋼板的制備方法。按以下步驟進(jìn)行：(1)按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：C?0.002～0.005％，Si?0.5～2.0％，Mn?0.4～1.0％，Cr?0.2～0.5％，P?0.01～0.04％，S?0.002～0.005％，N≤0.002％，O≤0.002％，Al≤0.002％，Nb≤0.002％，V≤0.002％，Ti≤0.002％，余量為Fe及不可避免雜質(zhì)；(2)薄帶連鑄過程后形成鑄帶；(3)在惰性氣氛條件下進(jìn)行熱軋并卷??；(4)重新開卷除氧化鐵皮并涂抹隔離劑后卷曲；(5)熱軋卷在氫氣氣氛下進(jìn)行罩式退火；(6)清除隔離劑重新卷取獲得成品。本發(fā)明的方法利用超潔凈無(wú)取向硅鋼凝固組織熱處理{100}取向晶粒異常長(zhǎng)大的過程獲得理想晶粒尺寸和發(fā)達(dá)織構(gòu)，提高了電磁屏蔽鋼板的磁均勻性和磁性能。

含儲(chǔ)能的電弧爐供能電源系統(tǒng)及其控制方法 632     

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一種含儲(chǔ)能的電弧爐供能電源系統(tǒng)及其控制方法，該系統(tǒng)包括電網(wǎng)接入及測(cè)量單元、網(wǎng)側(cè)變流單元、直流母線、儲(chǔ)能功率控制單元、大功率儲(chǔ)能裝置、逆變單元和主控制器，本方法可以在電網(wǎng)異常時(shí)保持電弧爐供電穩(wěn)定，并減小對(duì)電網(wǎng)的沖擊、解決電弧爐引起的電網(wǎng)接入點(diǎn)功率因素低、三相不平衡的問題。在電網(wǎng)電壓閃變、短時(shí)間掉電時(shí)可以實(shí)現(xiàn)對(duì)電弧爐的不間斷、穩(wěn)定供電，以穩(wěn)定爐溫、保證冶金產(chǎn)品的質(zhì)量，同時(shí)能夠減小電弧爐功率波動(dòng)、功率因數(shù)低等因數(shù)對(duì)電網(wǎng)造成的不利影響。

含稀土與鈮混合熔渣熔融還原回收與調(diào)質(zhì)處理的方法 960     

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本發(fā)明涉及一種含稀土與鈮混合熔渣熔融還原回收與調(diào)質(zhì)處理的方法，屬于非高爐煉鐵與資源綜合利用領(lǐng)域，該方法包括以下步驟：1)含稀土高爐熔渣和含鈮熔融鋼渣混合形成含稀土與鈮混合熔渣，將含稀土與鈮混合熔渣的溫度控制在設(shè)定溫度范圍；2)噴吹氧化性氣體，進(jìn)行熔融還原，使鐵氧化物充分還原為金屬鐵；3)根據(jù)反應(yīng)裝置不同進(jìn)行分離回收；本發(fā)明混合熔渣中稀土與鈣組分、鈮組分、磷組分等得到高效回收；可以處理冷態(tài)含鈮、稀土、鐵物料，同時(shí)實(shí)現(xiàn)熔渣調(diào)質(zhì)處理，達(dá)到資源高效綜合利用；該方法反應(yīng)時(shí)間短、金屬回收率高、生產(chǎn)成本低、原料適應(yīng)性強(qiáng)、處理量大、環(huán)境友好、經(jīng)濟(jì)收益高、可有效解決冶金資源與熱能高效回收利用問題。

盤磨系統(tǒng)的粉體粒度分布形狀估計(jì)方法及其系統(tǒng) 926     

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本發(fā)明屬于粉體粒度控制領(lǐng)域，具體涉及一種盤磨系統(tǒng)的粉體粒度分布形狀估計(jì)方法及其系統(tǒng)，包括以下步驟：1)通過采集盤磨系統(tǒng)的進(jìn)料量、磨盤壓力、磨盤轉(zhuǎn)速、磨盤間隙和粉體粒度分布形狀的PDF；2)采用RBF神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對(duì)權(quán)值進(jìn)行解耦計(jì)算；3)采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)構(gòu)建權(quán)值的非線性動(dòng)態(tài)模型，由此獲得權(quán)值向量的估計(jì)值；4)對(duì)粉體粒度分布形狀的PDF進(jìn)行估計(jì)。本發(fā)明應(yīng)用于食品加工行業(yè)的粉體粒度分布形狀的估計(jì)，同時(shí)也可用于冶金行業(yè)選礦過程的礦粉粒度、水泥生產(chǎn)過程的水泥粒度等復(fù)雜工業(yè)過程的粉體粒度分布形狀的估計(jì)。

連續(xù)SiC纖維增強(qiáng)TiAl基復(fù)合材料葉片的制備方法 754     

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本發(fā)明涉及精密鑄造領(lǐng)域，具體為一種連續(xù)SiC纖維增強(qiáng)TiAl基復(fù)合材料葉片的制備方法。該方法的技術(shù)路徑是：模型壓制→尺寸檢驗(yàn)→模型組合→模殼制備→脫蠟→模殼焙燒→復(fù)合材料定位→離心澆注→熱等靜壓工序，完成鑄件制備。本發(fā)明鈦鋁合金葉片制備包括鈦鋁合金葉片模殼制備技術(shù)、SiC先驅(qū)絲復(fù)合材料制備技術(shù)、復(fù)合材料定位技術(shù)以及離心精密鑄造技術(shù)等，突破復(fù)合材料定位、界面反應(yīng)等關(guān)鍵技術(shù)，為鈦鋁合金復(fù)合材料葉片制備提供一種可行的方法，采用該方法制造的葉片實(shí)現(xiàn)葉片表面無(wú)污染，內(nèi)部SiC復(fù)合材料與TiAl基體完全融合，無(wú)冶金缺陷，可以進(jìn)一步提高TiAl合金的使用溫度和蠕變抗力。

高機(jī)械性合金 895     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種高機(jī)械性合金。本發(fā)明提供一種高機(jī)械性合金。本發(fā)明的技術(shù)方案是一種高機(jī)械性合金，其特征在于：包括以下組分，按質(zhì)量百分比為：鐵35％—40％，石棉纖維5％—12％，銅25％—30％，鈷0.5％—3％，鋯0.3％—1.5％。

鋁液-熔鹽法生產(chǎn)鋁鋯合金的方法 689     

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一種鋁液-熔鹽法生產(chǎn)鋁鋯合金的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，按以下步驟進(jìn)行：（1）配制熔鹽電解質(zhì)；（2）準(zhǔn)備氧化鋯；（3）將鋁錠表面打磨并用鹽酸清洗去除表面雜質(zhì)后備用；（4）將鋁錠置于坩堝中，再將氧化鋯與熔鹽混合均勻后覆蓋在鋁錠上方；（5）將全部物料加熱至熔化，在熔融狀態(tài)下保溫1.5~2.5h，絡(luò)合離子與鋁液在鋁液-熔鹽界面發(fā)生鋁熱還原反應(yīng)，生成鋁鋯合金。本發(fā)明的方法具有成本低、反應(yīng)速率快、所得鋁鋯合金中鋯含量高的優(yōu)點(diǎn)。

直接熱還原連續(xù)制備金屬銩的方法 656     

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一種直接熱還原連續(xù)制備金屬銩的方法，屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的制備方法具體包括：將Tm2O3、Al、CaO或MgO作為原料，其中還原劑為Al可以用Ca或Si質(zhì)量含量75％的Si-Fe合金代替，經(jīng)過配料造球，然后將球團(tuán)在流動(dòng)的惰性氣體或氮?dú)鈿夥罩羞M(jìn)行高溫還原反應(yīng)，最后將由高溫還原爐中流動(dòng)的惰性載氣或氮?dú)鈹y帶出來(lái)的高溫銩蒸汽冷凝，得到金屬銩。本發(fā)明方法采用了“相對(duì)真空”手段，取消了真空系統(tǒng)以及真空還原罐，實(shí)現(xiàn)了金屬銩的連續(xù)生產(chǎn)，縮短了還原周期，提高了生產(chǎn)效率，金屬銩的回收率可達(dá)97％以上；能耗顯著降低，是一種低成本制備金屬銩的節(jié)能型綠色新工藝；且操作簡(jiǎn)單，設(shè)備更簡(jiǎn)單要求低，降低了設(shè)備投資及操作成本。

含鋁資源綜合利用的方法 1112     

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本發(fā)明屬資源綜合利用的方法，尤其涉及一種含鋁資源綜合利用的方法，包括下述步驟：（1）將硫酸銨加熱，進(jìn)行分解，產(chǎn)生硫酸氫銨和氨氣；（2）將含鋁資源與步驟（1）的硫酸氫銨混合，并加入水或洗液；（3）反應(yīng)降溫后進(jìn)行固液分離及洗滌，得到鋁離子和鐵離子的溶液和過量硫酸氫銨溶液及高硅渣；（4）將步驟（3）所得溶液加入氨水或氨氣，得到氫氧化鋁和氫氧化鐵沉淀及硫酸銨溶液，然后進(jìn)行固液分離洗滌；（5）將步驟（4）得到的硫酸銨溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶分離，得到硫酸銨固體；（6）將步驟（4）得到的氫氧化鋁和氫氧化鐵固體經(jīng)處理得到冶金級(jí)氧化鋁和高鐵渣。本發(fā)明能耗低，氧化鋁及鐵的浸出率高，有效成分富集程度高，生產(chǎn)成本低。

氧化鎳物料生產(chǎn)鎳鐵合金的方法 927     

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本發(fā)明是一種氧化鎳物料生產(chǎn)鎳鐵合金的方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。一種氧化鎳物料生產(chǎn)鎳鐵合金由鐵質(zhì)紅土鎳礦、鎂質(zhì)紅土鎳礦、鐵硅鎂質(zhì)紅土鎳礦及廢鎳基催化劑分離氧化鋁、鉬、釩后的富鎳渣組合而成，各種紅土鎳礦的鎳品位為0.6%～2.0%，富鎳渣鎳品位4%～10%，紅土鎳礦與富鎳渣的質(zhì)量配比范圍為：紅土鎳礦：富鎳渣=98～60：2～40。按照氧化鎳物料生產(chǎn)鎳鐵合金的方法，將上述配比的氧化鎳配入添加劑后混勻、壓塊；制備符合不銹鋼生產(chǎn)對(duì)含鎳鐵原料要求的鎳鐵合金產(chǎn)品，節(jié)能降耗，減輕環(huán)境污染，新工藝流程結(jié)構(gòu)合理，紅土鎳礦不需預(yù)富集處理，不使用高爐、電爐等高耗能設(shè)備，原料適應(yīng)性強(qiáng)，對(duì)提高貧鎳氧化礦和二次鎳資源的綜合利用率具有積極意義。

連鑄結(jié)晶器振動(dòng)模擬試驗(yàn)裝置及其非正弦振動(dòng)控制方法 878     

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本發(fā)明提供一種連鑄結(jié)晶器振動(dòng)模擬試驗(yàn)裝置及其非正弦振動(dòng)控制方法，屬于鋼鐵冶金連鑄結(jié)晶器模擬應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域，該裝置包括主控計(jì)算機(jī)、控制器、電機(jī)驅(qū)動(dòng)器、步進(jìn)電機(jī)、偏心輪、連桿和用于模擬連鑄結(jié)晶器銅板的振動(dòng)板，該方法包括設(shè)定振動(dòng)板在非正弦振動(dòng)過程中各個(gè)時(shí)刻的振動(dòng)速度；將設(shè)定的振動(dòng)板在各個(gè)時(shí)刻的振動(dòng)速度轉(zhuǎn)換成各個(gè)時(shí)刻偏心輪的垂直方向速度分量，進(jìn)而得到各個(gè)時(shí)刻偏心輪的轉(zhuǎn)速；得到的步進(jìn)電機(jī)的各個(gè)時(shí)刻轉(zhuǎn)速，控制器通過電機(jī)驅(qū)動(dòng)器控制步進(jìn)電機(jī)以各個(gè)時(shí)刻轉(zhuǎn)速進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)；步進(jìn)電機(jī)實(shí)時(shí)帶動(dòng)偏心輪轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)而帶動(dòng)振動(dòng)板進(jìn)行非正弦振動(dòng)。本發(fā)明采用機(jī)械驅(qū)動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)非正弦振動(dòng)，由分段函數(shù)法建立速度曲線，振動(dòng)工藝參數(shù)易于獲取。

提高熱軋中厚板耐蝕性的氧化鐵皮控制方法 1098     

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本發(fā)明提供了一種提高熱軋中厚板耐蝕性的氧化鐵皮控制方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明控制方法包括如下步驟：冶煉鋼水連鑄成板坯，將板坯加熱保溫處理后粗除鱗，粗除鱗壓力大于等于16MPa，粗除鱗時(shí)間為4～10s，精粗軋后進(jìn)行精軋階段，在奇數(shù)道次精軋階段前進(jìn)行精除鱗，精除鱗壓力大于等于16MPa，精除鱗時(shí)間為4～10s，精軋后，上冷床以10～25℃/s的速度冷卻至室溫。本發(fā)明針對(duì)熱軋中厚板氧化鐵皮結(jié)構(gòu)提出了熱軋工藝調(diào)整方案，控制上冷床冷卻速通過控制FeO的共析反應(yīng)程度來(lái)達(dá)到氧化鐵皮結(jié)構(gòu)的合理控制，從而提高熱軋中厚板的表面耐蝕性，本發(fā)明利用鋼廠現(xiàn)有的設(shè)備和工藝條件，既不增加投資和生產(chǎn)成本，保證熱軋中厚板的力學(xué)性能的基礎(chǔ)上提高其耐蝕性。

基于溫度場(chǎng)模型的電弧爐電流設(shè)定值的優(yōu)化方法 950     

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一種基于溫度場(chǎng)模型的電弧爐電流設(shè)定值的優(yōu)化方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，過程如下：設(shè)定電弧爐三相電極的初始化參數(shù)，所述參數(shù)包括：熔爐半徑R0、電極半徑r0、電極間的距離即極心距D0；按批次向電弧爐內(nèi)加入物料；建立電弧爐的溫度場(chǎng)模型，優(yōu)化電弧爐三相電極中的電流設(shè)定值；采用電流設(shè)定值進(jìn)行熔煉；本發(fā)明利用有限差分的方法建立了電弧爐中溫度場(chǎng)的數(shù)值模型，在此基礎(chǔ)上建立了能源消耗模型，采用粒子群算法對(duì)電流設(shè)定值進(jìn)行分段優(yōu)化，節(jié)約能源消耗。

基于AT89S52的自主清淤裝置控制系統(tǒng) 972     

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一種基于AT89S52的自主清淤裝置控制系統(tǒng)，該控制系統(tǒng)以3片AT89S52單片機(jī)為控制器，采取“1個(gè)上位機(jī)+2個(gè)下位機(jī)”的控制模式，上位機(jī)和下位機(jī)之間通過無(wú)線串口模塊實(shí)現(xiàn)信息交互。清淤裝置還配有紅外避障傳感器、光電編碼器、紅外測(cè)距傳感器、蓄電池電量檢測(cè)傳感器和荷重傳感器等，以實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)清淤裝置的運(yùn)行狀態(tài)。該控制系統(tǒng)使清淤裝置在諸如排污溝之類的復(fù)雜、惡劣的環(huán)境中具有一定的自主作業(yè)能力，從而保證清淤裝置能夠替代人工實(shí)現(xiàn)冶金企業(yè)排污溝自動(dòng)清理工作。

高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材及其制備方法 1030     

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本發(fā)明屬于金屬材料技術(shù)及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材及其制備方法。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材，其合金組分的質(zhì)量百分比為：Al含量為3～4.5％，Zn含量為0.8～1.2％，Mn含量為0.15～0.25％，Sm和La總含量為0.15～0.5％，雜質(zhì)元素總含量小于0.05％，其余為Mg，其中Sm含量為0.1～0.45％，La含量為0.05～0.3％。本發(fā)明提供的高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材及其制備方法，通過在AZ31鎂合金基礎(chǔ)上提高Al含量和微量組合添加稀土元素Sm和La，并通過擠壓工藝參數(shù)的調(diào)整，降低鎂合金的屈強(qiáng)比，提高鎂合金的伸長(zhǎng)率和耐熱性。

從尾礦中浸出鈮、鈧及稀土元素的方法 1077     

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本發(fā)明公開一種從尾礦中浸出鈮、鈧及稀土元素的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括以下步驟：S1、在選鐵、稀土和螢石的尾礦中添加氫氧化鈣和氯化鈉，混合均勻得到混合物，并將混合物焙燒后得到焙燒礦；S2、對(duì)焙燒礦進(jìn)行球磨處理；S3、將球磨處理的焙燒礦與鹽酸混合，加熱浸出，并過濾浸出物，得到浸出渣Ⅰ以及富含稀土和鈧的浸出液Ⅰ；S4、將浸出渣Ⅰ烘干，采用濃硫酸加熱浸出的方法對(duì)浸出渣Ⅰ進(jìn)行浸出，并過濾浸出物，得到浸出渣Ⅱ和富含鈮的浸出液Ⅱ。本發(fā)明的方法操作簡(jiǎn)單，能耗低，綠色環(huán)保，工藝成本低，能夠有效浸出選鐵、稀土和螢石尾礦中的鈮、鈧及稀土，且鈮、鈧及稀土的浸出率高。

微波加壓浸出難處理硫化鎳礦中鎳的方法 705     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種微波加壓浸出難處理硫化鎳礦中鎳的方法。本發(fā)明將硫化鎳礦置于微波條件下照射，向微波照射后的硫化鎳礦加入硫酸溶液調(diào)漿得到重量濃度15~35%的漿料，調(diào)漿后將漿料置于高壓反應(yīng)釜中，通入氧氣進(jìn)行加壓酸浸，浸出完成后固液分離，得到含鎳的浸出液。本發(fā)明采用新工藝，克服了傳統(tǒng)工藝浸出率低、流程長(zhǎng)、環(huán)境污染重等缺陷，具有工藝簡(jiǎn)單、成本低、浸出速度快、環(huán)境友好、處理時(shí)間短、綜合回收效益好、浸出液和浸出渣容易處理等優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)過微波加壓強(qiáng)化浸出后的浸出液和浸出渣容易處理，是一種綠色環(huán)保的工藝。

棒線材合金鋼的鈣處理方法 981     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種棒線材合金鋼的鈣處理方法。本發(fā)明采用“轉(zhuǎn)爐冶煉→LF精煉→RH精煉→方坯連鑄”生產(chǎn)工藝，在LF精煉結(jié)束時(shí)，向鋼液喂入鐵鈣線、硅鈣線或?qū)嵭拟}線，喂線速度50~250m/min，控制鋼液中的鈣鋁質(zhì)量百分比為（0.08~0.16），再經(jīng)軟吹后再進(jìn)行RH處理，RH處理結(jié)束后再進(jìn)行輕鈣處理，向鋼液喂入鐵鈣線、硅鈣線或?qū)嵭拟}線，喂線速度50~250m/min，控制鋼液中的鈣鋁質(zhì)量百分比為（0.04~0.08），然后進(jìn)行軟吹，澆注。本發(fā)明的該處理方法生產(chǎn)高品質(zhì)鋼，夾雜物級(jí)別不會(huì)惡化，鋼水可澆性好，連澆爐數(shù)增加，鋼水的鈣含量較低而不影響澆注性能，同時(shí)使夾雜物塑性化，改善鋼的力學(xué)性能。

硅硼改性聚合結(jié)構(gòu)材料及其制備方法 842     

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本發(fā)明公開了一種硅硼改性聚合結(jié)構(gòu)材料及其制備方法，屬于耐熱耐蝕結(jié)構(gòu)材料領(lǐng)域。該聚合結(jié)構(gòu)材料是由甲組分與乙組分按重量比例100∶(20～40)混合后固化而成，甲組分是將自制的硅硼改性環(huán)氧酚醛聚合物、芳綸纖維、特殊處理碳纖維、十溴聯(lián)苯醚、1，3，5-三(2，3-二溴)丙基-2，4，6-三氧三嗪、三氧化二銻、磷酸三聚氰胺、鈦酸酯偶聯(lián)劑、混合溶劑混合后再經(jīng)分散、研磨制成；乙組分是將耐溫固化劑溶解于混合溶劑中得到。本發(fā)明材料耐熱、耐蝕、阻燃，解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的耐溫等級(jí)低、耐腐蝕性和阻燃性較差等問題，可應(yīng)用于航空航天、石化、冶金、電力、電子等領(lǐng)域。

水輪機(jī)組頂蓋耐磨抗蝕涂層的激光熔覆工藝 681     

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一種水輪機(jī)組頂蓋耐磨抗蝕涂層的激光熔覆方法,其特點(diǎn)是:首先用鎳基焊絲在頂蓋止漏環(huán)內(nèi)環(huán)面及耐磨平面交接直角處焊斜角工藝圈,加工表面進(jìn)行除油、除銹、對(duì)加工區(qū)域分區(qū)標(biāo)號(hào),用著色探傷法對(duì)加工部位進(jìn)行檢驗(yàn);然后選擇鐵基合金粉末,采用激光設(shè)備和調(diào)節(jié)自動(dòng)送粉裝置,使自動(dòng)送粉頭出來(lái)的合金粉末落在激光熔池內(nèi),調(diào)節(jié)送粉量,使合金粉末涂層的厚度達(dá)到0.2-1.8mm;用著色探傷法對(duì)頂蓋止漏環(huán)內(nèi)環(huán)面抗磨板及平面抗磨板加工部位進(jìn)行檢驗(yàn),要求加工部位無(wú)裂紋、氣孔等缺陷。本發(fā)明的激光熔覆合金涂層均勻、致密,與基體形成牢固的冶金結(jié)合并具有優(yōu)良的耐磨抗蝕性能,可顯著提高水輪機(jī)組頂蓋的耐磨抗蝕性能和使用壽命。

異金屬接頭的制造方法 690     

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一種異種金屬摩擦焊連接方法,即將較硬的金屬端面加工成一道或數(shù)道特制的槽溝,較軟的金屬一側(cè)則加工成簡(jiǎn)單的平面,然后在摩擦焊機(jī)上讓兩種金屬高速相對(duì)運(yùn)動(dòng),同時(shí)施加足夠的軸向壓力,在摩擦熱作用下,較軟的金屬端面首先軟化,并產(chǎn)生塑性形變,并被同時(shí)作用在拉接頭上的軸向力擠入較硬金屬端面預(yù)先加工的溝槽內(nèi),達(dá)到牢固連接的目的,本發(fā)明可以低成本的生產(chǎn)各種異種金屬接頭,尤其是當(dāng)異種金屬之間力學(xué)性能相差較大,且相互化學(xué)反應(yīng)強(qiáng)烈的材料,例如工業(yè)中常用的銅-鋁接頭等。

高強(qiáng)度研磨片的制備方法 1109     

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一種高強(qiáng)度研磨片的制備方法是在研磨片紙板 和磨料間加有線徑為0.1～1.5mm，網(wǎng)眼目大小為2.0 ×2.0～3.5×3.5mm2的玻璃纖維網(wǎng)，采用熱固性酚 醛樹脂或尿醛樹脂，在加熱干燥時(shí)加熱溫度不超過 150℃，以60～150℃范圍為宜，且加熱時(shí)間不應(yīng)小于 5小時(shí)。該工藝可采用粘度低的樹脂。所制造的研 磨片具有磨削性能好，使用壽命長(zhǎng)等特點(diǎn)。這種研磨 片由于強(qiáng)度高，所以特別適于在冶金、造船、建筑等需 要進(jìn)行重磨削作業(yè)時(shí)使用。

煉鋼工藝方法 945     

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本發(fā)明公開了一種電爐-轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)分步煉鋼新工藝,廢鋼、廢生鐵、生鐵、廢鋼屑、廢鐵屑、渣鐵和其它含鐵原料均可投入現(xiàn)有的一般功率電爐、高功率電爐或者其他任何先進(jìn)的電冶金爐中進(jìn)行熔化,熔融金屬在1450—1500℃時(shí)進(jìn)行脫硅、脫硫,并保持適當(dāng)還原性氣氛,然后將熔融的鐵水、鋼水或半鋼倒入轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫碳、升溫、脫磷。

實(shí)現(xiàn)粉體高密度振壓成形的設(shè)備 883     

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一種實(shí)現(xiàn)粉體高密度振壓成形的設(shè)備，包括：機(jī)座1、機(jī)械振動(dòng)裝置2、夾具3、模具組件4、液壓系統(tǒng)5、超聲振動(dòng)裝置6、軸承座7、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)8、電動(dòng)機(jī)9及變頻控制系統(tǒng)10。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于將振幅和頻率精確可控的三維機(jī)械振動(dòng)、不同沖擊速度及壓力的雙向軸壓、以及可調(diào)頻的超聲振動(dòng)用于粉體的冷態(tài)成形，綜合考慮了從粉體在模具內(nèi)的初始充填到傳輸再到在振壓條件下緊實(shí)各個(gè)環(huán)節(jié)的有機(jī)結(jié)合，從而獲得內(nèi)部密度和應(yīng)力分布均勻的高性能致密壓坯，提高了粉末冶金部件及陶瓷產(chǎn)品的質(zhì)量和性能，降低了生產(chǎn)成本。整個(gè)過程采用PLC進(jìn)行控制，通過數(shù)據(jù)采集及轉(zhuǎn)換可實(shí)現(xiàn)粉體緊實(shí)過程中壓坯宏觀性能變化的可視化，便于實(shí)現(xiàn)工藝優(yōu)化及生產(chǎn)的自動(dòng)化。

半可拆式焊接板式換熱器 1059     

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本發(fā)明提供了一種半可拆式焊接板式換熱器,所要解決的技術(shù)問題是:現(xiàn)有板式換熱器普遍地采用了膠墊密封,在對(duì)橡膠墊有腐蝕的介質(zhì)中不能使用。管式換熱器又存在傳熱效率低、不便拆卸、清洗等缺點(diǎn)而全焊板式換熱器又不具有可拆性。本發(fā)明的要點(diǎn)是:每?jī)蓮埐y板的側(cè)面焊成一個(gè)板束,形成I流道,再將兩個(gè)板束焊接在一起使得每?jī)蓚€(gè)板束間側(cè)面形成II流道,最后將多個(gè)板束的端面同邊與殼體填料密封在一起,組成一個(gè)整機(jī)。本發(fā)明的用途是:適用于石油、化工、電力、冶金和醫(yī)藥等行業(yè)工藝介質(zhì)的加熱、冷卻。