屈服強(qiáng)度560MPa級熱軋重型H型鋼及其生產(chǎn)方法 1022     

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一種屈服強(qiáng)度560MPa級熱軋重型H型鋼及其生產(chǎn)方法，屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域。該屈服強(qiáng)度560MPa級熱軋重型H型鋼，主要通過成分設(shè)計(jì)和軋后在線淬火+自回火(QST)冷卻工藝制得，通過對熱軋鋼進(jìn)行粗軋、精軋后，進(jìn)入超快冷設(shè)備進(jìn)行水冷，在水冷過程中進(jìn)行淬火，隨后在空冷過程中利用芯部余熱使型鋼表層發(fā)生自回火。按照本發(fā)明的方法生產(chǎn)的熱軋重型H型鋼翼緣厚度為40～80mm，翼緣回火層厚度為5～20mm，并具有良好的綜合力學(xué)性能，其屈服強(qiáng)度≥560MPa、抗拉強(qiáng)度≥715MPa、延伸率≥19％、?20℃沖擊功＞40J。

醫(yī)用可降解鋅合金及其薄壁微管的制備方法 1129     

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本發(fā)明屬于生物材料的冶金與塑性加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種醫(yī)用可降解鋅合金及其薄壁微管的制備方法。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種醫(yī)用可降解鋅合金，包含的合金元素按質(zhì)量百分比為：Mg 0.01～0.2％，Mn 0.01～1％，Ta 0.005～0.1％,Zr 0.005～0.1％，不可避免雜質(zhì)總含量≤0.001％，余量為Zn。本發(fā)明提供的醫(yī)用可降解鋅合金及其薄壁微管的制備方法，能夠獲得雜質(zhì)含量小于0.001％，成分均勻的鋅合金母材；通過調(diào)控成形工藝，優(yōu)化鋅合金薄壁微管的微觀組織和表面質(zhì)量，獲得力學(xué)與降解性能優(yōu)異的薄壁微管，滿足心血管支架的服役要求。

薄帶連鑄結(jié)合還原退火生產(chǎn)熱軋免酸洗板的方法 679     

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本發(fā)明屬于材料冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄帶連鑄結(jié)合還原退火生產(chǎn)熱軋免酸洗板的方法。具體步驟是首先獲得精煉鋼水，制備鑄軋帶坯，進(jìn)行熱平整后對鑄軋薄帶開卷進(jìn)行還原退火，在還原段首先除去鑄軋薄帶表面氧化鐵皮，采用H2氣氛條件保護(hù)還原，還原溫度為800-1100℃，還原時間10-30min；在高溫退火段采用H2和N2氣氛保護(hù)，還原溫度為500-1000℃，還原時間1-5min，實(shí)現(xiàn)薄帶的組織和性能控制，得到薄帶鋼產(chǎn)品。本發(fā)明的技術(shù)方案將鑄軋薄帶免酸洗直接還原退火，省去冷軋酸洗工序，同時可以完全取消連退前的預(yù)氧化工序，將大大提高薄帶生產(chǎn)工藝的連續(xù)性，就在提高生產(chǎn)效率的同時也降低生產(chǎn)成本減少廢酸等污染物排放，產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

馬氏體沉淀硬化不銹鋼及其制備方法 1152     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種超高強(qiáng)高硬馬氏體沉淀硬化不銹鋼及其制備方法。所述的馬氏體沉淀硬化不銹鋼為1Cr15Co14Mo5VN，所述鋼的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：Cr：12.8?15.2，Co：11.0?15.0，Mo：4.0?5.5，V：0.2?0.8，C：0.13?0.19，N：0.02?0.10，Ti：0.02?0.10，Nb：0.02?0.10，Ta：0.02?0.10，Hf：0.02?0.10；Mn：≤0.20，P：≤0.02，S：≤0.01，Si：≤0.20，O≤0.005，F(xiàn)e余量。采用本發(fā)明提供的制備方法制得的合金其抗拉強(qiáng)度達(dá)到2000MPa以上，硬度HRC超過52以上，具有高強(qiáng)度、高硬度和較高韌性，并具有良好的高溫耐蝕性能，能應(yīng)用于航空、航天、核技術(shù)及艦船等領(lǐng)域高溫承受耐蝕的軸承鋼、齒輪鋼以及滾珠絲杠副等部件。其制備方法簡單，生產(chǎn)成本低，適合工業(yè)化生產(chǎn)。

核電用密封室的制備方法 1067     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種核電用密封室的制備方法。本發(fā)明提供的核電用密封室的制備方法采用電渣重熔工藝制備原材料鋼錠，工藝流程具體為：材料成分優(yōu)化，生產(chǎn)電極，電渣重熔，鍛造成型，鍛后處理，性能處理，試料模擬消除應(yīng)力熱處理，產(chǎn)品加工。本發(fā)明提供的密封室采用的含Cu馬氏體不銹鋼是一種核主泵用材料，該合金綜合性能相對優(yōu)良，H、O、N等有害氣體元素要求低，具有相對高的初熔溫度，良好的強(qiáng)度及韌性指標(biāo)，以及較好的抗冷熱疲勞性能。本發(fā)明提供的密封室制備方法得到的密封室能夠滿足C3/C4項(xiàng)目核主泵用密封室鍛件產(chǎn)品的需求，所生產(chǎn)的密封室產(chǎn)品無論在外形尺寸方面還是產(chǎn)品綜合性能方面均可達(dá)到其技術(shù)性能要求。

提高M(jìn)n18Cr18N鋼熱加工性能的方法 1061     

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一種提高M(jìn)n18Cr18N鋼熱加工性能的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體包括步驟為：(1)配料：按質(zhì)量比，電渣重熔預(yù)熔渣：稀土氧化物＝(2～5)：1，混勻均勻后，干燥；(2)電渣重熔準(zhǔn)備階段：通入氮?dú)?，稱取原料；(3)電渣重熔；(4)電渣重熔結(jié)束階段；通過還原劑將電渣重熔稀土渣中的稀土氧化物還原成稀土單質(zhì)，通過擴(kuò)散作用進(jìn)入鋼液中，稀土與鋼中的硫反應(yīng)生成了稀土硫化物，降低鋼中硫元素的含量，可以消除硫元素在鋼中的偏聚，減輕鋼的“熱脆”性，且稀土硫化物夾雜以及稀土氧硫化物夾雜的形貌成細(xì)小的球形，可以提高M(jìn)n18Cr18N鋼的力學(xué)性能。

經(jīng)濟(jì)的制備含碳球團(tuán)方法、其含碳球團(tuán)及其冶煉方法 701     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種經(jīng)濟(jì)的制備含碳球團(tuán)方法、其含碳球團(tuán)及其冶煉方法。包括如下步驟：步驟1：將用于制備含碳球團(tuán)的赤鐵礦粉按質(zhì)量比0.8:1.2分為第一赤鐵礦粉和第二赤鐵礦粉；步驟2：將第一赤鐵礦粉中的Fe2O3轉(zhuǎn)化為Fe3O4，獲得磁鐵礦粉；步驟3：將步驟2中獲得的磁鐵礦粉、步驟1中的第二赤鐵礦粉和煤粉混合制得含碳球團(tuán)，其中磁鐵礦粉、第二赤鐵礦粉的質(zhì)量之和與煤粉的質(zhì)量比為(6?8):3。本發(fā)明提供一種經(jīng)濟(jì)的制備含碳球團(tuán)的方法，可有效地提高含碳球團(tuán)的DRI金屬化率，增強(qiáng)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度，同時還節(jié)能經(jīng)濟(jì)、方便運(yùn)輸和儲存。

球團(tuán)礦高溫冷卻還原系統(tǒng)和方法 673     

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本發(fā)明屬于冶金節(jié)能減排技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種球團(tuán)礦高溫冷卻還原系統(tǒng)和方法。該系統(tǒng)包括在豎直方向上依次連通設(shè)置的控制組件、冷卻還原段和收縮段；冷卻還原段用于向來自控制組件的高溫球團(tuán)礦提供低溫還原氣以冷卻和還原高溫球團(tuán)礦，并獲得預(yù)還原球團(tuán)礦；收縮段用于向來自冷卻還原段的預(yù)還原球團(tuán)礦補(bǔ)充低溫還原氣以繼續(xù)冷卻預(yù)還原球團(tuán)礦。由此，該系統(tǒng)一方面利用還原氣體換熱物理冷卻高溫球團(tuán)礦，另一方面利用還原氣體還原高溫球團(tuán)礦過程吸收熱量化學(xué)冷卻高溫球團(tuán)礦，雙重強(qiáng)化冷卻并生產(chǎn)預(yù)還原球團(tuán)產(chǎn)品，從而實(shí)現(xiàn)了熱量交換強(qiáng)、冷卻強(qiáng)度大、能量損失小、節(jié)能降耗、能量高效回收利用的目的。

鎂鋁鋅鈰釔合金及其制備方法和應(yīng)用 934     

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本發(fā)明涉及一種鎂鋁鋅鈰釔合金及其制備方法和應(yīng)用，具體涉及一種耐磨鎂鋁鋅鈰釔合金、該鎂鋁鋅鈰釔合金堆焊焊絲及其制備方法，屬于金屬材料技術(shù)及冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種鎂鋁鋅鈰釔合金，所述鎂鋁鋅鈰釔合金化學(xué)成分按質(zhì)量百分比為：Al?5.52～6.55％，Zn?0.43～1.52％，Mn?0.32～0.65％，Ce?1.01～2.54％，Y?0.24～2.07％，余量為Mg。在室溫干摩擦磨損試驗(yàn)條件下，本發(fā)明的Mg?Al?Zn?Ce?Y鎂合金焊絲堆焊后，其相對耐磨性可達(dá)2.96。

使用含鋯吸附劑去除氟碳鈰礦硫酸浸出液中氟的方法 891     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種使用含鋯吸附劑去除氟碳鈰礦硫酸浸出液中氟的方法。本發(fā)明的步驟是首先將鋯鹽配制成0.05~0.5mol·L-1的溶液，加入沉淀劑攪拌活化，抽濾得到的固體產(chǎn)物經(jīng)烘干，得到含鋯吸附劑水合氧化鋯，氟碳鈰礦硫酸浸出液加水稀釋10~100倍，調(diào)節(jié)酸度為0.1~1.0mol·L-1，加入制備的含鋯吸附劑0.2~1.0g/50ml，振蕩10~40min，然后進(jìn)行固液分離，得到負(fù)載氟的含鋯吸附劑固體和脫氟硫酸浸出液。本發(fā)明通過除氟減少了含氟三廢物的產(chǎn)生，大大減輕了流程對環(huán)境的污染，同時對萃取前的硫酸浸出液進(jìn)行除氟，可消除氟對后續(xù)稀土的提取與分離的影響。吸附后的鋯吸附劑可進(jìn)行再生利用，大大降低了成本。

鎂合金及其制備方法和應(yīng)用 855     

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本發(fā)明涉及一種鎂合金及其制備方法和應(yīng)用，具體涉及一種耐磨鎂合金、該鎂合金堆焊焊絲及其制備方法，屬于金屬材料技術(shù)及冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種鎂合金，所述鎂合金化學(xué)成分按質(zhì)量百分比為：Al?7.98％～9.31％，Zn?0.19％～1.52％，Mn?0.10～0.61％，Gd?0.80～1.89％，Y?0.40～1.49％，余量為Mg。在室溫干摩擦磨損試驗(yàn)條件下，本發(fā)明的Mg?Al?Zn?Gd?Y鎂合金焊絲堆焊后，其相對耐磨性可達(dá)3.09。

從氟碳鈰礦硫酸浸出液分離稀土并制備冰晶石的方法 1088     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從氟碳鈰礦硫酸浸出液分離稀土并制備冰晶石的方法。向氟碳鈰礦硫酸浸出液中加入作為氟絡(luò)合劑的鋁鹽，將萃取劑和稀釋劑混合制得有機(jī)相，將有機(jī)相與上述氟碳鈰礦硫酸浸出液按體積比（1~10）:1混合，振蕩5~60min，靜置10~60min后分相，獲得負(fù)載鈰的有機(jī)相和含有氟與三價稀土的萃余相，向萃余相中加入鈉化合物，并調(diào)節(jié)pH至2~5，得到Na3AlF6沉淀，即冰晶石，進(jìn)行固液分離，得到脫氟后的三價稀土溶液。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明對氟的回收減少了含氟三廢物的產(chǎn)生，大大減輕了流程對環(huán)境的污染，并且對水相中的氟進(jìn)行資源化利用，減少了氟資源的浪費(fèi)。

銀氧化錫復(fù)合電接觸材料制備方法 773     

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本發(fā)明屬于電工材料制造領(lǐng)域，公開了一種銀氧化錫復(fù)合電接觸材料制備方法。采用粉末預(yù)氧化法和粉末冶金法相結(jié)合的工藝制備的電接觸材料，使得導(dǎo)電陶瓷顆粒在Ag基體中的分布非常均勻，而且由于導(dǎo)電陶瓷的添加不僅降低了材料的電阻率，還賦予材料很好的抗電弧侵蝕性以及滅弧性。此工藝得到的第二相顆粒尺寸小于1μm，晶粒細(xì)化后材料的硬度及電壽命得到了提升。本發(fā)明可以滿足材料在交流和直流的大電流條件下的使用，電壽命均超過15萬次以上。

激光增材制造用低碳高鉻合金鋼粉末及制備方法 884     

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本申請公開了一種激光增材制造用低碳高鉻合金鋼粉末的制備方法和使用方法，合金鋼粉末的主要成分組成為16Cr13MnMoSiVY。采用同軸送粉半導(dǎo)體激光器沉積的低碳高鉻合金樣品具有良好強(qiáng)韌性性能，硬度346HV～350HV，抗拉強(qiáng)度797MPa～890MPa，屈服強(qiáng)度σ0.2為340Mp～704Mpa，延伸率為12.5％～17.5％。該合金粉末和使用方法適應(yīng)于冶金、核電、高鐵等關(guān)鍵金屬摩擦部件的激光增材制造應(yīng)用。

氨法處理粉煤灰生產(chǎn)氧化鋁的方法 852     

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本發(fā)明涉及一種利用工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)氧化鋁的方法,尤其涉及一種氨法處理粉煤灰生產(chǎn)氧化鋁的方法。它包括下述步驟:生料磨制、熟料燒成、熟料溶出、氨氣回收、高硅渣分離洗滌、硫酸鋁銨溶液分解、粗氫氧化鋁分離洗滌、硫酸銨溶液蒸發(fā)和拜耳法處理。產(chǎn)品為冶金級氧化鋁、高硅渣和高鐵渣,高硅渣可用作為生產(chǎn)白炭黑、硅膠及高硅產(chǎn)品的原料,高鐵渣可作為煉鐵原料。本發(fā)明不添加任何助劑,可有效提取粉煤灰中氧化鋁,氧化鋁的提取率可達(dá)到90%以上,實(shí)現(xiàn)粉煤灰綜合利用。

真空自耗電極電弧凝殼爐 1071     

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真空自耗電極電弧凝殼爐屬于真空冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種真空自耗電極電弧凝殼爐。本發(fā)明提供一種使用方便、工作可靠穩(wěn)定的真空自耗電極電弧凝殼爐。本發(fā)明包括爐體系統(tǒng)、電極傳動系統(tǒng)、坩堝翻轉(zhuǎn)系統(tǒng)、離心系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、模具傳動臺車和平臺，其結(jié)構(gòu)要點(diǎn)爐體系統(tǒng)與平臺整體把接在一起；所述爐體系統(tǒng)包括上爐體和下爐體，坩堝翻轉(zhuǎn)系統(tǒng)設(shè)置在上爐體上，上爐體下端與下爐體上端把接，上爐體上端設(shè)置有電極室；所述電極傳動系統(tǒng)通過軌道可移動的設(shè)置在平臺上；電極傳動系統(tǒng)設(shè)置在電極室上方；所述離心系統(tǒng)設(shè)置在下爐體下端，真空系統(tǒng)設(shè)置在爐體系統(tǒng)外側(cè)；真空系統(tǒng)的進(jìn)口與爐體系統(tǒng)的抽真空口相連。

連續(xù)陽極炭塊及其加工方法 839     

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一種連續(xù)陽極炭塊及其加工方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該連續(xù)陽極炭塊，連續(xù)陽極炭塊，為長方體或正方體結(jié)構(gòu)，上表面設(shè)置有卡裝塊，下表面設(shè)置有卡裝槽，上表面和下表面均為鋸齒波紋面；側(cè)面的一組對立面上分別設(shè)置有滑道，滑道兩側(cè)為固連區(qū)。其加工方法，按照如下步驟進(jìn)行：(1)陽極炭塊的制備；(2)上下面加工；(3)兩個端面加工；(4)滑動導(dǎo)電槽加工。使用該連續(xù)陽極炭塊制備的智能電解槽，可以解決目前電解鋁工業(yè)中陽極炭塊近25％的殘極無法使用以及間歇更換陽極引起的電解槽的電磁場波動的技術(shù)難題，提高了資源利用率和降低電解能耗。

高延展性的EH40級船板鋼及其制備方法 1096     

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一種高延展性的EH40級船板鋼及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域；船板鋼的化學(xué)成分按重量百分?jǐn)?shù)分別為：C：0.04～0.08％，Si：0.04～0.16％，Mn：0.90～1.20％，Nb：0.03～0.04％，Ti：0.01～0.02％，Als：0.02～0.04％，P：≤0.02％，S：≤0.01％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)；EH40級船板鋼的制備方法：采用厚度為120～140mm的鋼坯進(jìn)行加熱、保溫、粗軋、精軋、冷卻獲得成品船板鋼；本發(fā)明通過采用控軋控冷技術(shù)獲得組織為軟相鐵素體和硬相貝氏體；另外不添加Cr、V、Ni等元素，成本低廉；利用快速冷卻的方法，可以適當(dāng)提高終軋溫度，降低軋機(jī)負(fù)荷，提高軋制效率，實(shí)現(xiàn)了一種高延展性的EH40級船板鋼低成本、易軋制、高效率的生產(chǎn)。

有色金屬連續(xù)鑄軋擠一體化加工成型裝置及方法 895     

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一種有色金屬連續(xù)鑄軋擠一體化加工成型裝置及方法屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，此發(fā)明是將鑄造、軋制及擠壓加工方法合而為一，形成一體化、連續(xù)化的加工成型技術(shù)?？蓱?yīng)用于鋁合金、鎂合金、鋅合金、錫合金、鉛合金等材料成型；解決了連續(xù)鑄軋中的塑性變形小、晶粒粗大的問題，又解決了連續(xù)鑄擠時金屬剪切變形較大，使塑性較低的金屬難以成型的問題。本發(fā)明包括機(jī)架，鑄擠靴、擠壓成型裝置、凹輥、凸輥、驅(qū)動機(jī)構(gòu)及冷卻系統(tǒng)；其結(jié)構(gòu)要點(diǎn)：鑄擠靴和擠壓成型裝置分別固定設(shè)置在機(jī)架上，擠壓成型裝置上設(shè)置有擠壓模具，由驅(qū)動機(jī)構(gòu)驅(qū)動的凹輥和凸輥位于鑄擠靴和擠壓模具之間，且凹輥在上、凸輥在下，其中心連線與水平面垂直。

表征球團(tuán)礦固結(jié)程度的方法 723     

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本發(fā)明屬于煉鐵領(lǐng)域，尤其涉及一種表征球團(tuán)礦固結(jié)程度的表征方法。該方法根據(jù)球團(tuán)礦生球的孔隙度ε1和由所述球團(tuán)礦生球轉(zhuǎn)變成球團(tuán)礦熟球后的孔隙度ε2，獲得球團(tuán)礦熟球與球團(tuán)礦生球之間的孔隙度變化率η，通過孔隙度變化率η的大小表征球團(tuán)礦的固結(jié)程度。本發(fā)明能夠通過球團(tuán)礦熟球與球團(tuán)礦生球之間的孔隙度變化率η來表征球團(tuán)礦固結(jié)程度，本發(fā)明確立了一種評價球團(tuán)礦質(zhì)量的新指標(biāo)，同時對提升冶金性能指標(biāo)具有重要的理論和現(xiàn)實(shí)意義。

精煉劑及其制備方法和應(yīng)用 1097     

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本發(fā)明屬于金屬材料及冶金領(lǐng)域，公開了一種精煉劑及其制備方法和應(yīng)用。以該精煉劑的總重量計(jì)，該精煉劑包括氯化鎂25?35％，氯化鉀10?20％，氯化鈉15?26％，氟化鈣1?6％，氯化鋰10?20％，氟化鋰4.5?6.5％，氧化鎂納米顆粒2?6％和水0?0.5％。本發(fā)明的精煉劑具有很好的潤濕性和流動性，易覆蓋在熔體表面，起到很好的保護(hù)作用，使精煉效果顯著提高。

爐底輥用高強(qiáng)度、抗結(jié)瘤CNRE稀土耐熱鋼及其制備方法 879     

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本發(fā)明涉及冶金機(jī)械領(lǐng)域，具體為一種爐底輥用高強(qiáng)度、抗結(jié)瘤CNRE稀土耐熱鋼及其制備方法。按重量百分比計(jì)，其化學(xué)成分范圍為：C 0.2～0.5，Si 1.5～2.5，Mn 6.0～13.0，Cr 16.0～26.0，Ni 1.0～6.0，Mo 0.3～2.0，V 0.05～0.50，Nb 0.05～0.50，N 0.2～0.6，RE 0.005～0.5，余量為Fe。該爐底輥用高強(qiáng)度、抗結(jié)瘤稀土耐熱鋼通過C、N共合金化和V、Nb微合金化產(chǎn)生強(qiáng)烈的固溶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化作用，提升爐底輥的初始強(qiáng)度；借助稀土微合金化穩(wěn)定高溫組織，降低高溫強(qiáng)度衰減速率，降低爐底輥表面磨損，提高抗結(jié)瘤能力。并且，采用中頻爐高氮合金化技術(shù)、高純稀土處理技術(shù)和離心鑄造技術(shù)，獲得成分均勻、組織致密、性能優(yōu)異的爐底輥鑄件，能夠有效解決爐底輥?zhàn)冃?、結(jié)瘤等技術(shù)問題。

感應(yīng)熔覆滑床臺板的制備方法 777     

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本發(fā)明公開一種感應(yīng)熔覆滑床臺板的制備方法，表面熔覆合金與滑床臺板基體是采用超音頻感應(yīng)熔覆方法形成冶金結(jié)合；所述的滑床臺板基體材料為鑄鋼，所述的表面熔覆合金的化學(xué)成分按重量比為：Cr?15?20、Ni?7?10、Si?2?4、B?1.5?3.5、C＜0.15、余量為Fe；本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：加熱速度快和熔覆效率高；表面熔覆合金與滑床臺板基體結(jié)合強(qiáng)度高和沒有夾渣；具有優(yōu)異的綜合性能：基體韌性和焊接性能良好，熔覆合金具有表面硬度高、耐磨防銹、無潤滑摩擦力小和抗沖擊性能良好；具有良好的減摩性能。

自發(fā)生煤氣循環(huán)無尾氣排放冶煉廢鋼系統(tǒng)及煉鋼方法 775     

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一種自發(fā)生煤氣循環(huán)無尾氣排放冶煉廢鋼系統(tǒng)及煉鋼方法，所屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，系統(tǒng)包上料系統(tǒng)、爐體、除塵器、變頻引風(fēng)機(jī)、煤氣柜、煙囪、煤炭氣化爐、旋風(fēng)除塵器、可升降保溫罩、料倉、微調(diào)中間包和鋼包。本發(fā)明系統(tǒng)利用豎爐自身高溫?zé)煔鈬娒喊l(fā)生煤氣，實(shí)現(xiàn)燃?xì)庾匝h(huán)的全廢鋼鐵冶煉，并且可使冶煉環(huán)節(jié)的煙氣零排放，達(dá)到能源流的合理循環(huán)利用的效果；同時也使能源流更加合理，減少了煤氣發(fā)生過程的熱量消耗，避免了煤氣發(fā)生過程的廢水處理設(shè)備和費(fèi)用；節(jié)能減排效果顯著，冶煉環(huán)節(jié)能耗只是傳統(tǒng)電弧爐冶煉的25％左右，整個制造成本比電弧爐降低180～260元/噸鋼；本發(fā)明的全廢鋼冶煉工藝是融節(jié)能、低碳、環(huán)保、低成本于一體的綠色冶煉工藝。

具有高強(qiáng)度的變形鎂合金及其擠壓材的制備方法 689     

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本發(fā)明屬于金屬材料技術(shù)及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種具有高強(qiáng)度的變形鎂合金及其擠壓材的制備方法。本發(fā)明的一種具有高強(qiáng)度的變形鎂合金是Mg-Zn-(Cu或Ni)-RE系鎂合金，按質(zhì)量百分比，2.0%~6.0%的Zn，1.5%~6.0%的Cu或Ni，0.1~0.5%的Y、Nd、Gd、Ce或MM，0~0.8%的Zr，Mg為余量，雜質(zhì)Fe含量0.96，延伸率>7%。

鎂鋁鋅釓鈰合金及其制備方法和應(yīng)用 957     

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本發(fā)明涉及一種鎂鋁鋅釓鈰合金及其制備方法和應(yīng)用，具體涉及一種耐磨鎂鋁鋅釓鈰合金、該鎂鋁鋅釓鈰合金堆焊焊絲及其制備方法，屬于金屬材料技術(shù)及冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種鎂鋁鋅釓鈰合金，所述鎂合金化學(xué)成分按質(zhì)量百分比為：Al?2.47～3.55％，Zn?0.29～1.50％，Mn?0.26～0.56％，Gd?0.80～2.54％，Ce?0.49～2.38％，余量為Mg。在室溫干摩擦磨損試驗(yàn)條件下，本發(fā)明的Mg?Al?Zn?Gd?Ce鎂合金焊絲堆焊后，其相對耐磨性可達(dá)3.29。

鋁包鋁合金線及其制備方法 918     

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本發(fā)明公開了一種鋁包鋁合金線及其制備方法，屬于雙金屬復(fù)合線技術(shù)領(lǐng)域。將鑄造工業(yè)純鋁圓筒與鑄造鋁合金圓柱進(jìn)行過盈裝配制備鋁包鋁合金坯錠，然后經(jīng)過鍛造、軋制和冷拉拔等步驟制備鋁包鋁合金線。利用該方法制備的鋁包鋁合金線界面可以實(shí)現(xiàn)原子級的冶金結(jié)合，從而避免了雙金屬復(fù)合線界面結(jié)合性差的問題。在設(shè)計(jì)上，這種鋁包鋁合金線利用了“集膚效應(yīng)”原理，結(jié)合了純鋁的高導(dǎo)電率特性和鋁合金的高強(qiáng)度特性實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)高導(dǎo)，這種線主要用于長距離高壓交流輸電線路。

鹽酸處理粉煤灰制備氧化鋁的方法 1031     

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本發(fā)明公開了一種鹽酸處理粉煤灰制備氧化鋁的方法。它包括下述步驟：將粉煤灰活化；將活化后的粉煤灰與5%~10%濃度的鹽酸混合，混合后的漿液送入熱交換器中，加熱至90℃~200℃；加熱后的料漿送入反應(yīng)器中，同時向反應(yīng)器中加入氯化氫氣體，反應(yīng)時間1h~8h；反應(yīng)降溫后固液分離，得到氯化鋁和氯化鐵溶液和高硅渣，蒸發(fā)濃縮或干燥后得到結(jié)晶氯化鋁和氯化鐵；結(jié)晶氯化鋁加熱分解得到含有大量雜質(zhì)的粗γ-Al2O3和氯化氫氣體；粗γ-Al2O3采用拜耳法工藝處理制備冶金級氧化鋁，殘?jiān)鼮楦哞F渣，可以作為煉鐵原料。本發(fā)明可以避免設(shè)備腐蝕嚴(yán)重的問題，可使粉煤灰中氧化鋁有效浸出，產(chǎn)生的氧化鋁可以滿足電解鋁工業(yè)要求。

采用赤鐵礦制備含碳球團(tuán)礦、其球團(tuán)礦及其冶煉方法 1059     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種采用赤鐵礦制備含碳球團(tuán)礦、其含碳球團(tuán)及其冶煉方法。包括如下步驟：步驟1：將赤鐵礦粉中的Fe2O3轉(zhuǎn)化為Fe3O4，獲得人造磁鐵礦；步驟2：將人造磁鐵礦與煤粉混合制得含碳球團(tuán)礦。本發(fā)明提供一種采用赤鐵礦制備含碳球團(tuán)礦的方法,可有效地消除含碳球團(tuán)在冶煉過程中發(fā)生爆裂的傾向。

含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法 803     

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一種含鈦混合熔渣熔融還原生產(chǎn)和調(diào)質(zhì)處理的方法：1)向含鈦混合熔渣加入還原劑、含釩鈦礦物和/或含鐵物料，加熱至設(shè)定溫度使混合熔渣為熔融狀態(tài)，噴吹氧化性氣體，進(jìn)行熔融還原與氧化；過程中控制混合熔渣溫度范圍和堿度CaO/SiO2比值范圍；2)根據(jù)反應(yīng)裝置不同進(jìn)行分離回收。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)混合熔渣中鈦組分、鐵組分、釩組分、磷組分與自由氧化鈣組分高效回收，利用熔融還原煉鐵工藝大規(guī)模處理固態(tài)含釩、鈦、鐵物料，生產(chǎn)高品位鈦渣、富釩渣，同時實(shí)現(xiàn)熔渣調(diào)質(zhì)處理，資源高效綜合利用，是一種新的熔融還原煉鐵工藝；本發(fā)明反應(yīng)時間短、金屬回收率高、生產(chǎn)成本低、原料適應(yīng)性強(qiáng)、處理量大、有效解決多金屬復(fù)合礦冶金資源與熱能高效回收利用問題。