中、高錳鋼的耐高溫防氧化涂料及涂覆方法 1089     

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一種中、高錳鋼的耐高溫防氧化涂料及涂覆方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，該涂料有效成分按重量百分比:有機(jī)硅樹脂:20～35％，Na2SiO3:8～20％，K2SiO3:2～10％，H3BO3:1～5％,CaO:10～20％，Al2O3:10～25％，MgO:2～10％，SiC:2～8％，CeO2:2～12％，鋁粉:2～5％及不可避免的雜質(zhì)。涂層高溫脫水氧化后的SiO2總含量在35～50％之間，堿度R控制在0.60～0.90。該涂料具有使用溫度小于≤1300℃且長時間保溫使用的防氧化效果，滿足中、高錳合金鋼對涂層材料的成分、高溫耐腐蝕性、涂層致密性、耐高溫防氧化等性能的要求。

航空發(fā)動機(jī)中異種高溫合金的激光熔化沉積連接方法 1130     

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本發(fā)明公開了一種航空發(fā)動機(jī)中異種高溫合金的激光熔化沉積連接方法，屬于激光熔化沉積快速成形領(lǐng)域，本發(fā)明將航空發(fā)動機(jī)輪盤用材料基體與葉片用材料基體通過激光熔化沉積梯度材料粉末進(jìn)行連接。通過基體的形狀設(shè)計、工藝參數(shù)和成形過程的優(yōu)化使基體與梯度材料沉積層形成良好的冶金結(jié)合，同時極大減少殘余應(yīng)力降低開裂傾向，獲得致密均勻且組織與性能呈梯度變化的連接過渡區(qū)。

超短流程稀土取向硅鋼及其制備方法 1119     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種超短流程稀土取向硅鋼及其制備方法，化學(xué)組成及其重量百分比為Si：2.0～4.5％，C：≤0.003％，Y：0.001～0.05％，Mn：0.15～0.35％，Al：0.03～0.04％，Cu：0～0.5％，S：0.025～0.04％，N：0.011～0.013％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素。制備工藝包括：鋼水冶煉、薄帶連鑄、冷軋、再結(jié)晶退火。與常規(guī)生產(chǎn)方式相比，取消了連鑄、粗軋、熱連軋、?；兔撎纪嘶鸬裙ば?，極大簡化了生產(chǎn)流程。通過添加稀土元素釔，促進(jìn)了抑制劑的析出，還顯著細(xì)化了薄帶連鑄硅鋼的凝固組織，提高組織均勻性，獲得了均勻細(xì)小的等軸晶，優(yōu)化了取向硅鋼的性能。

環(huán)冷機(jī)浮動式機(jī)械密封裝置 902     

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一種環(huán)冷機(jī)浮動式機(jī)械密封裝置，第一“L”型密封座安裝在風(fēng)箱上方，第一摩擦板通過浮動補(bǔ)償機(jī)構(gòu)與第一“L”型密封座浮動連接，限位板固定在第一摩擦板上，限位塊固定在第一“L”型密封座側(cè)板上；限位塊與限位板配合用于限制第一摩擦板的上下的浮動距離；限位板與擋板用第一螺栓固定在限位塊上，固定后兩者間形成的間距用于限制限位板的左右距離，以此來控制第一摩擦板在水平方向上的活動量，通過控制調(diào)節(jié)螺桿的伸出量來改變彈簧的壓縮量，使第一摩擦板始終與回轉(zhuǎn)體保持彈性摩擦配合。該發(fā)明環(huán)冷機(jī)浮動式密封裝置為雙密封結(jié)構(gòu)行式，密封效果好，密封座采用“L“型密封座，相鄰單元的摩擦板為互嵌式結(jié)構(gòu)，應(yīng)用于冶金技術(shù)領(lǐng)域中。

高溫、高強(qiáng)鈦合金及其加工方法 870     

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本發(fā)明公開了一種高溫、高強(qiáng)鈦合金及其加工方法，包括合金成分、制備方法、熱變形和熱處理等要素，所述合金成分為(重量百分比)，Al：5.00％～6.70％，Sn：3.00％～5.00％，Zr：2.5％～7.50％，Mo：0.3～2.0％，Si：0.25％～1.5％，Nb：0.30％～1.00％，Ta：0.50％～2.00％，W：0.20％～1.60％，C：0.02～0.1％，B：0.1％～1.5％，余量為Ti和不可避免的雜質(zhì)元素。本發(fā)明合金材料可通過熔煉法和粉末冶金燒結(jié)法獲得，隨后通過熱變形和熱處理工藝組合獲得鍛件產(chǎn)品，采用上述工藝制備得到的鍛件為雙態(tài)組織，材料在室溫至700℃范圍內(nèi)均具有較高的強(qiáng)度和良好的塑性，可用于制作航空航天關(guān)鍵部件在600～700℃長時使用，也可用于航天飛行器等耐溫結(jié)構(gòu)件在700～750℃短時使用。

鋼液凝固過程中TiN夾雜物析出情況的預(yù)測方法 1037     

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本發(fā)明提供一種鋼液凝固過程中TiN夾雜物析出情況的預(yù)測方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先收集鋼種成分及凝固條件，然后計算鋼液凝固過程中熱和溶質(zhì)的傳遞，凝固過程中界面胞的生長及凝固過程中TiN形核與生長，進(jìn)而建立Fe?C?Ti?N四元合金凝固過程中TiN析出的數(shù)學(xué)模型；最后根據(jù)澆鑄溫度、鋼種成分、冷速連鑄工藝條件，通過建立的TiN析出數(shù)學(xué)模型對TiN的析出規(guī)律進(jìn)行預(yù)測，并利用數(shù)據(jù)分析和可視化處理軟件數(shù)據(jù)圖像化顯示TiN的析出位置、大小、形狀和尺寸，以及定量化TiN析出的數(shù)量。本發(fā)明提供的鋼液凝固過程中TiN夾雜物析出情況的預(yù)測方法，為優(yōu)化凝固技術(shù)、控制鋼中TiN析出物尺寸和提高鑄坯質(zhì)量提供了理論指導(dǎo)。

熔鹽氯化生產(chǎn)TiCl₄所排放廢鹽的綜合回收利用方法 981     

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一種熔鹽氯化生產(chǎn)TiCl₄所排放廢鹽的綜合回收利用方法，該方法將熔鹽氯化生產(chǎn)TiCl₄所排放廢鹽進(jìn)行深度氯化，將廢鹽中的雜質(zhì)氯化為低沸點氯化物，低沸點氯化物從氯化熔鹽中逸出分離，進(jìn)行精餾分離提純；含有高沸點氯化物的熔鹽混合物進(jìn)行預(yù)電解除雜，然后進(jìn)行逐級電解分離，先分離Mg，再以液態(tài)金屬Bi為陰極，石墨作為陽極，陰極產(chǎn)物為Bi?Ca合金，Bi?Ca合金進(jìn)行真空蒸餾，得到金屬Ca和液態(tài)金屬Bi，低鈣熔鹽返回熔鹽氯化法制備TiCl₄工序，剩余部分進(jìn)行電解。該方法既提高了生產(chǎn)效益，又為廢鹽回收利用提供了方法，大幅度降低鈦冶金生產(chǎn)成本，環(huán)境綠色友好，適合在工業(yè)生產(chǎn)中進(jìn)行應(yīng)用推廣。

復(fù)合磁場制備大規(guī)格細(xì)晶均質(zhì)鋁合金鑄錠的裝置及方法 709     

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一種復(fù)合磁場制備大規(guī)格細(xì)晶均質(zhì)鋁合金鑄錠的裝置及方法，裝置包括結(jié)晶器、外感應(yīng)線圈和內(nèi)感應(yīng)線圈單元；內(nèi)感應(yīng)線圈單元由內(nèi)感應(yīng)線圈、導(dǎo)磁套筒和絕熱套組成，導(dǎo)磁套筒內(nèi)部設(shè)有隔板；內(nèi)感應(yīng)線圈位于隔板下方的空腔內(nèi)。方法為：(1)熔煉獲得鋁合金熔體；(2)向結(jié)晶器冷卻水套通入冷卻水；對外感應(yīng)線圈通電；將鋁合金熔體澆入結(jié)晶器；(3)通入冷卻介質(zhì)對內(nèi)感應(yīng)線圈進(jìn)行冷卻；(4)內(nèi)感應(yīng)線圈單元插入熔池，對內(nèi)感應(yīng)線圈通電，開始鑄造，鋁合金熔體在復(fù)合磁場作用下完成鑄造。本發(fā)明的裝置及方法有利于獲得組織細(xì)小均勻，成分均勻的，熱裂傾向小的高質(zhì)量鑄錠；進(jìn)而提高大尺寸鋁合金鑄造速度，改善冶金質(zhì)量。

原位生成M7C3顆粒束增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料 924     

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一種原位生成M7C3顆粒束增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料，采用鑄滲和熱處理工藝相結(jié)合的方法，將純鉻絲與白口鑄鐵進(jìn)行復(fù)合，原位生成(Fe，Cr)7C3顆粒束增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料。顆粒束與基體之間冶金結(jié)合良好。且隨保溫時間的增加顆粒束的面積不斷擴(kuò)大。在1180℃下保溫6、6.5h后，顆粒束內(nèi)無初生粗大枝晶狀奧氏體存在。顆粒束內(nèi)為共晶高鉻鑄鐵組織形態(tài)；保溫7h后，顆粒束內(nèi)為共晶高鉻鑄鐵和典型亞共晶高鉻鑄鐵兩種組織形態(tài)，出現(xiàn)初生粗大枝晶狀奧氏體；保溫8、7h的組織形態(tài)相似，只是奧氏體由枝晶狀向近等軸狀演化。顆粒束的形成過程為，Cr原子向半固態(tài)基體內(nèi)擴(kuò)散、C原子聚集、Fe?Cr?C三元體系微區(qū)形成并發(fā)生反應(yīng)。顆粒束內(nèi)的組織形態(tài)與三元體系微區(qū)內(nèi)Cr、C的含量密切相關(guān)。

焊接用盤條 1083     

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本發(fā)明涉及一種金屬材料，具體涉及一種焊接用盤條。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種焊接用盤條，該盤條的化學(xué)成分配比為C＝0.03?0.04％、Mn＝1.2?1.3％、Si＝0.015?0.03％、P≤0.006％、S≤0.008％，其余為Fe。本發(fā)明提供的焊接用盤條，保證冶金質(zhì)量、化學(xué)成分和拉拔性能均滿足使用需求。

蓄熱式燃燒V₂O₅熔化爐 893     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種蓄熱式燃燒V₂O₅熔化爐。技術(shù)方案：包括熔化爐本體、蓄熱式空氣換熱裝置A、蓄熱式空氣換熱裝置B、燃燒器A、燃燒器B、空氣?煙氣管道A、空氣?煙氣管道B、電控多向閥門、引風(fēng)機(jī)和送風(fēng)機(jī)，蓄熱式空氣換熱裝置A和蓄熱式空氣換熱裝置B分別安裝在所述熔化爐本體的兩側(cè)，燃燒器A安裝在蓄熱式空氣換熱裝置A上，燃燒器B安裝在蓄熱式空氣換熱裝置B上，空氣?煙氣管道A的一端與蓄熱式空氣換熱裝置A相連，空氣?煙氣管道B的一端與蓄熱式空氣換熱裝置B相連，空氣?煙氣管道A的另一端、空氣?煙氣管道B的另一端、引風(fēng)機(jī)和送風(fēng)機(jī)與所述電控多向閥門連接在一起。本發(fā)明利用高溫?zé)煔忸A(yù)熱助燃空氣，提高爐子熱效率。

激光熔覆鋁青銅合金梯度涂層所用粉料及制備方法 887     

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本發(fā)明涉及一種激光熔覆鋁青銅合金梯度涂層所用粉料及制備工藝方法，合金粉料由Al、Cu、Fe、Ni、Mn、Si、Cr、B和Mo九種元素組成，其中Al元素為6?7%wt，F(xiàn)e和Ni為等質(zhì)量分?jǐn)?shù)，F(xiàn)e和Ni元素總量為1?12%wt，Mn、Si、Cr、B和Mo元素總量為0.5?2%wt，余量為Cu。采用激光熔覆技術(shù)制備的新型鋁青銅梯度涂層，兼具高硬度、優(yōu)良的耐蝕性、耐磨性和抗高溫氧化等多種優(yōu)異性能，可廣泛應(yīng)用于冶金、電力、海洋運(yùn)輸?shù)阮I(lǐng)域機(jī)械設(shè)備維修和再制造，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

對中輥道的激光修復(fù)方法 766     

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一種對中輥道的激光修復(fù)工藝方法，包括有（1）對中輥道尺寸檢測和形位公差檢測、無損探傷檢測；（2）對中輥道機(jī)械清理；（3）配制專用的激光熔覆金屬粉，對中輥道的激光修復(fù)及修復(fù)后檢測；其特征在于：專用的激光熔覆金屬粉的組成：Cr：15％，Mo：5％，W：10％，Ti : 3%，Ta : ?2%，W : 2%，Co余量；激光工藝參數(shù)為：激光功率2000~10000W；光斑直徑0.5~10mm；光斑移動速度30~200mm/s；搭接寬度0.5~3.5mm；改性熔覆層厚度為0.1~5mm。本發(fā)明的熔覆層與基體實現(xiàn)冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度不低于原基材的90%，硬度能夠滿足對中輥的工況需要。

處理電解鋁生產(chǎn)中產(chǎn)生廢電解質(zhì)的方法 1061     

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一種處理電解鋁生產(chǎn)中產(chǎn)生廢電解質(zhì)的方法，涉及一種有色金屬冶金熔鹽電解領(lǐng)域，該方法將廢棄電解質(zhì)制備一種水基涂料，在預(yù)焙陽極制備的冷卻階段將該涂料均勻涂抹到炭陽極的側(cè)上表面和上表面，烘干涂層，在鋁電解過程中起到保護(hù)陽極的作用。本發(fā)明減少有害氣體污染環(huán)境、減少能源消耗及降低生產(chǎn)成本等方面存在的問題及解決廢棄電解質(zhì)的回收利用問題。解決鋁電解過程中預(yù)焙陽極的額外消耗問題。

高品質(zhì)AlV55合金的制備方法 1046     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，特別涉及一種高品質(zhì)釩鋁合金的制備方法。本發(fā)明采用電熱還原——兩步精煉法，以純度99.9%V2O3、99.70%Al和97.0%CaO為原料，經(jīng)均勻混合后，取部分原料配入發(fā)熱劑作為底料；將底料引燃形成熔池后起明弧冶煉，分批加入余下原料；反應(yīng)后期噴吹精煉合金及熔渣；冶煉完畢后清渣、澆鑄，即可得到釩鋁合金。本方法以高純V2O3為釩源，較使用V2O5可顯著降低還原劑用量，同時減少原料引入的雜質(zhì)；外加熱源可延長保溫時間，促進(jìn)渣金分離；依靠熔渣起明弧冶煉，可降低合金中碳含量；冶煉后期通過精煉渣和合金，提高回收率、降低雜質(zhì)含量。最終得到雜質(zhì)含量符合德國GfE公司AlV50釩鋁合金標(biāo)準(zhǔn)。

高效提取鋼中夾雜物的電解裝置及方法 861     

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本發(fā)明一種高效提取鋼中夾雜物的電解裝置及方法，屬于冶金工程技術(shù)領(lǐng)域，該裝置包括電源、電解槽、密封蓋和溫度計，還包括陰極、至少兩個陽極、至少兩個陽極旋轉(zhuǎn)裝置、中心旋轉(zhuǎn)器、絕緣支架和陽極連接架，通過增加陽極試樣數(shù)量并采用試樣并聯(lián)方式增加電解反應(yīng)面積，同時通過試樣旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)加快電解；保證陽極與中心攪拌器之間的旋轉(zhuǎn)方向相同或相反，并控制陽極轉(zhuǎn)速和控制中心攪拌器轉(zhuǎn)速使已電解部分鋼樣中的夾雜物快速脫離鋼樣并加快熔池傳質(zhì)，避免試樣表面結(jié)瘤；提高電解效率；陰極采用內(nèi)有氣孔的導(dǎo)電金屬導(dǎo)氣管，通入氬氣并經(jīng)排氣孔中進(jìn)入電解液中，增加攪拌效果，同時惰性氣體保證電解液內(nèi)處于無氧狀態(tài)，防止陽極被空氣中的氧氣氧化。

減少含硼鋼寬厚板連鑄坯角部橫裂紋的方法 942     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種減少含硼鋼寬厚板連鑄坯角部橫裂紋的方法。結(jié)晶器寬面和窄面水槽內(nèi)的水流速度分別控制在6.6～7.0m/s和6.9～7.3m/s范圍、入口水溫控制在28℃～30℃；結(jié)晶器錐度應(yīng)設(shè)置為1.05%～1.15%；結(jié)晶器保護(hù)渣熔點≤1150℃，粘度≤0.145(Pa·s1300℃)；二冷一區(qū)內(nèi)外弧合計水量為95～110l/m2；足輥區(qū)左右側(cè)合計水量為35～45l/m2；二冷噸鋼比水量控制在0.45～0.65l/Kg范圍內(nèi)；鑄坯角部及角部內(nèi)15cm范圍內(nèi)水流密度≤25l/(m2·min)。本發(fā)明使含硼鋼寬厚板連鑄坯邊角缺陷率從原來的12.6%降低至3.5%以內(nèi)。

板式空氣換熱器 790     

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本發(fā)明提供了一種板式空氣換熱器,所要解決的技術(shù)問題是:目前常使用的空氣換熱器大多采用翅片管式換熱器,它的缺陷是傳熱效率低、使用壽命短、維修困難、易堵塞,發(fā)生泄漏時不好處理,結(jié)垢后效率低,無法清洗等,使用受到限制。本發(fā)明的要點是:兩張波浪板按波浪反向迭落一起組成一個板束,在板束邊緣的波谷處將兩張波浪板焊接,二波峰之間形成一個氣道I,每兩個板束按波浪同向,通過板束連接板將兩個板束的端邊焊接在一起,固定在兩端的水合上,這時在兩個板束之間形成另一個氣道II。本發(fā)明的用途是:適用于石油、化工、電力、冶金和醫(yī)藥等行業(yè)工藝介質(zhì)的加熱、冷卻。

回轉(zhuǎn)窯窯中回轉(zhuǎn)加料裝置 687     

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一種回轉(zhuǎn)窯窯中回轉(zhuǎn)加料裝置屬于冶金機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種回轉(zhuǎn)窯回轉(zhuǎn)過程中實現(xiàn)從窯體中部向窯內(nèi)連續(xù)加料的裝置。本發(fā)明提供一種有效的解決了回轉(zhuǎn)窯在回轉(zhuǎn)過程在窯體中部加料目的，運(yùn)行可靠的加料系統(tǒng)。本發(fā)明包括窯筒體外固定設(shè)置的下料槽，其特征在于：窯筒體上相應(yīng)于下料槽設(shè)置有下料閥，下料閥內(nèi)的閥芯通過連接架與一軌跡輪相連；所述窯筒體外設(shè)置有與軌跡輪配合的固定凸輪軌道，下料槽上相應(yīng)于窯筒體的上部設(shè)置有受料倉；所述固定凸輪軌道通過與軌跡輪配合使閥芯關(guān)閉或開啟下料閥。

爐后出鋼用復(fù)合脫磷劑、制備方法及應(yīng)用 813     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種爐后出鋼用復(fù)合脫磷劑、制備方法及應(yīng)用，該復(fù)合脫磷劑形態(tài)為粉末狀，分為燒結(jié)粉劑和機(jī)械混合粉劑兩種形式；兩種形式的各原料重量百分比為：碳酸鈣0％?60％，碳酸鎂0％?60％，氧化鈣1％?80％，氧化鐵或氧化亞鐵或二者混合物1％?30％，二氧化硅1％?30％，氟化鈣0％?30％。在轉(zhuǎn)爐或電爐出鋼過程中，添加復(fù)合脫磷粉劑，利用良好的反應(yīng)動力學(xué)與熱力學(xué)條件，達(dá)到深脫磷目的，旨在改良單渣法生產(chǎn)超低磷鋼工藝，降低冶煉成本。

提高鈦合金零件焊接或增材修復(fù)區(qū)疲勞壽命的方法 669     

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本發(fā)明涉及航空發(fā)動機(jī)焊接修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高鈦合金零件焊接或增材修復(fù)區(qū)疲勞壽命的方法。針對鈦合金葉盤、葉片損傷修復(fù)區(qū)微觀缺陷、組織狀態(tài)對力學(xué)性能特別是疲勞壽命產(chǎn)生影響的問題，以及航空發(fā)動機(jī)焊接及增材制造修復(fù)產(chǎn)品的高可靠性技術(shù)需求，本發(fā)明提出了一種提高鈦合金零件焊接或增材修復(fù)區(qū)疲勞壽命的工藝方法，在采用鎢極氬弧焊(TIG)、電子束熔絲沉積(EBDM)等焊接或增材制造修復(fù)工藝修復(fù)具有高疲勞壽命需求的零部件的過程中，利用壓力通電裝置對修復(fù)層進(jìn)行逐點加壓和通電處理，獲得高疲勞壽命的修復(fù)區(qū)。本發(fā)明能夠在不改變原有修復(fù)區(qū)冶金特性及微觀織構(gòu)的前提下，實現(xiàn)對修復(fù)區(qū)內(nèi)部氣孔等缺陷進(jìn)行擠壓和彌合作用，從而大幅提升焊接或增材制造修復(fù)區(qū)的疲勞壽命，滿足制造技術(shù)復(fù)雜、高成本、高可靠性零部件損傷修復(fù)需求及可靠性要求。

紅土鎳礦冶煉含鉻高磷金屬液的去磷保鉻二重工藝 1048     

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本發(fā)明公開一種紅土鎳礦冶煉含鉻高磷金屬液的去磷保鉻二重工藝，屬于鋼鐵冶金的技術(shù)領(lǐng)域。所述去磷保鉻二重工藝方法為：在紅土鎳礦冶煉含鉻高磷金屬液的內(nèi)部與表面同時分別添加能夠使得P2O5的生成自由能低于Cr2O3生成自由能的添加劑，即脫磷包芯線和頂渣，使得紅土鎳礦冶煉含鉻高磷金屬液的內(nèi)部與表面的鉻與磷被選擇性氧化；其中：鉻在金屬液中保留，金屬液中生成的磷氧化物上浮至頂渣中，金屬液表層生成的磷氧化物直接留在頂渣中。本發(fā)明具有紅土鎳礦綜合利用價值高、不銹鋼和合金鋼品質(zhì)高、工藝操作簡便、節(jié)奏匹配性好、多環(huán)節(jié)脫磷、且渣系資源豐富和無毒害、以及磷含量能夠降低到0.05％以下、保鉻率在84％以上的有益效果。

利用一次燃燒熱能冶煉廢鋼系統(tǒng)及其煉鋼方法 727     

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一種利用一次燃燒熱能冶煉廢鋼系統(tǒng)及其煉鋼方法，所屬冶金領(lǐng)域，系統(tǒng)包括上料系統(tǒng)、爐體、管道反應(yīng)器、除塵器、進(jìn)氣管、變頻引風(fēng)機(jī)、煙囪、可升降保溫罩、料倉、微調(diào)中間包和鋼包。本發(fā)明利用一次燃燒熱能熔化預(yù)熱廢鋼及加熱鋼液，并為整個冶煉連鑄環(huán)節(jié)提供熱能，提高廢鋼煉鋼的熱效率，減少二氧化碳排放；并且通過活性炭吸附技術(shù)，脫除硫、硝、二惡英、重金屬等污染物，使一次燃燒熱能廢鋼冶煉工藝成為節(jié)能環(huán)保的綠色冶煉工藝；本發(fā)明煉鋼爐在全氧燃燒時，煙氣量少，帶走的熱量少，能源利用率高，節(jié)能減排效果顯著，冶煉環(huán)節(jié)能耗只是傳統(tǒng)電爐冶煉的30％左右；CO₂排放不到電弧爐冶煉排放的三分之一，不到長流程冶煉的10％，減排效果顯著。

鎢酸鈰的制備方法及制備的鎢酸鈰 864     

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本發(fā)明屬于稀土冶金技術(shù)領(lǐng)域，主要涉及一種鎢酸鈰的制備方法，包括以下步驟：S1：將含鈰原料與含鎢原料按照含鈰原料中所含鈰元素和含鎢原料中所含鎢元素的摩爾比3：2混合，得到混合原料A；S2：按照鈰與氫氧根的摩爾比為1：5～5：1在混合原料A中加入堿性化合物，得到混合原料B；S3：在室溫～60℃下，將混合原料B進(jìn)行高能球磨1～8小時，水洗過濾，獲得鎢酸鈰。本發(fā)明還提供一種采用上述方法制備的鎢酸鈉。本發(fā)明在較低的溫度下無需燒結(jié)即可獲得鎢酸鈰，操作步驟簡單，反應(yīng)時間較短，節(jié)約能源。

轉(zhuǎn)向管柱滾輪式傾角手柄鎖緊裝置 711     

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一種轉(zhuǎn)向管柱滾輪式傾角手柄鎖緊裝置，將柱管與轉(zhuǎn)動支架用螺栓連接，將轉(zhuǎn)動支架的弧形槽口與支架焊接組成的長形槽口對正，下端緊固螺栓按順序穿過平墊圈、支架焊接組成的一側(cè)長形槽口、轉(zhuǎn)動支架的一側(cè)弧形槽口、在轉(zhuǎn)動支架內(nèi)部順序穿入多組摩擦片、墊片以及支撐套和調(diào)整螺母，穿出轉(zhuǎn)動支架和支架焊接組成的另一側(cè)槽口后，穿入鎖止手柄部裝，使凸輪的側(cè)面凸臺裝入支架焊接組成的長形槽口內(nèi)，最后扭入鎖緊螺母，凸輪的凸臺與支架焊接組成的槽口為間隙配合。該發(fā)明滾輪在凸輪凹坑的曲面上運(yùn)動為滾動摩擦，減小摩擦力，降低鎖止手柄的操縱力，滾輪與凸輪均為粉末冶金件，硬度高，耐磨損，增加裝置的使用壽命，應(yīng)用于汽車技術(shù)領(lǐng)域中。

抗拉強(qiáng)度600MPa級薄規(guī)格熱軋雙相鋼及其制造方法 914     

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一種抗拉強(qiáng)度600MPa級薄規(guī)格熱軋雙相鋼及其制造方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域；雙相鋼的化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：C：0.04～0.065％，Si：0.05～0.14％，Mn：0.85～1.05％，Cr：0.20～0.30％，S：≤0.015％，P：≤0.015％，Als：0.02～0.04％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。雙相鋼的制造方法：雙相鋼的制造方法：1)將鋼水澆注成鑄錠；2)對鑄錠進(jìn)行直接軋制；3)對板帶進(jìn)行水冷?空冷?水冷三段式冷卻；本發(fā)明采用鑄坯直接軋制工藝，減少軋制前加熱工序，充分發(fā)揮大變形細(xì)化晶粒的作用，降低了錳、鉻和硅的使用量，不需添加其他貴重微合金元素，生產(chǎn)成本顯著降低，生產(chǎn)效率提高，鋼板組織均勻、表面質(zhì)量良好，實現(xiàn)了雙相鋼的以熱代冷。

Ti₂AlNb合金粉末的熱等靜壓工藝 935     

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本發(fā)明公開了一種Ti₂AlNb合金粉末的熱等靜壓工藝，屬于粉末冶金鈦合金領(lǐng)域。該工藝首先將裝有Ti₂AlNb粉末的包套放入熱等靜壓設(shè)備中進(jìn)行第一階段的低溫保壓處理，以使材料致密化；然后繼續(xù)加熱，使包套隨爐升溫至熱等靜壓溫度T2并保溫一段時間，以使材料組織均勻；停止加熱，隨爐冷卻至室溫，獲得Ti₂AlNb合金構(gòu)件。本發(fā)明可以提高粉末Ti₂AlNb合金復(fù)雜構(gòu)件各部位的致密度，從而提高粉末Ti₂AlNb合金的持久壽命。

等厚度超細(xì)晶TC4鈦合金板材的制備方法 948     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種等厚度超細(xì)晶TC4鈦合金板材的制備方法。S1、取軋制退火后板坯；S2、將板坯分組；S3、對板坯的界面粗糙化處理和清洗，然后對每組執(zhí)行如下步驟S4的操作；S4、疊置成板層，將板層的一個側(cè)邊焊合并在其它側(cè)邊涂覆防氧化涂層，或?qū)鍖拥娜窟吘壵婵辗夂福捎脽彳埞に嚡B軋焊合并最終熱軋至板層厚度等于板坯原始厚度，然后空冷；S5、若板層需再次分組，則將板層作為新的板坯返回步驟S2，否則將所有板層形成一組板坯返回步驟S3，直至所有板坯疊軋成一板材；S6、對板材熱處理，然后冷卻。該方法能夠克服熱軋變形量不足及疊軋過程中變形開裂和焊合不完全的缺點，制備出等厚度的超細(xì)晶板材。

銅電解天車的專用吊具結(jié)構(gòu) 687     

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一種銅電解天車的專用吊具結(jié)構(gòu)屬于冶金機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種銅電解天車的專用吊具結(jié)構(gòu)。本發(fā)明提供一種運(yùn)行穩(wěn)定、安全可靠的銅電解天車的專用吊具結(jié)構(gòu)。本發(fā)明包括架體，其特征在于：架體底部兩側(cè)通過擺動架設(shè)置有陽極吊鉤組；架體底部位于兩陽極吊鉤組之間通過橫向滑板設(shè)置有兩排陰極吊鉤組；所述架體頂部設(shè)置有與橫向滑板相連的陰極鉤驅(qū)動裝置，所述架體頂部還設(shè)置有與擺動架相連的陽極鉤驅(qū)動裝置。

改善高爐噴吹用煤粉流動性的添加劑及其使用方法 711     

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本發(fā)明屬于高爐煉鐵技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種改善高爐噴吹用煤粉流動性的添加劑及其使用方法。具體為將干燥后的冶金除塵灰與煤粉混合均勻后從高爐煤槍噴入高爐內(nèi)部。本方法不但能夠改善噴吹用煤粉的流動性能，還可增加高爐煉鐵含鐵礦物來源，從而實現(xiàn)煤粉的穩(wěn)定噴吹，降低生產(chǎn)成本。