施加同性電荷以抑制浸入式水口內(nèi)壁結(jié)瘤的方法 972     

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本發(fā)明屬于冶金連鑄領(lǐng)域，具體涉及一種施加同性電荷以抑制浸入式水口內(nèi)壁結(jié)瘤的方法。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種施加同性電荷以抑制浸入式水口內(nèi)壁結(jié)瘤的方法，在浸入式水口內(nèi)壁施加一穩(wěn)定的正向電流，使夾雜物在浸入式水口內(nèi)壁的燒結(jié)與粘附行為得到限制，進而抑制水口結(jié)瘤。本發(fā)明提供的施加同性電荷以抑制浸入式水口內(nèi)壁結(jié)瘤的方法，能夠通過電荷間同性相斥的作用力而有效的抑制水口內(nèi)壁的結(jié)瘤行為。

直流外電源組合插座 709     

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本發(fā)明涉及插座技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種直流外電源組合插座。本發(fā)明包括殼體和引出至所述殼體外部的電源接口，還包括保護電路模塊和保護電路模塊輸出接口，所述保護電路模塊固定于所述殼體的內(nèi)部，所述保護電路模塊連接所述電源接口和所述保護電路模塊輸出接口，所述保護電路模塊輸出接口引出至所述殼體外部。本發(fā)明具有傳輸電流大、耐環(huán)境能力強、具備過壓后短時間保護功能、整體導電連續(xù)性好等優(yōu)點，可廣泛用于航天航空、工業(yè)、環(huán)保行業(yè)、電力系統(tǒng)、冶金系統(tǒng)、船舶等領(lǐng)域。

利用菱鎂礦放電等離子燒結(jié)制備高密度鎂砂的方法 738     

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本發(fā)明的一種利用菱鎂礦放電等離子燒結(jié)制備高密度鎂砂的方法，屬于冶金資源高效利用技術(shù)領(lǐng)域。具體制備方法為：將菱鎂礦置于高溫爐內(nèi)煅燒，獲得輕燒氧化鎂粉；將輕燒氧化鎂粉置于球磨罐中，以去離子水為球磨介質(zhì)，同時對輕燒氧化鎂完成水化和球磨處理，經(jīng)過干燥處理，獲得氫氧化鎂粉；將氫氧化鎂粉置于高溫爐內(nèi)二次煅燒，獲得二次輕燒氧化鎂粉；最后，將二次輕燒氧化鎂細粉置于放電等離子燒結(jié)爐的石墨模具內(nèi)，在一定溫度、時間和壓力下進行放電等離子燒結(jié)，制得高密度鎂砂。該方法實現(xiàn)了菱鎂礦資源的高效利用，不僅易于制得高密度鎂砂，還可大幅度降低生產(chǎn)時間，且操作簡單易行。

基于DAJYPLS算法的濃密機底流濃度預測方法 705     

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本發(fā)明提供一種基于DAJYPLS算法的濃密機底流濃度預測方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明步驟如下：步驟1：確定建立模型所需的數(shù)據(jù)集；步驟2：對數(shù)據(jù)集中數(shù)據(jù)標準化處理；步驟3：基于JYPLS算法建立DAJYPLS預測模型；步驟4：對于目標域給定新樣本x_new，DAJYPLS預測模型輸出濃度預測值該方法可實現(xiàn)當現(xiàn)場采樣數(shù)據(jù)較少時，仍可以建立出準確的預測模型，以協(xié)助操作員進行控制，保證濃密脫水過程安全、穩(wěn)定運行，提高綜合經(jīng)濟效益，同時減少壓濾機的故障率。

薄帶連鑄結(jié)合還原退火生產(chǎn)熱軋免酸洗板的方法 901     

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本發(fā)明屬于材料冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄帶連鑄結(jié)合還原退火生產(chǎn)熱軋免酸洗板的方法。具體步驟是首先獲得精煉鋼水，制備鑄軋帶坯，進行熱平整后對鑄軋薄帶開卷進行還原退火，在還原段首先除去鑄軋薄帶表面氧化鐵皮，采用H2氣氛條件保護還原，還原溫度為800-1100℃，還原時間10-30min；在高溫退火段采用H2和N2氣氛保護，還原溫度為500-1000℃，還原時間1-5min，實現(xiàn)薄帶的組織和性能控制，得到薄帶鋼產(chǎn)品。本發(fā)明的技術(shù)方案將鑄軋薄帶免酸洗直接還原退火，省去冷軋酸洗工序，同時可以完全取消連退前的預氧化工序，將大大提高薄帶生產(chǎn)工藝的連續(xù)性，就在提高生產(chǎn)效率的同時也降低生產(chǎn)成本減少廢酸等污染物排放，產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟效益和社會效益。

控制雙輥薄帶連鑄無取向硅鋼磁性能的快速熱處理方法 1026     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，為了提高無取向硅鋼的磁性能，提供一種控制雙輥薄帶連鑄無取向硅鋼磁性能的快速熱處理方法。方法為，將無取向硅鋼鋼液經(jīng)中間包澆入雙輥薄帶連鑄機，鑄成厚度為2.5±0.3mm的鑄帶；將鑄帶冷卻后進行卷取，對卷取的鑄帶經(jīng)酸洗后直接一階段冷軋，得到0.5mm薄帶；薄帶冷軋后進行快速退火，經(jīng)退火薄帶在沖片后采用去應(yīng)力退火消除殘余應(yīng)力，得到無取向硅鋼成品。無取向硅鋼成品的磁性能：鐵損值P15/504.76～7.34W/kg，磁感B501.793～1.840T。本發(fā)明通過控制快速熱處理結(jié)合薄帶連鑄生產(chǎn)的無取向硅鋼，技術(shù)簡單易于實現(xiàn)，其組織和織構(gòu)成分可控，退火效率高，產(chǎn)品磁性能提高明顯。

基于薄帶連鑄制備{100}面發(fā)達織構(gòu)無取向硅鋼薄帶的方法 541     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種基于薄帶連鑄制備{100}面發(fā)達織構(gòu)無取向硅鋼薄帶的方法。按以下步驟進行：(1)按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：C?0.002～0.005％，Si?2.2～3.5％，Mn?0.2～0.3％，Al≤0.005％，P?0.08～0.20％，S?0.002～0.005％，余量為Fe及不可避免雜質(zhì)；(2)薄帶連鑄形成1.5～2.5mm厚度鑄帶；(3)在惰性氣氛條件下進行一道次熱軋；(4)將熱卷帶清理氧化皮后進行單階段多道次冷軋；(5)冷軋卷進行兩階段退火；(6)涂覆絕緣層，獲得高性能無取向硅鋼成品。本發(fā)明基于薄帶連鑄工藝，通過添加低熔點元素磷，利用其在表面及晶界偏聚特性，增強成品板中{100}織構(gòu)強度。本發(fā)明的方法工藝流程短，節(jié)能降耗，且能明顯降低成品板各向異性。

凈化鎂或鎂合金熔體的裝置和方法 804     

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本發(fā)明公開了一種凈化鎂或鎂合金熔體的裝置和方法，屬于金屬熔體凈化技術(shù)領(lǐng)域。該裝置包括筒狀容器和隔板，隔板將容器分隔為腔室Ⅰ和腔室Ⅱ，隔板下部留有使腔室Ⅰ和腔室Ⅱ相連通的通道；所述腔室Ⅱ的連通口處或其上方設(shè)置篩網(wǎng)，或者腔室Ⅰ和腔室Ⅱ的連通口處或其上方都設(shè)置篩網(wǎng)；凈化方法是利用浸沒在熔劑內(nèi)的篩網(wǎng)結(jié)構(gòu)將熔體在熔劑內(nèi)強制彌散分布，形成了大量熔劑環(huán)繞包裹少量鎂熔體的狀態(tài)，從而促成了熔劑對鎂熔體內(nèi)非金屬夾雜物的良好吸附捕獲；凈化后的鎂或鎂合金熔體自然上浮到熔劑表面富集，使熔劑和鎂熔體分層，獲得凈化的鎂或鎂合金熔體。本發(fā)明可快速批量凈化鎂或鎂合金熔體，得到的熔體純凈度高，制備的產(chǎn)品內(nèi)部夾雜少，冶金質(zhì)量優(yōu)。

鋼鐵企業(yè)加熱爐與熱軋生產(chǎn)作業(yè)集成控制方法及裝置 785     

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一種鋼鐵企業(yè)加熱爐與熱軋生產(chǎn)作業(yè)集成控制方法及裝置,屬于鋼鐵冶金的技術(shù)領(lǐng)域。首先建立熱軋生產(chǎn)作業(yè)模型和加熱爐生產(chǎn)作業(yè)模型,利用智能優(yōu)化算法確定初始生產(chǎn)作業(yè);對所得到的生產(chǎn)作業(yè)方案進行評價和分析;通過閉環(huán)控制策略將評價和分析的結(jié)果進行反饋,對生產(chǎn)作業(yè)方案進行修正,最終確定符合條件的加熱爐與熱軋工序生產(chǎn)作業(yè)集成控制方案。本發(fā)明采用閉環(huán)控制策略,將加熱爐和熱軋工序集成起來,可以在很大程度上避免現(xiàn)有方法容易陷入局部最優(yōu)的局限,并有效解決當前實際生產(chǎn)中存在的突出矛盾問題,實現(xiàn)加熱爐和熱軋生產(chǎn)作業(yè)編制的集成控制和優(yōu)化。

無縫鋼管直接淬火裝置及方法 1103     

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一種無縫鋼管直接淬火裝置及方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,裝置包括可變角度輥道裝置,外表面冷卻裝置和內(nèi)表面冷卻器,內(nèi)表面冷卻器為桿狀;外表面冷卻裝置由至少一個環(huán)形冷卻器組成,內(nèi)表面冷卻器位于可變角度輥道裝置的上方,并且內(nèi)表面冷卻器插入環(huán)形壁的中間。方法為:向內(nèi)表面冷卻其和外表面冷卻裝置通冷卻介質(zhì),將鋼管傳送到環(huán)形冷卻器的內(nèi)部和內(nèi)表面冷卻器的外部,實施淬火。本發(fā)明可解決口徑鋼管時容易彎曲的問題,裝置結(jié)構(gòu)簡單,操作方便。

降低Cr、Mo鋼軋材框形偏析的方法 1068     

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一種降低Cr、Mo鋼軋材框形偏析的方法，屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明按照以下步驟進行：將Cr、Mo鋼坯進行連鑄，控制電磁攪拌強度、頻率、二次冷卻區(qū)總水量、比水量、過熱和拉速；再進行開坯，加熱溫度1220～1280℃，加熱時間6～8h；再進行軋制，粗軋溫度為1080℃，精軋溫度為935℃，吐絲溫度為860℃，軋后以大于5℃/S的冷卻速率快速冷卻530℃～480℃，保溫到300～350℃左右集卷；得到消除框形偏析的Cr、Mo鋼軋材。存在輕度組織不均現(xiàn)象的，進行消除組織不均的簡化退火工藝。本發(fā)明消除了Cr、Mo鋼軋材軋材的框形偏析，使其冷酸下的框形偏析達到或接近于0級，熱酸下的框形偏析控制≤1.0級。

齒輪泵 983     

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一種適于輸送食品原料漿液的齒輪泵,包括泵體和泵蓋及組裝其內(nèi)的一對嚙合的主、從動齒輪,其技術(shù)要點是:采用不銹鋼材料或不銹鋼粉末冶金材料制成的主、從動齒輪的兩個端面分別設(shè)置與各自齒輪軸的軸線同心的O形密封圈,并使O形密封圈分別充填主動齒輪及從動齒輪的兩個端面與泵體、泵蓋之間的間隙。它解決了現(xiàn)有齒輪泵的結(jié)構(gòu)復雜、密封差、端面磨擦等老大難問題,具有結(jié)構(gòu)設(shè)計合理,降低生產(chǎn)成本,增加泵的輸出壓力,提高泵的密封性能和齒輪的耐磨性能、耐腐蝕性能,顯著延長泵的使用壽命。

型鋼矯直機多輥環(huán)同時快速對正鎖緊裝置 954     

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一種應(yīng)用于冶金機械行業(yè)中的型鋼矯直機多輥環(huán)同時快速對正鎖緊裝置,由固定側(cè)錐軸、固定側(cè)軸承座、錐孔環(huán)、組合式輥環(huán)、輥軸、移動側(cè)錐軸、移動側(cè)軸承座、液壓螺母組成,固定側(cè)錐軸安裝在固定側(cè)軸承座上,其錐面端與輥軸一端采用螺紋連接,輥軸的另一端穿過組合式輥環(huán)及移動側(cè)錐軸,組合式輥環(huán)的兩端用螺栓把合有錐孔環(huán),移動側(cè)錐軸安裝在移動側(cè)軸承座上,移動側(cè)錐軸錐面端部開有錐孔并有導向裝置,輥軸可沿著導向裝置穿過移動側(cè)錐軸與液壓螺母連接,使固定側(cè)錐軸與移動側(cè)錐軸將組合式輥環(huán)夾在中間,通過固定側(cè)錐軸及移動側(cè)錐軸完成對組合式輥環(huán)的對正及快速鎖緊。該裝置構(gòu)思新穎科學、調(diào)整拆卸方便、同步運轉(zhuǎn)平穩(wěn)安全、使用壽命長、液壓控制精度高。

電渣液態(tài)澆注用渣料 1025     

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本發(fā)明電渣液態(tài)澆注用渣料屬于電渣冶金技術(shù)領(lǐng)域,該渣料的主要成分及重量百分比:CaF2?35～45%,CaO?15～25%,Al2O3?20～30%,SiO2?7～13%,MgO2～8%,渣料生產(chǎn)方法:將原料:螢石、工業(yè)氧化鋁、石灰、石英砂、鎂砂放入化渣爐,通電起弧化渣,待渣料完全熔清后,保持3-5min后停電,傾爐將液渣倒入(保護氣氛)渣盤中冷卻,即為所用之渣料。優(yōu)點:改變了傳統(tǒng)電渣重熔過程中溫度參數(shù)與電效率之間的特定關(guān)系,大大增強了控制渣池與熔池之間熱分配的能力,提供了系統(tǒng)的電效率和熱效率;使熔池的深度減小,這對于獲得均勻細小的組織十分有益;具有連鑄的特點,提高了生產(chǎn)效率。

銅陽極泥超聲波預處理回收銅的方法 861     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種銅陽極泥超聲波預處理回收銅的方法。本發(fā)明方法是向銅陽極泥中加入濃度為50~400g/L的硫酸調(diào)漿，將銅陽極泥漿料置于超聲波發(fā)生器中，向銅陽極泥漿料中加入氧化劑，調(diào)節(jié)超聲波頻率為20~40kHz，功率為500~4000w，在常壓下于溫度20~90℃下浸出30~90min?？朔爽F(xiàn)有工藝存在的浸出中較長的浸出時間和大部分情況下較低的浸出率的問題，較同等條件下未經(jīng)過超聲波處理的浸出率提高了10~30%以上，銅浸出率達93~99%。

煉鋼用鈣-鋁酸鈣包芯線 681     

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本項發(fā)明涉及一種鋼水爐外精煉用含有金屬鈣的包芯線，其特征在于包芯線內(nèi)還含有一定數(shù)量利用硅酸鈣制取的粉劑，其中偏鋁酸鈣12CaO·7Al2O3粉劑最佳。利用該種包芯線進行爐外精煉能明顯提高金屬鈣的利用率，減少鋼水溫降，獲得滿意的冶金效果。

抗拉強度580MPa級鐵素體貝氏體熱軋雙相鋼及其制備方法 926     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種抗拉強度580MPa級鐵素體貝氏體熱軋雙相鋼及其制備方法。本發(fā)明的一種抗拉強度為580MPa級鐵素體貝氏體熱軋雙相鋼的化學成分按重量百分比為：C0.06~0.12%，Si0.40~0.80%，Mn1.20~1.60%，Ti0.05~0.10%，P＜0.012%，S＜0.01%，余量為鐵Fe，其屈服強度≥400MPa，抗拉強度≥580MPa，斷后伸長率≥25%，屈強比≤0.75，擴孔率≥80%。本發(fā)明是采用低碳成分設(shè)計，通過添加一定量的微合金元素鈦和控軋控冷工藝，生產(chǎn)抗拉強度大于580MPa，斷后伸長率不低于25%，屈強比≤0.75，擴孔率≥80%，具有良好強度及成形性能的熱軋鋼帶，其金相組織為細小的鐵素體/貝氏體組織，具有較好力學性能、成形性能及焊接性能。

纖維增強耐高溫隔熱保溫陶瓷涂料及其制備方法 1072     

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本發(fā)明涉及一種耐高溫隔熱保溫涂料及其制備方法，該涂料由以下重量百分比的原料制成：成膜物質(zhì)30～50%，耐高溫填料30～40%，中空微珠10～15%，隔熱纖維2～5%，助劑及溶劑2～8%。本發(fā)明的涂料兼具有機涂料的韌性和無機涂料的剛性及硬度，涂層附著力好，可長期在400℃～1200℃高溫下使用，耐化學試劑、耐酸堿性、耐油性。涂膜表面強度高，當高溫管道的需機械聯(lián)接時，涂膜可承受強大的剪切力而不被破壞。該涂料保溫性能優(yōu)異，在350℃的管道外涂覆4-6mm厚的本發(fā)明涂料，管道表面溫度可降至100℃以下。可廣泛應(yīng)用高溫蒸汽管道、冶金高溫爐、高溫閥門、高溫容器的內(nèi)外表面等設(shè)備的耐熱保護。

低品位銅鈷礦的生物選擇性浸出方法 1029     

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一種低品位銅鈷礦的生物選擇性浸出方法屬于微生物冶金領(lǐng)域。按以下步驟進行：將銅鈷礦破碎研磨，將含有氧化亞鐵微螺菌、嗜酸氧化亞鐵硫桿菌和嗜酸氧化硫硫桿菌的混合菌液接種至9K培養(yǎng)基中進行培養(yǎng)得到細菌培養(yǎng)液。將銅鈷礦加到細菌培養(yǎng)液中，對鈷精礦進行細菌浸出，當細菌浸出液中鈷的浸出率為97%以上時，將含鈷、銅等有價金屬離子的浸出液與浸出渣進行分離，然后采用Lix984N萃取劑萃取提銅，得到銅產(chǎn)品；將提銅后的萃余液進行鐵礬法沉淀除鐵，得到鐵產(chǎn)品；將除鐵后的含鈷液進行結(jié)晶獲得草酸鈷產(chǎn)品。本發(fā)明工藝流程短，操作簡易，設(shè)備簡單，能耗低，不需要高溫熔煉，不排放污染性煙塵和有毒氣體，并能夠快速實現(xiàn)鈷與其他有價金屬的分離和高效回收。

活性炭催化細菌浸鈷的方法 645     

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一種活性炭催化細菌浸鈷的方法，屬于生物冶金技術(shù)領(lǐng)域，按以下步驟進行：（1）將含有氧化亞鐵微螺菌、嗜酸氧化亞鐵硫桿菌和嗜酸氧化硫硫桿菌的混合菌液接種到培養(yǎng)基中制成培養(yǎng)液；（2）調(diào)節(jié)pH值后置于恒溫振蕩器中培養(yǎng)，獲得培養(yǎng)菌液；（3）將硫銅鈷礦粉加入到培養(yǎng)菌液中制成礦漿，再加入活性炭，用硫酸溶液調(diào)節(jié)pH值，再振蕩浸出。本發(fā)明的方法具有浸出率高，勞動強度低，藥劑消耗量小，工藝流程和設(shè)備要求簡單，生產(chǎn)成本低，不產(chǎn)生廢氣等優(yōu)點，具有良好的應(yīng)用前景。

提高電爐不銹鋼渣資源化利用水平的方法 805     

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本發(fā)明涉及冶金資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高電爐不銹鋼渣資源化利用水平的方法。具體包括如下步驟：將電爐正常生產(chǎn)的熔融態(tài)不銹鋼渣裝入渣罐中后向其中加入改質(zhì)劑，通過攪拌等措施使不銹鋼渣與改質(zhì)劑混合均勻形成熔融混合渣。將改質(zhì)后的不銹鋼渣緩慢冷卻，以提高鉻元素在尖晶石相中的富集度和穩(wěn)定性，得到鉻穩(wěn)定富集于尖晶石相中的不銹鋼渣。對上述處理后的不銹鋼渣，進行分離處理將頂部不銹鋼渣與整體分離，得到高鉻渣和低鉻渣兩部分。本發(fā)明實現(xiàn)鉻在尖晶石相中大量富集，鐵元素參加到尖晶石相的形成中，使尖晶石相晶粒尺寸變的更大并且鐵的進入使尖晶石相可被磁選回收，有效的提高了不銹鋼渣的資源化利用率。

屈服強度1000MPa級超高強鋼板及其制備方法 698     

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一種屈服強度1000MPa級超高強鋼板及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該屈服強度1000MPa級超高強鋼板的制備方法為：1)按照熱軋鋼板的化學成分配比，熔煉成鑄坯；2)將鑄坯保溫，進行熱軋，以一定冷卻速率，冷卻至適當溫度，隨后在線升溫至一定溫度后卷取制得熱軋板；3)進行回火熱處理。得到的屈服強度1000MPa級超高強鋼板是高強鋼板，微觀組織主要包括貝氏體和納米級碳化物，碳化物彌散分布在貝氏體基體上，屈服強度為≥1000MPa，抗拉強度為≥1150MPa，斷后延伸率A≥18％。

可避免中溫低塑性的粉末Ti2AlNb合金構(gòu)件熱處理工藝 715     

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本發(fā)明公開了一種可避免中溫低塑性的粉末Ti2AlNb合金構(gòu)件熱處理工藝，屬于粉末冶金鈦合金領(lǐng)域。該工藝包括步驟：(1)將機械加工后的Ti2AlNb合金構(gòu)件置于真空爐或電阻爐中；(2)固溶熱處理：熱處理溫度為940～1000℃，保溫時間為2～6h；(3)熱處理保溫階段完成后，采取低于10℃/min的冷卻速率進行隨爐冷卻，當溫度低于150～200℃，取出樣品。本發(fā)明可避免Ti2AlNb合金構(gòu)件中溫低塑性。

靶向提鈧樹脂及其用于提鈧的方法 1049     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，公開了一種靶向提鈧樹脂及其用于提鈧的方法，采用的技術(shù)方法是：采用羧甲基殼聚糖和苯乙烯為原料，以仲碳伯胺N1923為活性組分、錸離子液體為分散劑，進行超聲懸浮共聚，加入溶脹劑，再進行磺化反應(yīng)制得靶向提鈧樹脂；向靶向提鈧樹脂中加入改性劑，浸泡、洗滌得到改性后的靶向提鈧樹脂；以改性后的靶向提鈧樹脂為吸附劑，加入含鈧料液進行循環(huán)吸附，然后再進行洗脫，將得到的富鈧?cè)芤赫舭l(fā)結(jié)晶得到氯化鈧產(chǎn)品，鈧綜合回收率可達85％，氯化鈧產(chǎn)品純度高達99％以上。本發(fā)明綠色環(huán)保，工藝流程簡單，對鈧離子的交換速率快、吸附率高、吸附選擇性好，可實現(xiàn)鈧回收的產(chǎn)業(yè)化。

實現(xiàn)異種材料連接的差厚法攪拌摩擦焊接工藝 1012     

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本發(fā)明公開了一種實現(xiàn)異種材料連接的差厚法攪拌摩擦焊接工藝，屬于異種材料焊接技術(shù)領(lǐng)域。該工藝采用低熔點金屬厚度大于高硬度/高熔點材料厚度的方式，并完全偏置攪拌針，避免焊接工具的磨損和斷裂，同時利用較高的工具轉(zhuǎn)速和/或大的軸肩壓下量提高熱輸入促進異種材料之間的冶金結(jié)合。本發(fā)明工藝解決了現(xiàn)有技術(shù)中異種材料連接時焊縫難以成形、焊接質(zhì)量差、焊接工具損傷、成本高等問題。本發(fā)明可以明顯提高異種材料焊接接頭的力學性能，尤其適用于低熔點金屬(鋁、鋁合金、鎂、鎂合金等)和高硬度/高熔點材料(鋼、鈦合金、銅合金、非晶、陶瓷)之間的焊接。

鎂合金熔體處理裝置 842     

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本發(fā)明屬于金屬材料及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鎂合金熔體處理裝置。該裝置由熔煉系統(tǒng)、含電磁線圈組的電磁發(fā)生系統(tǒng)、移液系統(tǒng)和具有冷卻控制裝置的模具系統(tǒng)四部分組成，熔煉系統(tǒng)包括測溫電偶、坩堝、加熱體和溫控柜，電磁發(fā)生系統(tǒng)包括電磁發(fā)生器、電磁線圈組、線圈冷卻水箱，移液系統(tǒng)包括可加熱的移液管和流量控制裝置，模具系統(tǒng)包括模具、冷卻控制裝置、氣體保護裝置、測溫電偶。該裝置結(jié)構(gòu)簡單、操作容易、易于控制、非接觸無污染處理、處理效率高、處理效果好，可全過程處理，易移植工業(yè)化生產(chǎn)應(yīng)用。

檢測激光選區(qū)熔化用超細鈦合金粉末中夾雜含量的方法 694     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種檢測激光選區(qū)熔化用超細鈦合金粉末中夾雜含量的方法，包括以下步驟：1)采用取樣器隨機取出20g待檢粉末，并將待檢粉末平均分為5份；2)將待檢粉末均勻的平鋪在導電膠上并進行噴金處理；3)在掃描電子顯微鏡中采用50～8000倍視場對粉末進行形貌觀察，以確定可疑的粉末夾雜；4)在確定可疑的粉末夾雜后，采用能譜分析儀，對可疑的粉末夾雜進行能譜分析，以確定是否為粉末夾雜；5)重復上述步驟4次，對20g粉末進行全面檢測，并記錄夾雜粉末的數(shù)量。采用掃描電子顯微鏡及其自帶的能譜分析儀設(shè)備，更方面、準確、全面和快捷的檢驗激光選區(qū)熔化用超細鈦合金粉末中夾雜的數(shù)量。

提高特厚板心部質(zhì)量和探傷合格率的方法 1069     

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本發(fā)明提供一種提高特厚板心部質(zhì)量和探傷合格率的方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法基于道次間在線即時冷系統(tǒng)提高特厚板(≥80mm)心部質(zhì)量和探傷合格率，其具體工藝步驟如下：連鑄坯(≥200mm)不轉(zhuǎn)鋼或者轉(zhuǎn)鋼結(jié)束進入縱軋階段時，在軋制間隙利用軋機附近的即時冷系統(tǒng)進行一道次或多道次在線冷卻，表面初始溫度為850～1000℃，以2～6m/s速度進入冷卻區(qū)，冷卻區(qū)內(nèi)輥速1～3m/s，上下水比1:2～1:6，單組集管的總流量200～400m³/h，冷卻后返溫控制在750～900℃進行軋制，冷卻后壓下率高于12％。本方法通過溫差軋制使厚板心部變形增加，顯著提高了心部質(zhì)量和探傷合格率，提高了成材率。

生產(chǎn)高釩低硅優(yōu)質(zhì)釩渣和低硅硫優(yōu)質(zhì)鐵水的方法 1092     

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本發(fā)明屬于冶金工業(yè)鐵水預處理領(lǐng)域，特別是一種生產(chǎn)高釩低硅優(yōu)質(zhì)釩渣和低硅硫優(yōu)質(zhì)鐵水的方法。通過向含釩鐵水中加入脫硅脫硫劑，促進它在高溫下分解成氣體CO₂和固體CaO，氣體CO₂將鐵水中的硅和硫氧化成氣體SiO和SO₂逸散脫除掉，與此同時連續(xù)不斷引入的CO₂和CaO還可以與鐵水中殘余的硅和硫反應(yīng)生成SiO₂和CaS進入渣相除去，而鐵水中釩含量幾乎不變，從而得到硅硫低釩高的鐵水。進一步用氧氣吹煉硅硫低釩高的鐵水，得到高釩低硅的釩渣和低硅低硫的鐵水兩種優(yōu)化產(chǎn)品。鐵水處理過程共扒兩次渣:扒出SiO₂和CaS渣完成第一次渣鐵分離；吹氧后扒出釩渣完成第二次渣鐵分離。本發(fā)明從含釩鐵水吹釩渣及煉鋼的源頭提高鋼水及釩渣產(chǎn)品的質(zhì)量，成本低，實施簡便，效率高。

加壓感應(yīng)冶煉低鋁高氮馬氏體不銹鋼的方法 711     

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本發(fā)明公開了一種加壓感應(yīng)冶煉低鋁高氮馬氏體不銹鋼的方法，屬于冶金領(lǐng)域，適用于冶煉包括0.1～0.6％的碳、0～0.5％的錳、12～24％的鉻、不超過1％的硅、0～3％的鉬、0.1～0.6％的氮、0～2％的鎳、0～1％的釩、不超過0.02％的鋁、不超過0.002％的硫、余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)的高氮馬氏體不銹鋼，具體包括：配料、布料；抽真空后升溫；原料熔清后充高純氬氣，加石墨脫氧；抽真空至10Pa加工業(yè)硅脫氧；充氮氣合金化；加鎳鎂合金和稀土保溫5～10min；充氮澆鑄等。