處理中低品位鎳紅土礦的方法 830     

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一種處理中低品位鎳紅土礦的方法,其特點是包括以下步驟:(1)酸料混捏:首先將紅土礦與濃硫酸放在一起混捏;(2)焙燒:然后將混捏好的物料熔燒;(3)水浸:最后將被燒產(chǎn)物用水浸出,浸出完畢后進行液固分離,浸出渣經(jīng)過熱水洗滌后烘干記量。本發(fā)明具有投資省、操作成本低和沒有污染等優(yōu)點,與處理中低品位鎳紅土礦的常壓浸出方法相比,鎳浸出率提高5-10%,在鎳紅土礦含鎳量0.8-1.5%范圍內(nèi),鎳浸出率可達到80-90%;鐵的浸出低,一般在3.5%以下,液固分離容易;酸耗低,一般為常壓浸出的50-80%。

四元熔鹽體系電解制備稀土金屬或合金的方法 882     

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本發(fā)明涉及一種四元熔鹽體系電解制備稀土金屬或合金的方法，其是在四元熔鹽電解質(zhì)體系中，加入稀土氧化物，電解制取稀土金屬或稀土合金，其中，所述四元熔鹽電解質(zhì)體系為稀土氟化物、氟化鋰、氟化鋇和氟化鈣，其各組分用量按重量份計為75份～92份的ReF₃，2.1份～8.6份的LiF，5.2份～13.1份的BaF₂和3份～7份CaF₂。本發(fā)明提供的四元熔鹽體系，在進行電解制備稀土金屬或合金的過程中，不僅能夠增加稀土氧化物的溶解度，同時還能夠明顯降低稀土氧化物的熔點，降低陽極效應(yīng)，降低物料比，減少電解過程中的環(huán)境污染和稀土金屬的制作成本，且有效提高了稀土金屬或稀土合金的純度。

銅鉻雙連續(xù)相材料的制備方法及銅鉻雙連續(xù)相材料 901     

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本發(fā)明公開了一種銅鉻雙連續(xù)相材料的制備方法及銅鉻雙連續(xù)相材料，屬于雙連續(xù)相材料制備領(lǐng)域。本發(fā)明所述的制備方法主要包括以下步驟：將含鉻前驅(qū)體浸入溫度低于含鉻前驅(qū)體熔點的含銅液態(tài)金屬熔體中進行脫合金腐蝕形成富鉻多孔相，將富鉻多孔相及其孔隙中的液態(tài)金屬一起凝固，從而獲得銅鉻雙連續(xù)相材料。采用該方法制備的銅鉻雙連續(xù)相材料組織致密，鉻相和銅相結(jié)構(gòu)尺寸和成分范圍可控調(diào)節(jié)，相與相之間界面結(jié)合良好，鉻相和銅相在整個三維空間中拓撲連續(xù)，各相之間相互交織貫穿分布于整個材料，形成雙連續(xù)相結(jié)構(gòu)。

用于井下工具的可溶解組件、井下工具及油井鉆探、開采及生產(chǎn)系統(tǒng) 693     

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本發(fā)明是關(guān)于一種用于井下工具的可溶解組件和井下工具，它們應(yīng)用于石油和天然氣鉆探、開采及生產(chǎn)等領(lǐng)域?？扇芙饨M件是由含可水解無機化合物的材料制成；含可水解無機化合物的材料包含有可水解無機化合物；可水解無機化合物至少包括可水解的碳化物、氮化物、硫化物或它們的復(fù)合化合物中的一種；可水解無機化合物是二元、三元或多元化合物。井下工具包括上述可溶解組件。本發(fā)明能夠改善石油和天然氣鉆探、開采和生產(chǎn)中井下作業(yè)的工藝過程，并且還可降低成本、提高生產(chǎn)效率。

非晶態(tài)難熔金屬合金抗燒蝕涂層及其制備方法和應(yīng)用 968     

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本發(fā)明涉及涂層制備技術(shù)領(lǐng)域，且特別涉及一種非晶態(tài)難熔金屬合金抗燒蝕涂層及其制備方法和應(yīng)用。將高純Cr和高純Ta分別制備成純Cr單質(zhì)金屬靶材和純Ta單質(zhì)金屬靶材，采用真空磁控濺射技術(shù)實施雙靶材共濺射方式，在炮鋼基體表面形成非晶態(tài)難熔金屬合金抗燒蝕涂層，非晶態(tài)難熔金屬合金抗燒蝕涂層的元素包括Ta、Cr，其原子百分比分別為Cr 30％～70％和Ta 30％～70％。該非晶態(tài)難熔金屬合金抗燒蝕涂層與基體之間具有良好的結(jié)合力以及匹配性，能夠有效抵御高溫火藥氣體的燒蝕，同時減少基體表面涂層的脫落，可以應(yīng)用在火藥發(fā)射軍事裝備領(lǐng)域，為提升部件服役壽命和火炮身管延壽提供理論和技術(shù)支持。

制備納米多孔碳或納米球形碳的方法 790     

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本發(fā)明公開了一種制備納米多孔碳或納米球形碳的方法，屬于功能材料領(lǐng)域。該方法包括：將錳碳合金浸入液態(tài)金屬鎵中進行脫合金腐蝕反應(yīng)，獲得塊狀納米多孔碳或粉末狀納米球形碳；脫合金腐蝕反應(yīng)結(jié)束，待液態(tài)金屬鎵冷卻后，將漂浮在液態(tài)金屬鎵表面的塊狀納米多孔碳或粉末狀納米球形碳收集起來。由于錳碳合金跟液態(tài)金屬鎵潤濕，因而可以在液態(tài)金屬鎵中脫合金腐蝕生成納米多孔碳，生成的納米多孔碳會漂浮在液態(tài)金屬鎵表面，孔隙中的鎵能夠自發(fā)地排出最后形成干凈的納米多孔碳。當(dāng)錳碳合金中的碳原子百分含量小于等于10％時，可以得到漂浮在液態(tài)金屬鎵表面的納米球形碳。該方法中，納米多孔碳中的鎵會自動排除而不需要額外處理工藝來去除。

液/固兩相體系中顆粒粗化行為的控制方法及裝置 1119     

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本發(fā)明提供一種液/固兩相體系中顆粒粗化行為的控制方法及裝置。經(jīng)過混料法將兩種金屬粉末混合均勻后壓塊成型，制備成原始合金試樣；對于半固態(tài)加工的合金材料，熔配合金后制備成母合金試樣；然后將制備好的原始試樣或母合金試樣置于加熱爐的坩堝中，對加熱爐抽真空后通入惰性氣體，再對原始試樣或母合金試樣施加磁場，即將強磁場發(fā)生裝置勵磁到實驗所需要的磁感應(yīng)強度，將加熱爐升溫至目標(biāo)溫度，保溫不同時間后取出試樣冷卻至室溫。本發(fā)明通過強磁場對固/液體系施加多種力效應(yīng)和磁化效應(yīng)控制液相中的流動、溶質(zhì)擴散等進而控制固體顆粒的尺寸和形貌。強磁場是一種高能量、非接觸、無污染的控制手段，可實現(xiàn)對固/液體系內(nèi)顆粒粗化行為的有效控制。 1

薄壁復(fù)雜結(jié)構(gòu)鈦合金鑄件的模殼制備方法 709     

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本發(fā)明屬于鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄壁復(fù)雜結(jié)構(gòu)鈦合金鑄件的模殼制備方法，其適用于薄壁復(fù)雜結(jié)構(gòu)鈦合金鑄件的熔模精密鑄造，其使用薄壁復(fù)雜鈦合金鑄件面層和過渡層漿料粘結(jié)劑，鑄件模殼質(zhì)量優(yōu)異，鑄件無夾渣缺陷，當(dāng)鑄件厚度小于20mm時，α氧化層較薄，可以通過干吹砂的方式去除；當(dāng)蠟?zāi)１砻尜|(zhì)量小于3.2時，鑄件表面質(zhì)量介于Ra3.2～6.3之間，表面質(zhì)量優(yōu)異。

低溫?zé)岱纸忏~氰絡(luò)合物的方法 995     

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本發(fā)明的一種低溫?zé)岱纸忏~氰絡(luò)合物的方法，步驟為：用固體銅氰絡(luò)合物或者含銅氰絡(luò)合物的物料作為原料，在原料中加入質(zhì)量不低于原料中含有的銅氰絡(luò)合物質(zhì)量1的％催化劑，混合均勻，制成混合原料，放入熱分解裝置中，加熱至250～500℃進行熱分解，當(dāng)溫度達到250～500℃后，保溫0～180min，脫除銅氰絡(luò)合物，獲得熱分解渣；將獲得的低溫?zé)岱纸庠苯佣汛婊蛴糜诨靥钐幚砘蚨卫?。本發(fā)明的有益效果是：在低溫、氧化性氣氛以及催化劑的作用下，實現(xiàn)固體銅氰絡(luò)合物或含銅氰絡(luò)合物的物料清潔轉(zhuǎn)化，成本低且脫除銅氰絡(luò)合物效果好，低溫?zé)峤夂蟮牡蜏責(zé)岱纸庠_到普通固體廢棄物要求，本發(fā)明工藝簡單，設(shè)備投資少，無二次污染，易推廣。

催化氧化低溫?zé)岱纸馇杷徕c的方法 767     

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本發(fā)明的一種催化氧化低溫?zé)岱纸馇杷徕c的方法，包括如下步驟：(1)用固體氰酸鈉或者含氰酸鈉的物料作為原料，在原料中加入催化劑，混合均勻，制成混合原料；所述催化劑的質(zhì)量與原料中含有的氰酸鈉的質(zhì)量比為(0～4)∶1；所述催化劑為銅氧化物、鈷氧化物、鎳氧化物、鐵氧化物、釩氧化物或硫化鐵中的一種或幾種；(2)將混合原料放入加熱分解裝置中，加熱至300～600℃進行加熱分解，當(dāng)溫度達到300～600℃后，保溫0～180min，脫除氰酸鈉，獲得分解熟料；(3)將獲得的分解熟料直接堆存或用于回填處理。本發(fā)明的有益效果是：催化氧化低溫加熱分解后的分解熟料達到普通固體廢棄物要求。本發(fā)明工藝簡單，設(shè)備投資少，無二次污染，易推廣。

催化氧化硫氰化物的方法 984     

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本發(fā)明的一種催化氧化硫氰化物的方法，包括如下步驟：(1)以固體硫氰化物或者含硫氰化物的物料作為原料，加入催化劑，混勻制成混合原料；(2)將混合原料放入熱分解裝置中，以5～50℃/min升溫速度，加熱至300～600℃進行熱分解，當(dāng)溫度達到300～600℃后，保溫0～120min，去除硫氰化物，獲得熱分解料；(3)熱分解料直接堆存或用于回填處理。該方法在氣氛以及催化劑的作用下，實現(xiàn)含硫氰化物的物料清潔轉(zhuǎn)化，成本低且去除硫氰化物效果好，硫氰化物去除率達99％以上；添加劑石灰與催化氧化過程中產(chǎn)生的SO₂發(fā)生化學(xué)反應(yīng)得到亞硫酸鈣，避免熱分解過程中對環(huán)境產(chǎn)生二次污染；熱分解料可根據(jù)熱分解料成分，選擇堆存或用于回填或作為二次資源再利用。

控制K438母合金中雜質(zhì)元素含量的冶煉工藝 1000     

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本發(fā)明公開了一種控制K438母合金中雜質(zhì)元素含量的冶煉工藝，屬于高溫合金母合金材料冶煉技術(shù)領(lǐng)域。該工藝包括：選擇純凈化原料、按順序裝爐，一次精煉、二次精煉和澆注成型。本發(fā)明提供的冶煉工藝，能夠保證各工序中合金O、N和S雜質(zhì)元素含量的精確控制，通過本發(fā)明制備的一種K438合金具備優(yōu)異的抗熱腐蝕性能、良好的高溫拉伸和持久性能。

基于微區(qū)原電池理論的抗菌鈦合金制備方法及應(yīng)用 739     

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本發(fā)明公開了一種基于微區(qū)原電池理論的抗菌鈦合金制備方法及應(yīng)用，在鈦合金中添加與基體鈦存在較大電極電位差的錳、鉭、鐵、鈷、鉬、鈀和金等金屬元素，并使其以與鈦形成金屬間化合物的形式存在，與周圍的鈦基體形成大量納米級或微米級具有電勢差的微區(qū)，達到抗菌效果。該方法制備的低模量抗菌鈦合金既具有抗菌功效，又保留了β?鈦合金低彈性模量。制備的復(fù)合型材由鈦合金基體和合金化金屬元素組成，由三層組成：外層富含含有合金元素的金屬間化合物，具有抗菌性能；內(nèi)層含有微量合金元素，具有低彈性模量；中間過渡層中含有合金元素的金屬間化合物的數(shù)量介于外層與內(nèi)層之間，且由外之內(nèi)梯度變化，廣泛應(yīng)用于生物醫(yī)用等需要抗菌性能的場合。

利用粉煤灰制備氧化鋁聯(lián)產(chǎn)水泥的方法 935     

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本發(fā)明公開了一種制備氧化鋁聯(lián)產(chǎn)水泥的方法,尤其涉及一種利用粉煤灰制備氧化鋁聯(lián)產(chǎn)水泥的方法。它包括生料漿制備、熟料燒結(jié)、熟料溶出、氫氧化鋁制備、氧化鋁制備和在對熟料溶出過程中產(chǎn)生的殘渣用于制備水泥的工藝步驟。本發(fā)明采用嚴格控制配料的堿比和鈣比,可使粉煤灰中的氧化鋁在高溫下充分反應(yīng),再在常壓下有效溶出,氧化鋁的提取率可達到90%以上。本發(fā)明的燒結(jié)溫度比石灰石燒結(jié)法低200℃左右,能耗較之低,殘渣可制備水泥,充分利用,符合國家環(huán)保、節(jié)能、循環(huán)經(jīng)濟政策。本發(fā)明所用設(shè)備均為氧化鋁工業(yè)和水泥工業(yè)常用設(shè)備,利于產(chǎn)業(yè)化。

[碳纖維網(wǎng)-富硅/貧硅]層狀鋁基復(fù)合相變儲能材料及其制備裝置和方法 1031     

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本發(fā)明涉及一種[碳纖維網(wǎng)?富硅/貧硅]層狀鋁基復(fù)合相變儲能材料及其制備裝置和方法。其材料的外層是以碳纖維網(wǎng)增強高硅鋁合金作為支撐外殼和內(nèi)層是鋁硅共晶合金的作為相變儲能材料，其中外層碳纖維網(wǎng)增強高硅鋁合金中硅的質(zhì)量分數(shù)為80％～90％，鋁的質(zhì)量分數(shù)為20％～10％；內(nèi)層鋁硅共晶合金中硅的質(zhì)量分數(shù)為12.6％，鋁的質(zhì)量分數(shù)為87.4％。本發(fā)明所制備的[碳纖維網(wǎng)?富硅/貧硅]層狀鋁基復(fù)合相變儲能材料表現(xiàn)出優(yōu)異的熱循環(huán)結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，從根本上解決儲能材料與盛裝容器的腐蝕性問題。在熱循環(huán)相變儲能過程中，外層的碳纖維網(wǎng)?富硅層可作為外殼來支撐內(nèi)部共晶鋁硅相變儲能合金，從而省略了鐵基封裝容器直接用于中高溫相變蓄熱裝置。

可焊接陶瓷的耐氧化型活性金屬釬料 924     

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本發(fā)明屬于焊接技術(shù)領(lǐng)域，即提供了一種可焊接 陶瓷的耐氧化型活性金屬釬料，其特點在于釬料的配 方如下(原子百分比)：活性元素 1—10 非活性元素 5—60抗氧化添加劑 2—10 稀土添加劑 0—0.8Cu 余量本發(fā)明具有足夠的抗高溫氧化能力，特別適合于 普通金屬釬料無法完成的陶瓷與陶瓷釬焊或陶瓷與 金屬釬焊，也同樣適用于普通的金屬材料釬焊。

原位燃燒合成制備B4C納米粉體的方法 767     

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一種原位燃燒合成制備B4C納米粉體的方法，屬于粉末冶金工藝中的制粉技術(shù)領(lǐng)域。該方法通過將氧化硼和鎂粉按摩爾比混合，放入高能球磨機中進行機械活化處理；再和碳納米粉按摩爾比混合均勻，放入模具中，在10～60MPa壓制成塊狀坯料，置于自蔓延反應(yīng)爐中引發(fā)進行自蔓延反應(yīng)；將產(chǎn)物浸入稀鹽酸中，置于密閉的反應(yīng)釜中強化浸出，最后噴霧熱分解獲得高純碳化硼納米粉產(chǎn)品。該方法制備出高純度、高活性、納米B4C粉體。原料成本低，能耗低，操作簡單，對工藝條件和儀器設(shè)備要求低，為工業(yè)化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。采用高能球磨活化，改善傳統(tǒng)鎂熱還原法的缺點；采用自蔓延制粉技術(shù)，產(chǎn)品具有純度高、粒度分布可控、粉末活性高的優(yōu)點。

處理含砷工業(yè)廢水的方法 876     

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本發(fā)明屬于濕法冶金及環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種處理含砷工業(yè)廢水中砷的方法。在高溫條件下，向含砷工業(yè)廢水中緩慢加入鐵溶液，將廢水中的砷形成穩(wěn)定的臭蔥石晶體（FeAsO4·2H2O），從而除去廢水中的砷。本發(fā)明工藝簡單，可以得到穩(wěn)定的含砷固體廢棄物，減少其對環(huán)境造成的二次污染。

面向鋁行業(yè)的錠型選擇與合同組批的集成優(yōu)化方法 1149     

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本發(fā)明提供一種面向鋁行業(yè)的錠型選擇與合同組批的集成優(yōu)化方法，涉及冶金自動控制技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先獲取鋁企業(yè)歷史生產(chǎn)合同數(shù)據(jù)以及與其匹配的備選錠型，并建立分類器；然后獲取當(dāng)前生產(chǎn)合同的產(chǎn)品規(guī)格參數(shù)信息，通過分類器確定與其匹配的備選錠型，進而確定當(dāng)前生產(chǎn)合同與備選錠型之間的匹配關(guān)系；建立數(shù)學(xué)模型對錠型選擇與合同組批集成決策問題通過決策變量進行定量化描述；確定初始組錠方案，構(gòu)造最優(yōu)組錠方案選擇模型；求解最優(yōu)組錠方案選擇模型，獲得優(yōu)質(zhì)組錠方案的最優(yōu)組合，將優(yōu)質(zhì)組錠方案的最優(yōu)組合轉(zhuǎn)化為連鑄工序的生產(chǎn)指令，下發(fā)到生產(chǎn)車間執(zhí)行生產(chǎn)，實現(xiàn)鋁企業(yè)錠型的選擇與合同組批的集成優(yōu)化。

大型鑄件用防夾雜澆口杯的連接方法 864     

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本發(fā)明公開了一種大型鑄件用防夾雜澆口杯的連接方法，所述大型鑄件用防夾雜澆口杯的連接方法過程如下：制作澆口杯、澆口杯臺階段蠟型，見附圖1、2。澆口杯臺階段高度e取10?20mm，將澆口杯及澆口杯臺階段連接并制殼，型殼涂制4?5層時纏鋼絲，見附圖3。按附圖4制作澆口杯配合段，使尺寸ΦA(chǔ)與附圖2尺寸Φa相同，尺寸B略短于b，尺寸E和e相同。將澆口杯配合段蠟件與鑄件蠟件連接并制殼。澆注前將澆口杯與鑄件型殼用耐火泥連接。所述大型鑄件用防夾雜澆口杯的連接方法，可完全避免在澆口杯連接過程中以及高溫澆注過程中造成鑄件中夾雜物的增多，降低安裝操作難度，很好的分離金屬材料，提高鑄件的冶金質(zhì)量。

自發(fā)生煤氣循環(huán)無尾氣排放冶煉廢鋼系統(tǒng) 1155     

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一種自發(fā)生煤氣循環(huán)無尾氣排放冶煉廢鋼系統(tǒng)，所屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，系統(tǒng)包上料系統(tǒng)、爐體、除塵器、變頻引風(fēng)機、煤氣柜、煙囪、煤炭氣化爐、旋風(fēng)除塵器、可升降保溫罩、料倉、微調(diào)中間包和鋼包。本實用新型系統(tǒng)利用豎爐自身高溫?zé)煔鈬娒喊l(fā)生煤氣，實現(xiàn)燃氣自循環(huán)的全廢鋼鐵冶煉，并且可使冶煉環(huán)節(jié)的煙氣零排放，達到能源流的合理循環(huán)利用的效果；同時也使能源流更加合理，減少了煤氣發(fā)生過程的熱量消耗，避免了煤氣發(fā)生過程的廢水處理設(shè)備和費用；節(jié)能減排效果顯著，冶煉環(huán)節(jié)能耗只是傳統(tǒng)電弧爐冶煉的25％左右，整個制造成本比電弧爐降低180～260元/噸鋼；本實用新型的全廢鋼冶煉系統(tǒng)是融節(jié)能、低碳、環(huán)保、低成本于一體的綠色冶煉系統(tǒng)。

大尺寸薄壁鈦合金桶體結(jié)構(gòu)的精密鑄造制備方法 703     

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本發(fā)明涉及精密鑄造領(lǐng)域，具體為一種大尺寸薄壁鈦合金桶體結(jié)構(gòu)的精密鑄造成型方法。本發(fā)明涉及的鈦合金桶體制備包括氧化釔耐火材料制備陶瓷模殼技術(shù)、三坐標(biāo)尺寸測量技術(shù)以及離心精鑄成型技術(shù)等，突破了大尺寸薄壁件模型精度控制、模殼制備及離心鑄造等關(guān)鍵技術(shù)，為大型鈦合金精密鑄造成型提供了一種可行的方法。與傳統(tǒng)的石墨型鑄造相比，氧化物陶瓷型模殼精密鑄造解決了鈦鑄件表面反應(yīng)層問題，從而提高了鑄件表面質(zhì)量，離心鑄造方法大大改善了鑄件內(nèi)部質(zhì)量。采用該方法可以實現(xiàn)鑄件表面無污染，內(nèi)部無冶金缺陷，并結(jié)合三坐標(biāo)在整個過程的跟蹤監(jiān)控，實現(xiàn)尺寸精確控制。

真空自耗爐結(jié)晶器冷卻裝置及其冷卻方法 886     

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本發(fā)明涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種真空自耗爐結(jié)晶器冷卻裝置及其冷卻方法。本發(fā)明包括坩堝，所述坩堝外壁由內(nèi)至外依次設(shè)置有隔水套、分水套和結(jié)晶器殼體，所述坩堝外壁和隔水套之間為進水層，所述隔水套和分水套之間為存水層，所述分水套和結(jié)晶器殼體之間為回水層；所述坩堝下方設(shè)置有進水口，所述進水口與進水排出口相連；所述回水層的回水口的一端設(shè)置在結(jié)晶器殼體上，所述回水口的另一端與回水排進口相連。本發(fā)明通過提供了一種真空自耗爐結(jié)晶器冷卻裝置及其冷卻方法，使坩堝內(nèi)部的熔融態(tài)金屬在結(jié)晶時，晶粒更加細小，排布更加規(guī)則，使金屬錠的金相組織結(jié)構(gòu)更加均勻。

高塑耐熱AZ系高鋁鎂合金擠壓材及其制備方法 674     

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本發(fā)明屬于金屬材料技術(shù)及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高塑耐熱AZ系高鋁鎂合金擠壓材及其制備方法。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種高塑耐熱AZ系高鋁鎂合金擠壓材，其合金組分的質(zhì)量百分比為：Al含量為9.0～11.0％，Zn含量為0.5～1.0％，Mn含量為0.1～0.25％，Sm和La總含量為0.15～0.55％，雜質(zhì)元素總含量小于0.05％，其余為Mg，其中Sm含量為0.1～0.5％，La含量為0.05～0.4％。本發(fā)明提供的高塑耐熱AZ系高鋁鎂合金擠壓材及其制備方法，通過在AZ80鎂合金基礎(chǔ)上提高Al含量和微量組合添加稀土元素Sm和La，并通過擠壓工藝參數(shù)的調(diào)整，降低鎂合金的屈強比，提高鎂合金的伸長率和耐熱性。

高磁能積釹鐠永磁合金及其工藝 1157     

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本發(fā)明公開了一種釹鐠永磁合金及其制造與包裝工藝。這種釹鐠永磁合金是根據(jù)我國資源特點冶煉成的,它由釹鐠混合金屬粉、工業(yè)純鐵和工業(yè)硼鐵經(jīng)粉末冶金而成,工藝簡便,成本低,而且采用了特殊的包裝工藝,不必采用高真空機械,在現(xiàn)有設(shè)備上達到了包裝要求。本合金可以應(yīng)用于電機、儀表、電訊、磁控開關(guān)、磁推軸承、磁節(jié)油器、磁打撈等幾十個領(lǐng)域。

合金加料機構(gòu) 1033     

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本實用新型屬于真空設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種合金加料機構(gòu)；特別涉及適用于真空冶金環(huán)境下的加料機構(gòu)。其結(jié)構(gòu)簡單、維護方便，通過簡單的結(jié)構(gòu)即可實現(xiàn)合金成分材料的加料功能。包括加料機構(gòu)；所述加料機構(gòu)包括加料倉體、蓋于加料倉體上的加料蓋、置于所述加料倉體內(nèi)的料杯；其特征在于，加料蓋與加料倉體一側(cè)通過鉸鏈連接；加料蓋通過回轉(zhuǎn)壓緊氣缸開啟和關(guān)閉，所述回轉(zhuǎn)壓緊氣缸與一轉(zhuǎn)臂的第一端相連，加料蓋上設(shè)置有連接法蘭柱，所述轉(zhuǎn)臂的第二端與連接法蘭軸通過軸承相連。

高鋁粉煤灰高溫堿浸生產(chǎn)超白氫氧化鋁及副產(chǎn)品的方法 1156     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高鋁粉煤灰高溫堿浸生產(chǎn)超白氫氧化鋁及副產(chǎn)品的方法。本方法的步驟是：首先對高鋁粉煤灰進行兩段預(yù)脫硅，然后于230~280℃浸出反應(yīng)1.5~2.5h，分別生產(chǎn)超白氫氧化鋁并副產(chǎn)硅灰石及鐵化水榴石。本發(fā)明方法避免了高鋁粉煤灰在提取氫氧化鋁過程中的低鋁硅比燒成溫度難于控制的高溫?zé)Y(jié)過程，同時降低能耗，提高粉煤灰的綜合利用價值，同時各個環(huán)節(jié)的產(chǎn)物都可以進行各流程的循環(huán)利用，為高鋁粉煤灰制備超白氫氧化鋁和氧化鋁提供了一條經(jīng)濟有效的技術(shù)途徑。

加壓電渣重熔氣相滲氮制備高氮馬氏體不銹鋼的渣系 732     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種加壓電渣重熔氣相滲氮制備高氮馬氏體不銹鋼的渣系。本發(fā)明渣系的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：CaF2：63～68％，CaO：19～23％，Al2O3：10～15％，MgO：1～3％，SiO2：0.5～1.0％，余量為不可避免雜質(zhì)，雜質(zhì)含量不大于1％；其中，CaO/Al2O3為1.27～2.30。通過控制渣系中CaO/Al2O3的比值，以及優(yōu)化CaF2、Al2O3和SiO2等關(guān)鍵組元的含量，增強了渣系的氮滲透性和氮容，提高了加壓電渣重熔高氮馬氏體不銹鋼過程中氣相滲氮的效率，從而冶煉出氮含量較高的高品質(zhì)高氮馬氏體不銹鋼。

抗拉強度540MPa級薄規(guī)格熱軋雙相鋼及其制造方法 798     

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一種抗拉強度540MPa級薄規(guī)格熱軋雙相鋼及其制造方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域；雙相鋼的化學(xué)成分按質(zhì)量百分數(shù)為：C：0.04～0.065％，Si：0.05～0.14％，Mn：0.40～0.56％，Cr：0.20～0.30％，S：≤0.014％，P：≤0.018％，Als：0.02～0.04％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。雙相鋼的制造方法：1)將鋼水澆注成鑄錠；2)對鑄錠進行直接軋制；3)對板帶進行水冷?空冷?水冷三段式冷卻；本發(fā)明采用鑄坯直接軋制工藝，減少軋制前加熱工序，充分發(fā)揮大變形細化晶粒的作用，降低了錳、鉻和硅的使用量，不需添加其他貴重微合金元素，生產(chǎn)成本顯著降低，生產(chǎn)效率提高，鋼板組織均勻、表面質(zhì)量良好，實現(xiàn)了雙相鋼的以熱代冷。

核電用電機軸的制備方法 1039     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種核電用電機軸的制備方法。本發(fā)明的核電用電機軸制備方法，采用電渣重熔工藝制備原材料鋼錠，整體工藝流程具體為：材料成分優(yōu)化，生產(chǎn)電級，電渣重熔，鍛造成型，鍛后處理，性能處理，產(chǎn)品加工；解決現(xiàn)有技術(shù)無法生產(chǎn)CAP1400項目核主泵屏蔽電機用電機軸的問題，實現(xiàn)其在核主泵屏蔽電機上的應(yīng)用，并推廣于其它核電項目。